轴承座教学规划使用说明

a)、轴承座底平面的加工过程如图3-2所示
图3-2
b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精
铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm。因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表1
工序12钻孔Φ4，选用Z4116台钻及专用夹具；
工序13去毛刺；
工序14检查；
3.5机械加工余量、工序尺寸及公差
轴承座零件材料为HT200钢，硬度为HBS 230—250，生产类型为中批生产。
根据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的工序尺寸、机械加工余量如下：
3.5.1半精车Ø30内圆面
A. 确定被吃刀量：ap=0.9mm
这组加工表面位置要求为：Φ30mm孔两外端面的平行度误差为0.03mm.
2、以Φ6mm孔为中心的加工表面。
这组加工表面包括：Φ6mm油孔，两个Φ13mm沉孔，两个Φ9mm通孔，两个Φ8mm配作孔，以及与Φ30mm轴线之间尺寸为mm的Φ6mm孔的外端面。
3、Φ9mm孔的外端面。
这个加工表面的位置要求为：
工序2 检验;
工序3 铣Φ30端面,以轴承座底面（Φ13孔外端面）为定位基准；
工序4 掉头铣Φ30端面；
工序5 铣轴承座底面（Φ13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（Φ9外端面）为定位粗基准；
工序6 刨槽2×1mm；
工序7 铣孔Φ30侧面、Φ8侧面；
工序8 掉头铣孔Φ30侧面、Φ8侧面；
工序9 车孔Φ30、Φ35；
方案二相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。考虑工厂设备，能否借用工、夹、量具等具体条件，选择方案二。最后根据工序方案二制定出详细的工序划分如下所示：
工序1 铸造毛坯；
工序2 检查；毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。
.E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm， =2mm， =0mm
t = =0.043 min
3.5.2精车Ø30+0..023 +0内圆
A. 确定被吃刀量：ap=0.1mm
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.20~0.30mm/r，所以选用f=0.25mm/r
表3-2
（3）、确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸
a)、轴承座左右两侧平面的加工过程如图3-4所示
图3-4
b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精
铣两侧面的工序偏差。为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。两侧
平面的加工余量及工序尺寸见表3-3
表3-3
（4）、确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸
工序6 掉头铣孔Φ30侧面、Φ8侧面；
工序7 车孔Φ30、Φ35及端面；
工序8 铣Φ30端面；
工序9 掉头铣Φ30端面；
工序10 铣Φ9外端面；
工序11钻孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13；
工序12钻孔Φ4；
工序13去毛刺；
工序14检查；
3.4.3两个个工艺方案的比较与分析
以上方案大致看上去都是合理的，但仔细考虑零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以轴承座底面（Φ13孔外端面）为定位粗基准铣Φ30端面,不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准。同时也不能保证端面与孔Φ30轴线的位置要求。方案二：在工序7车孔Φ30、Φ35及端面，然后再铣其端面，这样可以保证其端面与孔Φ30轴线的位置要求。
课程设计说明书
题目：轴承座车孔专用夹具及工艺设计
姓 名：
Xxx
Байду номын сангаас学 号：
Xxx
年 级：
三年级
专 业：
Xxx
学生类别：
四年本科
指导教师：
Xxx
教学单位：
南京农业大学工学院
2012 年 5月29 日
轴承座工艺设计
【摘要】轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅 让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计，是在学完汽车制造工艺学后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。
四、夹具设计……………………………………………………12
4.1提出问题………………………………………………12
4.2夹具设计………………………………………………12
五、设计心得……………………………………………………17
六、参考文献……………………………………………………18
前言
机械制造工艺学课程是在学完了机械制造工艺学包括机床夹具设计和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在今年的学习中占有重要的地位。
（1）与Φ30mm孔的轴线的平行度误差为0.03mm；
（2）表面平面度误差为0.008mm（只允许中间向材料内凹下），位置度误差为0.01mm.
4、槽2 1mm。
三、工艺规程设计
3.1零件材料
零件材料为HT200，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。
2.2零件的工艺性分析……………………………………2
三、工艺规程设计
3.1零件材料………………………………………………3
3.2毛坯选择………………………………………………3
3.3基准的选择……………………………………………7
3.4制订工艺路线…………………………………………8
3.5机械加工余量、工序尺寸及公差……………………10
我个人的感想是，希望经历了这次课程的设计，对自己的将来所从事的工作，进行一次适应性的训练，通过这次课程设计锻炼自己的分析问题，解决问题的能力，为毕业后的工作打下一个良好的基础。
由于自己的理论知识的不完善，实践能力的缺乏，设计之中不免有一些不合理的地方，学生我肺腑的恳请各位老师能够给予指教批评。
一、设计任务
.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计
加工Φ30孔车床夹具设计
设计要求： （1）零件毛坯图 1张
（2）机械加工工艺过程卡片 1张
（3）机械加工主要工序的工序卡片 1张
（4）夹具装配图 1张
（5）夹具零件图 1张
（6）设计说明书 1份
零件简图：如图1-1所示．
名称：轴承座
生产批量：中批量
材料:HT200
工序3 铣轴承座底面（Φ13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（Φ9外端面）为定位粗基准，选用X628铣床；
工序4 刨槽2×1mm，以轴承座底面（Φ13孔外端面）为基准，选用B665牛头刨床；
工序5 铣孔Φ30侧面、Φ8侧面，选用X628铣床；
工序6 掉头铣孔Φ30侧面、Φ8侧面，选用X628铣床；
B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.32mm/r
C.计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v =1.667m/s=100 m/min
D. 确定主轴主轴转速：n = 931r/min
根据《工艺手册》表10-7与931r/min相近的机床转速为700r/min与1000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v =107 m/min。
从零件材料及力学性能要求，零件的结构形状与大小，生产类型，现有生产条件，充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择模锻加工工艺中的锤上模锻。
3.2.2确定毛坯的形状、尺寸及公差
毛坯的形状及尺寸如图3-1所示
图3-1。
3.2.3毛坯加工余量、工序尺寸及公差的确定
（1）、确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸
表3-1
（2)、确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸
a)、轴承座上平面的加工过程如图3-3
图3-3
b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精
铣上底面的工序偏差。方便铣削，并要间接保证尺寸15+0.05 0，以及平面
度，侧以下底面为精基准加工两底面。两上底面的加工余量及工序尺寸见表3-2
C.计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v =1.667m/s~2.170m/s,所以选用 v =2m/s=120m/min
D. 确定主轴主轴转速：n = 1117r/min
根据《工艺手册》表10-7与1117r/min相近的机床转速为1000r/min与2000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v =107 m/min。
3.3.1粗基准的选择
对于加工表面较多的零件，按照粗基准的一般选取原则：（1）各表面有足够的加工余量；（2）对一些重要表面和内表面，应尽量使加工余量分布均匀；（3）各加工表面上的总切削量最小。（4）尽量以不加工表面为粗基准。结合本零件的加工情况，选取Φ9mm孔的外端面为粗基准。该表面位置要求较高，要求加工余量分布尽可能均匀。以此加工轴承底座底面以及其它表面，用平口钳夹持Φ30mm两侧面可实现完全定位。