炼铁厂高炉煤气含尘量高分析
高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气的区别？
高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气的区别？冶金企业煤气安全知识一、高炉煤气高压鼓风机鼓风，并且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是炼铁的化学过程。
铁水在炉底暂时存留，定时放出用于直接炼钢或铸锭。
这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体，就是高炉煤气。
每炼一吨铁可产生2100-2200立方米的高炉煤气。
这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，可以用于冶金企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。
也可以供给民用，如果能够加入焦炉煤气，就叫做“混和煤气”，这样就提高了热值。
高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品，主要成分为:CO, C02, N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2, N2的含量分别占15%,55 %，热值仅为3500KJ/m3左右。
高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关，现代的炼铁生产普遍采用大容积、高风温、高冶炼强度、高喷煤粉量的生产工艺，采用这些先进的生产工艺提高了劳动生产率并降低能耗，但所产的高炉煤气热值更低，增加了利用难度。
高炉煤气中的CO2, N2既不参与燃烧产生热量，也不能助燃，相反，还吸收大量的燃烧过程中产生的热量，导致高炉煤气的理论燃烧温度偏低。
高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。
高炉煤气的理论燃烧温度低，参与燃烧的高炉煤气的量很大，导致混合气体的升温速度很慢，温度不高，燃烧稳定性不好。
燃烧反应能够发生的另一条件是气体分子间能够发生有效碰撞，即拥有足够能量的相互之间能够发生氧化反应的分子间发生的碰撞，大量的C02,N2的存在，减少了分子间发生有效碰撞的几率，宏观上表现为燃烧速度慢，燃烧不稳定。
焦炭质量对高炉炼铁的影响
焦炭质量对高炉炼铁的影响随着高炉采用富氧大喷煤为代表的强化冶炼措施后，高炉的冶炼发生了很大的变化，一个突出的表现就是对焦炭的骨架作用要求更高。
随着煤比不断提高，焦炭负荷越来越重，焦炭的冶金性能也越来越受到重视。
目前国内大型高炉技术经济指标不高，大多是受原燃料条件尤其是焦炭质量的限制。
标签：焦炭质量的影响；高炉冶炼中的作用；措施1.1 焦炭水分对高炉冶炼的影响焦炭水分的波动势必引起称量不准而影响高炉炉况的稳定，并导致铁水中硅、硫含量的变化。
水分过高，焦粉粘附在焦块上，影响焦炭强度和筛分，将焦粉带入炉内；如果焦粉不能全部随煤气吹出，将影响高炉透气性和透液性，严重时造成炉缸堆积。
从马钢2500m3高炉生产实践过程得知：当焦炭水分控制在4.0%以下时，对高炉冶炼影响不大。
当焦炭水分超过4.0%时，则入炉含粉率、炉尘量以及炉尘含炭量将明显上升，高炉顺行状态变差。
1.2 焦炭灰分对高炉冶炼的影响焦炭在高炉内被加热至高于炼焦温度时，由于焦质与灰分的热膨胀性不同，沿灰分颗粒周围产生裂纹，使焦炭碎裂，含粉增加。
焦炭的灰分与强度几乎成线性关系，即灰分增加，强度下降。
马钢2500 m3高炉自投产以来，焦炭灰分逐年下降，焦炭的热态性能则逐年提高，而高炉技术经济指标也呈逐年提高之势。
焦炭灰分控制在12%以下，高炉生产可以获得比较先进的技术经济指标。
1.3 挥发分对高炉冶炼的影响焦炭的挥发分含量影响焦炭的耐磨强度和反应后强度。
挥发分高，焦炭气孔壁材质疏松，耐磨强度和反应后强度就低；挥发分低，焦炭气孔壁材质致密，耐磨强度和反应后强度就高。
焦炭的挥发分含量与炼焦最终温度有关，是焦炭成熟程度的标志；提高炼焦最终温度与延长焖炉时间，使结焦后期的热分解与热缩聚程度增强，使焦炭挥发分含量降低，从而改善焦炭的质量。
马钢2500 m3高炉作焦炭的挥发分含量控制在1.2%以下，终点温度和结焦时间分别为l050℃和20h；焦炭的冷态和热态性能均能满足高炉的要求。
高炉炼铁技术简介
烧结 工艺 流程
精矿、粉矿 （0~10mm）
石灰石、白云石 （80~0mm）
碎焦、无烟煤 （25~0mm）
破碎
>3mm
• 炉渣中氧化物的种类：碱性氧化物、酸性氧化物 和中性氧化物。以碱性氧化物为主的炉渣称碱性 炉渣；以酸性氧化物为主的炉渣称酸性炉渣。
• 炉渣的碱度(R)：炉渣中碱性氧化物和酸性氧化 物的质量百分数之比表示炉渣碱度：
• 高炉炉渣碱度一般表示式：R=w(CaO)／w (SiO2)
• 炉渣的碱度根据高炉原料和冶炼产品的不同，一 般在1.0～1.25之间。
消耗的（干）焦炭量（焦比一定的情况 下）
高炉每天消耗的焦炭量 I=
高炉的有效容积
• 生铁合格率：生铁化学成分符合国家标准的总量 占生铁总量的指标。
• 休风率：高炉休风时间（不包括计划大、中、小 修）占日历工作时间的百分数。
规定的日历作业时间=日历时间-计划大中修及
封炉时间
休风率=
高炉休风时间 规定的日历作业时间 ×100%
高炉炉渣与脱硫
• 高炉炉渣是铁矿石中的脉石和焦炭(燃料)中 的灰分等与熔剂相互作用生成低熔点的化 合物，形成非金属的液相。
– 高炉炉渣的成分 – 高炉炉渣作用 – 成渣过程 – 生铁去硫
• 高炉炉渣的来源：矿石中的脉石、焦炭(燃料)中 的灰分、熔剂中的氧化物、被侵蚀的炉衬等。
• 高炉炉渣的成分：氧化物为主，且含量最多的是 SiO2、CaO、Al2O3、MgO。
② 物理性能 包括机械强度和粒度组成等。高炉要求烧结矿机械 强度高，粉末少，粒度均匀。 烧结矿粒度小于5mm的称之为粉末。粉末含量对高 炉料柱透气性影响很大。粉末含量高，高炉透气性差， 导致炉况不顺，可能引起崩料或悬料。 反应机械强度的指标为：转鼓指数、抗磨指数、筛 分指数。 目前武钢烧结矿的转鼓强度大约在79%～80%左右。
浅谈干法除尘高炉煤气对设施腐蚀危害及应对措施
浅谈干法除尘高炉煤气对设施腐蚀危害及应对措施发布时间：2022-10-21T02:11:11.825Z 来源：《中国科技信息》2022年第12期作者：魏述亮[导读] 山东钢铁日照有限公司高炉煤气存在含水量高、腐蚀系统管道魏述亮山东钢铁集团日照有限公司山东日照 276800摘要：山东钢铁日照有限公司高炉煤气存在含水量高、腐蚀系统管道、腐蚀TRT发电机组叶片等设备设施，对公司安全生产带来较大安全隐患，本课题围绕降低高炉煤气含水量减少腐蚀液产生开展活动，效果显著。
关键词：高炉煤气；含水量；腐蚀1、引言山东钢铁日照有限公司两座5100m3高炉分别于2017年12月和2019年4月投产，目前高炉煤气采用全干法除尘的工艺，配套2座高炉顶压TRT发电机组，1#TRT机组于2018年2月投产，2#TRT机组于2019年5月投产，为降低铁前成本从2021年10月份开始使用海矿、外购焦炭，造成高炉煤气含水量增大，高炉煤气冷凝水的pH值在3~4之间,呈强酸性，对高炉煤气管道、TRT发电机组叶片等配套设备腐蚀严重，公司高炉干法除尘的煤气管道发生多处腐蚀现象，尤其在管道末端轧线使用处表现更为突出，具体体现在高炉煤气管道进入各轧线区域的管道变径焊接点、加热炉区域煤气管道焊点，出现多处管道漏点。
如何从根本上降低高炉煤气中腐蚀成分浓度，降低或者彻底解决腐蚀问题是大型高炉干法除尘目前亟需解决的重要问题。
2、高炉煤气存在的问题及造成的后果高炉煤气主要存在含水量高、温度偏低状况。
含水量高主要因使用海矿、外购焦炭造成，海矿和外购焦炭在运输过程中为防止扬尘喷洒大量水份，原燃料含水高造成高炉煤气饱和水偏高，又因海矿是进口船运主要用海水喷洒，造成矿石中氯离子偏高，在高炉煤气通过管道输送过程中热量散发温度降低，当达到露点温度以下时，冷凝水析出，大量氯离子及酸性气体溶解其中，造成冷凝水呈酸性。
煤气温度低主要受高炉炉况调整有关。
2021年1-9月份高炉煤气冷凝水pH值为7，10月以后pH值大幅降低，最低降至4，对煤气设备设施腐蚀性逐步增强。
高炉炼铁过程中的环境保护与排放控制策略
高炉炼铁过程中的环境保护与排放控制策略高炉炼铁是一种重要的冶金工艺，但其过程中会产生大量的废气、废水和固体废弃物，对环境造成严重的污染。
为了保护环境并实现可持续发展，需要采取有效的控制和治理措施。
本文将介绍高炉炼铁过程中常用的环境保护措施，包括废气治理、废水处理和固体废弃物处理。
一、废气治理高炉炼铁过程中产生的主要废气有炉顶排气、鼓风炉排气、煤气余热等。
这些废气中含有大量的有害物质，如二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等。
为了减少废气排放对环境的影响，可以采取以下几种措施：1. 强化炉顶排气收集和处理：在高炉顶设置吸尘设备，收集炉顶排出的煤气和炉尘，并进行有效的净化处理，以减少对大气的污染。
同时，在炉顶排气管道中安装除尘装置，对气态颗粒物进行去除，以保证废气排放的符合相关标准。
2. 鼓风炉排气收集和净化：鼓风炉排气中富含一定量的有害物质，需要进行收集和净化处理。
可以利用除尘设备对鼓风炉排气中的颗粒物进行去除，同时采用催化剂和吸附剂等技术处理鼓风炉排气中的有害气体，如二氧化硫和氮氧化物。
3. 煤气余热的回收利用：高炉炼铁过程中产生的煤气余热可以通过余热锅炉进行回收利用，用于供热或发电，以提高能源利用效率，同时减少对环境的污染。
二、废水处理高炉炼铁过程中产生的废水主要包括冷却水、洗涤污水和生活污水等。
这些废水中含有大量的悬浮物、重金属离子和有机物等有害物质，对水体环境造成严重的污染。
为了合理处理废水，可以采取以下措施：1. 冷却水回收和循环利用：高炉炼铁过程中使用的冷却水可以设置回收系统，经过处理后循环利用，减少对水资源的消耗。
2. 废水分流和分级处理：将不同性质的废水进行分流，对于含有重金属离子和有机物等高污染物浓度的废水进行分级处理。
可以通过沉淀、吸附、氧化和生物处理等工艺，将废水中的有害物质去除或降低至安全排放标准。
3. 废水净化和再利用：对于经过初步处理后的废水，可以利用进一步的净化技术，如深度过滤、反渗透和电化学方法，将废水中的有害物质进一步去除，以实现再利用。
炼铁危险危害因素分析及控制
炼铁危险危害因素分析及控制炼铁生产过程中将铁矿石、烧结矿、球团、石灰石、焦炭等物料加入高炉, 从高炉下部吹入1000℃左右的热风, 使焦炭产生煤气, 从而加热炉料并使其发生化学反应。
炉料在1100℃左右开始融化, 1400℃时形成铁水和液体熔渣, 并分层存于炉缸内, 之后分别出铁和出渣。
炼铁生产主体设备是高炉, 其中包括热风炉和鼓风机等辅助设备。
1 . 危险危害因素分析炼铁厂发生事故的原因之一在于使用了较多的危险设备, 而危险设备与人的不安全因素相结合, 形成了炼铁厂的事故特征。
根据多年的事故统计分析, 炼铁厂的主要危险有害因素可归纳为以下几类。
① 灼烫伤害。
可能造成灼烫伤害的生产事故类别为风口、渣口、铁口烧穿及炉前事故,煤气爆炸事故, 炉缸、炉底烧穿事故等。
这些事故直接导致爆炸、喷溅爆炸或跑铁跑渣喷溅爆炸, 是造成灼烫伤害的主要原因。
② 机械伤害。
胶带机、起重机、泥炮、铸铁机等设备运转时, 防护不当容易造成机械伤害。
③ 起重伤害。
起重机作业频繁, 作业过程中可能造成起重伤害。
炼铁厂的炉前吊挂作业频繁、物件多样、形状特殊、场地狭窄, 使得吊挂作业事故较多。
④ 煤气中毒。
高炉煤气中含有23%～30% 的一氧化碳, 当设备有泄露或操作不当时,可能引起人员中毒。
⑤ 粉尘。
炼铁原料系统、炉前出铁场、铸铁机室及碾泥机室等处均有大量的粉尘产生。
⑥ 高温。
炼铁属高温、强热辐射作业。
热源来自被加热空气的对流热和生产设备及周围物体表面二次热辐射。
⑦ 噪声。
炼铁生产中的噪声主要来源于高炉鼓风、煤粉喷吹、煤气放散以及机电设备的运转。
炼铁生产过程中最常见和最严重的事故是煤气爆炸和铁水穿漏。
① 煤气爆炸。
多数煤气爆炸事故是由于在休风时未遵守操作规程而发生的。
休风就是停止向炉内送风, 也就是停止生产。
这时煤气系统中还有很多煤气, 如果不将煤气赶走或保持正压力则由于气体冷却造成负压就会吸入空气。
当空气与CO 混合( 46% ～62% 空气,54%～38%煤气) 到着火温度( 约610～650℃ ) 时就会发生爆炸性的燃烧。
承钢高炉煤气人工测尘方法
平泉 ０ ６ ７ ５ ０ ０ ）
摘要 ： 利用高炉煤气进行余压发 电 ， 必须对煤气进行净化处理 ， 在此过程中要检测煤气含尘量 ， 确 保 余 压 发 电 系统 正 常 运 行 。介 绍 了 ２种 高 炉 煤 气 测 尘 方 法 ， 重 点 介 绍 了 承 钢 高 炉 煤 气 人 工 测 尘 方 法 。 该 方 法
气含 尘量 超标 将会 对下 道工 序造 成不 利影 响 。
采样 点 ， 进行 灰尘 和气体 的采 样 ， 可 以进 行 长达 数小
时、 采样 气体 总 体 积 可达 数 立 方 米 的试 验 测 试 。采
用 图 １的测 试装 置 ， 该 装 置 中灰 尘 收 集器 前 的采样 管直 径达 到 ２ ． ５ ｃ ｍ。灰 尘收 集 器 采用 纸 制 滤桶 ， 在 较低 的 流动速 度下 ， 能 够保 证 ９ ０ ％ 以上 的灰 尘 收集
简单 ， 气体体积 和含尘量均换算 为标 准状 态 ， 精确度较高 。
关键 词 ： 高炉 ； 煤气 ； 人工测尘 ； 方 法
中图分类号 ： Ｔ Ｆ ５ ４ ７ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ０ ０ ６—５ ０ ０ ８ （ ２ ０ １ ４ ） ０ １ —０ ０ ６ ５— ０ ３
Ａｂｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ．Ｉ ｎ ＴＲＴ ｔ ｈ ｅ ｂ ｌ ａ ｓ ｔ ｆ ｕｒ ｎ ａ ｃ ｅ ｇ ａ ｓ ｍｕ ｓ ｔ ｂｅ ｃ ｌ ｅ ａ ｎ ｅ ｄ，ａ ｎｄ ｉ ｎ ｔ ｈｉ ｓ ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｄ ｕ ｒ ｅ ｉ ｔ ｉ ｓ ｎ ｅ ｅ ｄ ｔ ｏ ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｔ ｈ ｅ ｄ ｕ ｓ ｔ ｃ ｏ ｎｔ ｅ ｎ ｔ ｉ ｎ ｇａ ｓ ｔ ｏ ｇｕ ａ ｒ ａ ｎ ｔ ｅ ｅ ｔ ｈｅ ｎ ｏ ｒ ｍａ ｌ ｏｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏｎ ｏ ｆ ｔ ｈｅ ｓ ｙｓ ｔ ｅ ｍ．Ｉ ｔ ｉ ｓ ｉ ｎｔ ｒ ｏｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ｔ ｗｏ ｋ ｉ ｎ ｄｓ ｏ ｆ ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ａ ｓ ｗｅ ｌ ｌ ａ ｓ ｉ ｎ ｅ ｍｐ ｈａ ｓ ｉ ｓ ｔ ｈ ｅ ｍａ ｎ ｕ ａ ｌ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｉ ｎ Ｃｈｅ ｎｇ Ｓｔ ｅ ｅ １ ． Ｔｈ ｅ ｌ ａ ｔ ｅ ｒ ｉ ｓ ｓ ｉ ｍｐ ｌ ｅ，ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｔ ｈ ａ ｔ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ａ ｉ ｒ ｖ ｏ ｌ ｕ ｍｅ ａ ｎ ｄ ｄ ｕｓ ｔ ｃ ｏ ｎ ｔ ｅ ｎ ｔ ａ ｌ ｌ ｂｅ ｃ ｈａ ｎｇ ｅ ｄ ｉ ｎ ｔ ｏ ａ ｓ ｔ ａ ｎｄ ａ ｒ ｄ ｓ ｔ ａ ｔ ｕｓ．ａ ｎ ｄ ｈａ ｓ ｂｅ ｔ ｔ ｅ ｒ ａ ｃ ｃ ｕ ｒ ａ ｃ ｙ． Ｋｅ ｙ Ｗｏ ｒ ｄ ｓ：ｂ ｌ ａ ｓ ｔ ｆ ｕ ｒ ｎ ａ ｃ ｅ； ｇ ａ ｓ；ｍ ａ ｎ ｕ ａ ｌ ｄ ｕｓ ｔ ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｎ ｇ；ｍ ｅ ｔ ｈｏ ｄ
炼铁厂高炉煤气含尘量高分析
炼铁厂高炉煤气含尘量高分析2011年1月5日3～6号高炉煤气含尘量取样方式采用国标GB12208后，高炉煤气含尘量检验结果从1.0mg/m3升高至10.0mg/m3，现对造成这一现象的原因简要分析如下：一、煤气含尘检测原理将管道内的高炉煤气可以看作由很多小股气流组成，取1小股气流，通过过滤粉尘量与气体量之比，计算出这股煤气含尘量，代表整个管道煤气粉尘含量。
其中《除尘技术问答》P261中指出：为了取得有代表性的样品，尘粒进入采样嘴的速度必须和烟道内该点气流的速度相等，这一条件称为等速采样(或称等动能采样)。
(1)当采样速度大于烟道内气流速度时，处于采样嘴边缘以外的一些大尘粒，由于本身运动的惯性作用，不能进入采样管，而继续沿着原来的方向前进，结果就跑到采样管外，致使采样所得的浓度低于烟道内实际浓度。
(2)当采样速度小于烟道内气流速度时，情况正好相反。
处于采样嘴以内的一些大尘粒在到达采样嘴口时，本应随流线绕过采样管而运动，但由于惯性作用，继续按原来方向前进，结果就进入采样管内，致使测定结果比实际情况偏高。
因此，只有当采样速度等于烟道内气流速度时，采样管收集到的尘粒样品才能与烟道内实际分布情况相符。
影响采样精度的因素有：采样的速度、采样嘴的位置、采样嘴的形状、采样嘴的大小等。
二、原取样方式存在的问题图一原取样装置1、没有采用等速取样，只是全开取样阀，3～7号高炉取样点不同，管道内的流速不同。
（3号高炉在布袋除尘器后，4、6、7号热风炉在使用后剩余煤气送入外网煤气主管道上，5号高炉热风炉在煤气主管上。
）2、排水瓶与重力除尘器原理相同，部分较大粉尘在重力作用留沉降排水瓶内。
3、取样器入口不是锥形，煤气流速较高直接吹到滤纸上，部分粉尘穿过滤纸。
4、采用湿式流量计流量量程为0.5m3/h，实际流量2.0～3.0m3/h。
三、现取样存在问题1、存在问题：主要原因为取样管内气体流速约1.16～1.32m/s，煤气管道内气体流速为8.0～16.0 Nm/s；国标HJ/T397—2007《固定源废气监测技术规范》，规定等速取样流速相对误差应在10%以内，实际相对误差为600%～1380%。
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炼铁厂高炉煤气含尘量高分析
2011年1月5日3～6号高炉煤气含尘量取样方式采用国标GB12208后，高炉煤气含尘量检验结果从1.0mg/m3升高至10.0mg/m3，现对造成这一现象的原因简要分析如下：
一、煤气含尘检测原理
将管道内的高炉煤气可以看作由很多小股气流组成，取1小股气流，通过过滤粉尘量与气体量之比，计算出这股煤气含尘量，代表整个管道煤气粉尘含量。
其中《除尘技术问答》P261中指出：为了取得有代表性的样品，尘粒进入采样嘴的速度必须和烟道内该点气流的速度相等，这一条件称为等速采样(或称等动能采样)。
(1)当采样速度大于烟道内气流速度时，处于采样嘴边缘以外的一些大尘粒，由于本身运动的惯性作用，不能进入采样管，而继续沿着原来的方向前进，结果就跑到采样管外，致使采样所得的浓度低于烟道内实际浓度。
(2)当采样速度小于烟道内气流速度时，情况正好相反。
处于采样嘴以内的一些大尘粒在到达采样嘴口时，本应随流线绕过采样管而运动，但由于惯性作用，继续按原来方向前进，结果就进入采样管内，致使测定结果比实际情况偏高。
因此，只有当采样速度等于烟道内气流速度时，采样管收集到的尘粒样品才能与烟道内实际分布情况相符。
影响采样精度的因素有：采样的速度、采样嘴的位置、采样嘴的形状、
采样嘴的大小等。
二、原取样方式存在的问题
图一原取样装置
1、没有采用等速取样，只是全开取样阀，3～7号高炉取样点不同，管道内的流速不同。
（3号高炉在布袋除尘器后，4、6、7号热风炉在使用后剩余煤气送入外网煤气主管道上，5号高炉热风炉在煤气主管上。
）
2、排水瓶与重力除尘器原理相同，部分较大粉尘在重力作用留沉降排水瓶内。
3、取样器入口不是锥形，煤气流速较高直接吹到滤纸上，部分粉尘穿过滤纸。
4、采用湿式流量计流量量程为0.5m3/h，实际流量2.0～3.0m3/h。
三、现取样存在问题
1、存在问题：
主要原因为取样管内气体流速约1.16～1.32m/s，煤气管道内气体流速为8.0～16.0 Nm/s；国标HJ/T397—2007《固定源废气监测技术规范》，规定等速取样流速相对误差应在10%以内，实际相对误差为600%～1380%。
2、含尘量波动原因：
1、每天取粉尘量约6mg，煤气量约0.9m3，取样流量3.5～4L/min，
计算管内煤气流速约1.16～1.32m/s，流速低于3m/s粉尘发生沉降（除尘技术问答P127），取样管积灰多煤气含尘量低，积灰少煤气含尘量高。
2、采用国标初期，动力厂1个样连续24小时取样，经常发生取样管堵现象，能够说明取样管内存在粉尘沉降现象。
3、3号高炉煤气含尘量动力厂人工检测与在线检测变化趋势不一致。
四、含尘量检测不准对炼铁厂影响
1、无法通过含尘量升高，判断高炉布袋除尘器存在布袋破损，依据高炉煤气含尘量对作业区进行管理；只能通过人工检测和晚上放散塔燃烧煤气火焰，判断箱体布袋是否存在破损；无法有针对性，检查作业区对布袋检漏情况。
2、布袋除尘器维护单位，无法按《炼铁厂工艺除尘系统维保合同》执行。
五、罩式炉滤网堵的原因
1、布袋除尘工作原理：
当含尘气流流经滤布时，比滤布空隙大的微粒，由于重力作用沉降或由于惯性作用被滤布挡住，比滤布空隙小的微粒，由于和滤布发生碰撞或被滤布纤维吸附，而停留在滤布的表面和空隙中，因此，袋式除尘器对于比滤布空隙小的粉尘微粒同样也可以取得很好的效果，布袋破损或反吹后部分比滤布空隙稍小粉尘进行净煤气系统。
正常高炉煤气含尘量≤5.0mg/Nm3
2、罩式堵原因：
2.1 高炉煤气粉尘：2011年12月19日取回碳钢薄板厂罩式炉滤网，
得到了滤网上附着的灰重量为2.1g，考虑搬运、拆卸等过程中粉尘损失按滤网过滤10g粉尘造成滤网堵；按高炉煤气含尘量5.0mg/Nm3，滤网面积0.2208m2，煤气流量500m3/h(高炉煤气配比按71%)，过滤风速37.7m/min(除尘技术手册P105：过滤风速大于0.6m/min，粉尘易从簿弱部位穿过)，计算每天高炉煤气带入罩式炉滤网粉尘约42g；按30天罩式炉滤网堵，滤网除尘效率约为0.8%，可以看出99%以上的高炉煤气粉尘穿过滤网，只有少量布袋破损和反吹后，产生较大直径微粒无法穿过滤网，被滤网截留造成罩式炉滤网堵塞。
2.2 罩式炉配29%焦炉煤气，焦油进入罩式炉滤网，使滤网孔变小，无法穿过滤网的微粒增多，缩短滤网更换周期。
2.3 焦炉煤气中硫造成滤网堵塞。
3、解决罩式炉滤网堵的途径
3.1 在动力厂去罩式炉使用混合煤气加压机前分别设置精除尘器，除去高炉煤气较大直径微粒和焦炉煤气焦油、硫等杂质。
3.2 增加罩式炉滤网过滤面积。
六、取样建议
1 取样管流速根据取样点，高炉煤气管道平均流速进行取样。
2、结合国标GB12208原理，过滤滤纸过滤速度≤0.6m/min，减少粉尘穿过滤纸(理论上滤速度≤0.1m/min过滤效率可以达到100%)。
炼铁厂
二○一二年八月十四日。