磁粉探伤-工艺方法概述
机车磁粉探伤的工艺流程
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探伤工工艺标准
探伤工工艺标准一、检测方法1.1 磁粉探伤磁粉探伤是通过在待测工件上施加磁场，使工件磁化，然后在工件表面或近表面撒上磁粉，利用工件表面的漏磁来检测工件是否有裂纹、气孔等缺陷。
1.2 超声波探伤超声波探伤是利用超声波在工件中传播的特性，通过反射和折射来检测工件内部的缺陷。
二、检测设备2.1 磁粉探伤仪磁粉探伤仪是进行磁粉探伤的主要设备，应具备足够的磁感应强度和稳定的输出电压，以保证检测的准确性和可靠性。
2.2 超声波探伤仪超声波探伤仪应具备稳定的输出波形和足够的频率，以保证检测的准确性和可靠性。
三、检测条件3.1 环境条件探伤工作应在干燥、无尘、无振动的环境中进行，以保证检测结果的准确性和可靠性。
3.2 温度和湿度条件探伤工作应在适当的温度和湿度条件下进行，以保证检测结果的准确性和可靠性。
四、检测步骤4.1 准备工作在进行探伤前，应对待测工件进行清洁和干燥处理，去除表面杂质和水分。
4.2 施加磁场或超声波根据检测方法的要求，对工件施加磁场或超声波。
施加时应保证均匀，避免出现过强的磁场或超声波对工件造成损伤。
4.3 撒磁粉或观察反射波根据检测方法的要求，在工件表面撒上磁粉或观察反射波。
撒磁粉时应保证均匀，观察反射波时应保证角度正确。
4.4 结果判断根据观察到的磁粉分布或反射波特征，判断工件是否有缺陷。
如有缺陷，应记录位置和类型，并及时上报处理。
五、检测标准5.1 磁粉探伤标准磁粉探伤标准应符合国家相关标准和行业规范的要求，如《钢制压力容器磁粉探伤》(JB/T4730-2005)等。
标准中规定了各种缺陷的判定准则和验收标准。
5.2 超声波探伤标准超声波探伤标准也应符合国家相关标准和行业规范的要求，如《钢制压力容器超声波探伤》(JB/T4730-2005)等。
标准中规定了各种缺陷的判定准则和验收标准。
磁粉探伤-工艺方法概述
磁粉探伤-⼯艺⽅法概述第六章磁粉检测⼯艺磁粉检测⼯艺流程：预处理、⼯件磁化（含选择磁化⽅法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测⽅法，可分为：连续法和剩磁法、⼲法和湿法等。
⼀、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是⽤于检测⼯件的表⾯缺陷，⼯件表⾯状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很⼤的影响，所以磁粉检测前，对⼯件表⾯应做好以下预处理⼯作：⑴清除清除⼯件表⾯的油污、铁锈、⽑刺、氧化⽪、焊接飞溅物、油漆等涂层、⾦属屑和砂粒等；使⽤⽔磁悬液时，⼯件表⾯要认真除油；使⽤油磁悬液时，⼯件表⾯要认真除⽔；⼲法探伤时，⼯件表⾯应⼲净和⼲燥。
⑵打磨（通电磁化时,⼯件通电的电极两端）将⾮导电物打磨掉。
⑶分解装配件⼀般应分解后探伤，因为：①装配件⼀般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作⾯（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤⾯；⑤交界处可能产⽣漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑷封堵若⼯件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应⽤⾮研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑸涂敷如果磁痕与⼯件表⾯颜⾊对⽐度⼩，或⼯件表⾯粗糙影响磁痕显⽰时，可在探伤前先给⼯件表⾯涂上⼀层反差增强剂。
2、检测时机（⼯序安排）⑴磁粉检测的⼯序应安排在容易产⽣缺陷的各道⼯序之后进⾏。
（如：焊接、热处理、机加⼯、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产⽣裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24⼩时后进⾏。
⑶磁粉检测⼯序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表⾯处理之前进⾏。
⑷磁粉检测可以在电镀⼯序后进⾏，必要时电镀前后均应进⾏磁粉检测。
⼆、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到⼯件上进⾏磁粉检测的⽅法。
2、应⽤范围⑴适⽤于所有铁磁性材料和⼯件的磁粉检测。
⑵⼯件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑶表⾯覆盖层较厚的⼯件。
⑷使⽤剩磁法检验时设备功率达不到时。
磁粉探伤
3.磁化电流
目前磁粉探伤常用的磁化电流：交流电、直 流电、整流电和冲击电流等几种。
3.磁化规范
3.1磁化电流大小的确定 磁化电流的大小对磁粉探伤灵敏度有决定性的影响。确定 磁化电流的原则是使工件表面或近表面规定深度和大小的缺 陷得到清晰显示。具体确定方法有几种：一是根据工件材料 的磁化曲线来确定，一般以使工件表面的磁感应强度达到饱 和磁感应的80%为宜。这样既可防止磁化不足引起漏检；又 可防止过渡磁化，产生杂乱显示。二是利用灵敏度试片进行 试验来确定所需的磁化电流值，这种方法较可靠。三是利用 一些成功的经验公式或理论公式来确定磁化电流值，这种方 法简便可行。
2. 引用标准与依据
检验依据： GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收 规范》 引用标准：
JB/T 6061-2007《焊缝磁粉检测方法和缺陷磁痕的 分级》 JB4730.4-2005 《承压设备无损检测 磁粉检测》
3. 作业准备
3.1 仪器准备 3.2 磁粉准备 按使用方法分类为：a按磁痕的观察方法分：荧光磁 粉和非荧光磁粉；b按分散介质不同分：干磁粉和湿磁粉。 3.3 探伤面准备 在探伤前必须准备好要探伤的探伤面，清除工件表面 的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、金属和砂粒等；使用水磁 悬液，表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面不应 有水分；干法检验时，工件表面应干净和干燥。有非导电 覆盖层的工件，在电磁化时，必须将与电极接触部位的非 导电覆盖层打磨掉。装配件一般应分解后探伤。若工件有 盲孔和内腔，磁粉液流进后难以清洗，探伤者应将孔洞用 费研磨性材料封堵。如果磁痕和工件表面颜色对比度小， 可在探伤前先在工件表面涂敷一层反差增强剂。
无
损
探
伤
磁 粉 探 伤
磁粉探伤(铁路轨道)方法
磁粉探伤(铁路轨道)方法简介磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，用于检测铁路轨道的表面或近表面缺陷。
本文将介绍磁粉探伤方法的原理和步骤。
磁粉探伤原理磁粉探伤利用磁粉吸附在缺陷表面，通过观察磁粉的分布来发现和评估缺陷。
当磁场通过铁路轨道时，如果存在表面或近表面的缺陷，磁场会发生畸变，使磁粉聚集在缺陷附近，形成可见的磁粉条纹。
磁粉探伤步骤1. 清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。
这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。
清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。
这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。
2. 准备磁粉混合液：将磁粉和适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。
混合液需要具有适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。
准备磁粉混合液：将磁粉和适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。
混合液需要具有适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。
3. 涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀地涂敷到铁路轨道的检测区域上。
确保覆盖整个检测区域，并保持涂层的均匀性。
涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀地涂敷到铁路轨道的检测区域上。
确保覆盖整个检测区域，并保持涂层的均匀性。
4. 施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。
磁场的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。
施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。
磁场的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。
5. 观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪观察铁路轨道的表面。
任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。
观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪观察铁路轨道的表面。
任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。
6. 评估缺陷：根据磁粉条纹的形状、大小和密度，评估缺陷的类型和程度。
磁粉探伤方法和工艺简介
磁粉探伤方法和工艺简介射阳县德阳电子有限公司一．剩磁法和连续法1．剩磁法指先将工件磁化，再将磁粉或磁悬液施加到工件表面以检查工件缺陷的方法。
适用于经淬火，调质处理等增强强度或硬度的热处理后的高碳钢和合金钢，不适用于低碳钢和经退火处理或热变形钢材，马氏体不锈钢用剩磁法效果不如连续法。
剩磁法特别适用于批量小件的探伤，此时生产效率高。
2．连续法又称外加法，系指在外加磁场的作用下，将磁粉或磁悬液施加到工件上去进行探伤的方法。
目前该法比较流行的工艺是，先喷洒磁悬液，接着磁化(通电1-3秒)，此时仍继续浇注磁悬液，停止浇注后再通电数次，每次秒，中断磁化后观察缺陷，最后退磁。
连续法适用于所有铁磁性材料。
教科书中推荐优先使用剩磁法，实际中多采用连续法。
二．直流磁化和交流磁化1．直流磁化目前已很少采用纯直流电，而采用单相半波或全波，三相半波或全波整流电。
2．交流磁化一般采用工频交流电。
交流磁化时，起作用的是电流的峰值，但一般标示的电流值是有效值。
交流磁化和直流磁化都能检测表面和近表面缺陷，交流磁化对表面缺陷的检测灵敏度高，直流磁化检测表面下的缺陷的能力强一些。
一般说来，电流中包含的脉动成份越大，探测内部缺陷的能力越弱。
直流磁化用于剩磁法时剩磁稳定，交流磁化则剩磁不够稳定，加断电相位控制器可解决此问题（采用过零点断电的方法叫断电相位控制，以防止对工件形成退磁作用）。
直流磁化退磁困难，交流磁化退磁容易。
目前一般推荐使用交流磁化，且多采用连续法，此时一般也加断电相位控制。
使用交流连续磁化，设备结构简单，成本低，磁化效果一般都能满足要求。
也有使用交直流混合磁化的，此时，交流磁化在前，直流磁化在后，以利于退磁。
三．磁化方法1．周向磁化。
指给工件直接通电，或者使电流流过贯穿工件中心孔的导体，旨在工件中建立一个环绕工件的并与工件轴垂直的闭合磁场。
周向磁化主要用于发现与工件轴线平行的缺陷。
2．纵向磁化。
指将电流通过环绕工件的线圈，使工件沿纵长方向磁化的方法，工件中的磁力线平行于线圈的轴心线。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
焊缝磁粉探伤评定
焊缝磁粉探伤评定
【原创版】
目录
1.焊缝磁粉探伤评定的概述
2.焊缝磁粉探伤评定的方法
3.焊缝磁粉探伤评定的步骤
4.焊缝磁粉探伤评定的应用
5.焊缝磁粉探伤评定的优缺点
正文
焊缝磁粉探伤评定是一种常用的无损检测技术，主要通过磁粉在磁场作用下在缺陷处形成磁痕，从而检测出焊缝的内部缺陷。
这种技术在航空、航天、机械制造等领域有着广泛的应用。
焊缝磁粉探伤评定的方法主要有两种：湿法和干法。
湿法是将磁粉悬浮在液体中，然后将磁粉涂覆在焊缝表面，通过磁场作用，磁粉在缺陷处形成磁痕。
干法则是将磁粉直接撒在焊缝表面，再通过磁场作用形成磁痕。
焊缝磁粉探伤评定的步骤主要包括：首先是预处理，将焊缝表面清理干净；然后是磁化，通过电流或磁铁将焊缝磁化；接着是施粉，将磁粉施加在焊缝表面；最后是检查，通过观察磁粉在焊缝表面的分布，判断焊缝是否有缺陷。
焊缝磁粉探伤评定的应用主要体现在对焊缝的质量控制和缺陷检测。
通过焊缝磁粉探伤评定，可以及时发现焊缝的内部缺陷，从而避免因焊缝质量问题导致的事故。
焊缝磁粉探伤评定的优点在于其无损性，不会对焊缝造成损害；同时，其检测结果准确，可以有效地发现焊缝的缺陷。
然而，焊缝磁粉探伤评定也存在一些缺点，如对焊缝表面状态要求较高，如果焊缝表面存在油脂等
物质，可能会影响检测结果。
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第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作：⑴清除清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑵打磨（通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。
⑶分解装配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑷封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑸涂敷如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。
2、检测时机（工序安排）⑴磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑶磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。
⑷磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑴适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。
⑵工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑶表面覆盖层较厚的工件。
⑷使用剩磁法检验时设备功率达不到时。
3、操作程序⑴在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。
预处理───→磁化────→退磁───→后处理∟→浇磁悬液→检验─┘⑵在外加磁场中断后进行检验（用于表面粗糙的工件）。
预处理───→磁化─→检验→退磁───→后处理∟→浇磁悬液─┘4、操作要点⑴连续法（湿法）先用磁悬液润湿工件表面，在通电磁化的同时浇磁悬液，停止浇磁悬液后再通电数次，待磁痕形成并滞留下来时停止通电，再进行检验。
⑵连续法（干法）对工件通电磁化后开始撒磁粉，并在通电的同时吹去多余的磁粉，待磁痕形成和检验完毕后再停止通电。
5、优点⑴适用于任何铁磁性材料。
⑵最高的检测灵敏度。
⑶可用于多向磁化。
⑷交流磁化不受断电相位的影响。
⑸能发现近表面缺陷。
⑹可用于湿法和干法检验。
6、局限性⑴效率低。
⑵易产生非相关磁痕显示。
⑶目视可达性差。
三、剩磁法1、剩磁法在停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑴矫顽力在1000A/m，剩磁在0.8T以上的铁磁性材料。
如：经热处理的高碳钢和合金结构钢等。
⑵用于因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
如：螺纹根部和筒形件内表面。
⑶用于评价连续法检验出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。
3、操作程序预处理─→磁化─→浇磁悬液─→检验─→退磁─→后处理4、操作要点⑴通电时间：0.25~1s⑵浇磁悬液2~3遍，保证工件各个部位充分润湿。
⑶若浸入搅拌均匀的磁悬液中，在10~20s后取出检验。
⑷磁化后的工件在检验完毕前，不要与任何铁磁性材料接触，以免产生磁写。
5、优点⑴效率高。
⑵足够的检测灵敏度。
⑶缺陷显示重复性好，可靠性高。
⑷目视可达性好，可用于检测管子内表面。
⑸易实现自动化检测。
⑹能评价连续法检测出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。
⑺可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。
6、局限性⑴只适用于剩磁和矫顽力达到要求的材料。
⑵不能用于多向磁化。
⑶交流电磁化受断电相位的影响。
⑷检测缺陷的深度小，发现近表面缺陷灵敏度低。
⑸不适用于干法检验。
四、湿法1、将磁粉悬浮在载液中进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑴适用于灵敏度要求高的工件。
⑵适用于大批量工件的检查，常与固定式设备配合使用，磁悬液可回收。
⑶适用于检测表面微小缺陷。
3、操作要点⑴连续法宜用浇法，液流要微弱。
⑵剩磁法用浇法、浸法皆宜，浇法灵敏度低于浸法；浸法的浸放时间要控制，时间长了会产生过度背景。
⑶用水磁悬液时，应进行水断试验。
⑷可根据各种工件的要求，选择不同的磁悬液浓度。
⑸仰视检验和水中检验宜用磁膏。
4、优点⑴用湿法加交流电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。
⑵可用于剩磁法检验。
⑶常与固定式设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。
5、局限性检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。
五、干法1、以空气为载体用于磁粉进行检测的方法。
2、应用范围⑴适用于表面粗糙的大型锻件、铸件等灵敏度要求不高的工件。
⑵常与便携式设备配合使用，磁粉不回收。
⑶适用于检测大缺陷和近表面缺陷。
3、操作要点⑴工件表面要干净、干燥，磁粉也要干燥。
⑵工件磁化时施加磁粉，并在观察和分析磁痕后再撤去磁场。
⑶将磁粉吹成云雾状，轻轻地飘落在被磁化的工件表面上，形成薄而均匀的一层。
⑷风中的风压、风量、风口距离及吹风的方式均应适当掌握，并应注意不要吹掉磁痕显示。
4、优点⑴检验大裂纹灵敏度高。
⑵用干法加单相半波整流电检验近表面缺陷灵敏度高。
⑶适用于现场检验。
5、局限性⑴检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。
⑵磁粉不易回收。
⑶不适用于剩磁法检验。
六、磁粉探伤——橡胶铸型法（暂略）七、磁橡胶法（暂略）八、退磁退磁：就是将工件内的剩磁减少到不影响使用程度的工序。
1、剩磁的产生与影响工件在以下情况都会有意或无意地被不同程度地磁化，并产生剩磁。
如磁粉检测时对工件进行磁化，工件被磨削、电弧焊接、低频加热、与强磁体接触或滞留在强磁场附近，以及当工件长轴与地磁场方向一致并受到冲击或振动被子地磁场磁化等。
铁磁性材料或工件一旦磁化，即使除去外加磁场后，某些磁畴仍保持新的取向而不回复到原来随机取向，于是该材料就保留了剩磁，剩磁大小与材料的磁特性、材料的最近磁化史施加的磁场强度、磁化方向和工件的几何形状等因素有关。
在不退磁时，纵向磁化由于在工件的两端产生磁极，所以纵磁化较周向磁化产生的剩磁有更大的危害性。
而周向磁化，磁路完全封闭在工件中，不产生漏磁场，所以在工件内部的剩磁周向磁化要比纵向磁化大得多。
工件上保留剩磁，会对工件的进一步的加工和使用造成很大的影响，例如：⑴工件上的剩磁，会影响装在工件附近的磁罗盘和仪表的精度和正常使用；⑵工件上的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，在继续加工时影响工件表面的粗糙度和刀具寿命；⑶工件上的剩磁，会给清除磁粉带来困难；⑷工件上的剩磁，会使电弧焊过程电弧偏吹，焊道偏离；⑸油路系统的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，影响供油系统的畅通；⑹滚珠轴承上的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，造成滚珠轴承磨损；⑺电镀钢件上的剩磁，会使电镀电流偏离期望流通的区域，影响电渡质量；由于上述的影响，故应该对工件进行退磁。
有些工件上虽然有剩磁，但并不影响进一步加工和使用，就可以不退磁，例如：⑴工件后道工序是热处理，将被加热到居里点温度以上；⑵工件是低剩磁高磁导率材料，如用低碳钢焊接的容器和机车的汽缸体；⑶工件有剩磁不影响使用；⑷工件将处于强磁场附近；⑸工件将受电磁铁夹持；⑹交流电两次磁化工序之间；⑺直流电两次磁化，后道磁化用更大的磁场强度。
2、退磁原理退磁是将工件置于交变磁场中，产生磁滞回线，当交变磁化的幅值逐渐递减时，磁滞回线的轨迹也起来越小，当磁场强度降为零时，使工件中残留的剩磁B r接近于零，（如图6-2，P102）。
退磁时电流与磁场的方向和大小的变化必须“换向衰减同时进行”3、退磁的方法和退磁设备⑴交流电退磁交流电磁化过的工件用交流电退磁，可采用通过法或衰减法，并可组合成以下几种形式。
通过法：线圈不动工件动，衰减磁场到零。
（线圈法）工件不动线圈动，衰减磁场到零。
（线圈法）衰减法：线圈、工件都不动，衰减电流到零。
（线圈法）两磁化夹头夹持工件，衰减电流到零。
（通电法）两触头接触工件，衰减电流到零。
（触头法）交流电磁轭通电时离开工件，衰减磁场到零。
（交流磁轭法）扁平线圈通电时离开工件，衰减磁场到零。
①通过法。
退磁时，将工件放在拖板上置于线圈前30cm处，线圈通电时，将工件沿着轨道缓慢地从线圈中通过并远离至少1~1.5m以外处断电。
该方法主要用于中、小型工件的批量退磁。
对于不能放在退磁机上退磁的大、重型工件，也可以将线圈套在工件上，通电时缓慢地将线圈通过并远离至少1~1.5m以外处断电。
②衰减法。
由于交流电的方向不断的换向，故可用自动衰减退磁器或调压器逐渐降低电流为零进行退磁，如将工件放在线圈内、夹在探伤机的两磁化夹头之间、或用支杆触头接触工件后将电流递减到零进行退磁。
对于大型锅炉压力容器的焊缝，也可用交流电磁轭退磁。
将电磁轭两极跨接在焊缝两侧，接通电源，让电磁轭沿焊缝缓慢移动，当远离焊缝至少1~1.5m 以外处断电，进行退磁。
对于大面积工件的退磁，可采用扁平线圈退磁器进行退磁。
退磁器内装有U形交流电磁铁，铁心两极上串绕退磁线圈，通以低电压大电流，外壳用非磁性材料制成。
退磁时像电熨斗一样在工件表面来回熨，最后远离工件至少1~1.5m以外处断电。
⑵直流电退磁直流电磁化过的工件用直流电退磁，可采用直流换向衰减或超低频电流自动退磁。
①直流换向衰减退磁通过不断改变直流电（含三相全波整流电）的方向，同时使通过工件的电流关到零进行退磁。
电流衰减的次数应尽可能多（一般要求30次以上）；每次衰减的电流幅度尽可能小，大则达不到退磁的目的。
②超低频电流自动退磁超低频通常指频率为0.5~10Hz, 可用于对三相全波整流电磁化的工件进行退磁。
③加热工件退磁通过加热提高工件温度至居里点以上，是最有效的退磁方法。
但这种方法不经济，也不实用。
4、退磁注意事项⑴退磁用的磁场强度，应大于（至少要等于）磁化时用的最大磁场强度。
⑵周向磁化过的工件退磁时，应将工件纵向磁化后再退磁，以便能检测出退磁后的剩磁存在。
⑶交流电磁化，用交流电退磁；直流电磁化，用直流电退磁。
直流退磁后若再用交流电退磁一次，可获得最佳效果。
⑷线圈通过法退磁时应注意：①工件与线圈轴应平行，并靠内壁放置；②工件L/D≤2时，应接长后退磁；③小工件不应以捆扎或堆叠的方式放在一起退磁；④不能采用铁磁性材料的筐或盘摆放工件退磁；⑤环形工件或复杂工件应旋转着通过线圈退磁；⑥工件应缓慢通过线圈并远离线圈至少1~1.5m以外处断电；⑸退磁机应东西放置，退磁的工件也应东西放置，与地磁场垂直可有效退磁；已退磁的工件不要放在退磁机或磁化装置附近。
5、剩磁测量即使使用同样的退磁设备，不同材料、形状和尺寸的工件，其退磁效果仍不尽相同。