门把手注塑成型PFMEA失效模式分析
PFMEA 过程失效模式与后果分析
发展背景
FMEA 于1960年首次应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MILSTD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在 于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或
下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规
2021/10/10
5
为什么要进行PFEMA?
“早知道………就不会”
早知道增加工装就不会造成排线被拉扯 早知道早期检验所有项目就不会出现不良流出 早知道提前对物料进行全面可靠性验证就不会造成批量性问题 早知道计算合理的UPH就不会造成员工因时间来不及漏操作 。。。。。。
2021/10/10
7
PFEMA的用法-PFEMA范例
2021/10/10
8
PFEMA的用法-关键参数的评定标准
2021/10/10
9
PFEMA的用法-关键参数的评定标准
2021/10/10
10
Q&A
2021/10/10
11
2021/10/10
12
2021/10/10
3
FMEA的分类
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、 制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可 细分为： 1.DFMEA： 设计FMEA
2.PFMFA： 过程FMEA
3.MFMEA：设备FMEA
4.SFMEA： 体系 FEMA
针对系统 及子系统
SFMEA 系统FMEA
探测度（D） 找出失效起因的评价指标， 是否容易被发现失效原因
注塑过程PFMEA失效模式及后果分析
德信诚培训网更多免费资料下载请进： 好好学习社区注塑过程PFMEA 失效模式及后果分析Failure Mode 失效模式 Effects 潜在失效后果Grade 级别严重度SFailure Cause 失效原因/机理频度OProcess Control –Prevention 现行过程控制预防Process Control –Detection 现行过程控制探测探测度DR P N Suggestion Measure 建议措施Responsibility &Objective Deadline 责任及目标 完成日期Measure Result 措施结果Adopted Measure 采取的措施S O D RPN1 采购PA6原材料牌号不符报废 7供方控制有误2供方原材料的标识牌号 原材料标识牌号对照3 42RAL7035颜色不符报废 7供方控制有误2发货前供方要先对照色卡用色卡进行对照3 42阻燃不符技术要求报废 7供方控制有误2供方原材料的检测报告 送测试所进行化验3 422 检验颜色RAL7035PA6颜色不符影响产品性能61检验粗员心 2填写检验记录用色卡对照 3 3662 抽检方案不正确2每批进货检验用色卡对照 3 36Process Function过程功能Requirement 要求。
pfmea过程失效模式与后果分析报告
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包 括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质 量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系 列改进措施，包括更新设备、优化操 作规程、加强员工培训、严格控制原 材料质量以及调整工艺参数等。这些 措施旨在减少失效发生的风险，提高 生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们 制定了持续改进计划。该计划包括定 期评估改进效果、监测潜在问题的出 现以及调整改进措施等。通过持续改 进，我们期望能够不断优化生产过程 ，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来 可能的研究方向。这些方向包括进一 步探索失效模式与潜在原因之间的关 系、研究新的失效分析方法以及开发 更加智能化的失效预测模型等。通过 深入研究，我们期望能够为企业的持 续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊 接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发 安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具 ，它通过提前发现和预防潜在的 问题，减少后期修改和返工的成 本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过 程的改进提供指导，帮助企业优 化产品和过程的性能、可靠性和 安全性。
PFMEA_失效模式分析
PFMEA_失效模式分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别并评估过程中潜在失效模式及其影响的工具。
它是在设计阶段早期或产品推出前执行的一种质量工具，旨在识别和消除可能导致质量问题的潜在失效模式。
本文将详细介绍PFMEA的定义、目的、执行步骤以及其在改善和优化过程中的应用。
PFMEA在制造和生产领域被广泛使用，特别是在汽车、电子、航空等高风险行业。
它的目的是通过确定潜在失效模式和评估其潜在影响来减少生产过程中的错误。
它通过三个主要方面的分析来完成：失效模式（Failure Mode）、影响评估（Effect Analysis）和失效原因（Cause Analysis）。
首先，失效模式是指可能在过程中发生的失效或故障，例如零件破裂、接头松脱或设备停止工作等。
对于每个失效模式，需要确定其严重性、发生概率和检测性。
严重性是指失效对产品或过程的影响程度，包括安全风险、客户满意度和产品可靠性。
发生概率是指失效模式发生的频率，包括供应商质量、使用寿命和环境因素。
检测性是指在出现失效后，能够及时检测到并采取纠正措施的能力。
其次，影响评估是对每个失效模式的影响进行定量评估。
通过评估严重性、发生概率和检测性的分级来确定每个失效模式的风险优先级。
风险优先级可以帮助团队确定应该优先处理的失效模式，以便采取相应的预防和纠正措施。
最后，失效原因分析是为了确定导致各个失效模式的潜在原因。
这可以通过使用工程知识和经验、故障树分析、故障模式与影响分析等工具来实现。
确定失效原因有助于在改善和优化过程中提出有效的纠正和预防措施。
此外，执行PFMEA的步骤可以总结为以下六个步骤：1.确定分析对象：确定要进行PFMEA的流程或产品。
2.列出所有失效模式：与团队合作，列出所有可能的失效模式和潜在问题。
3.评估失效影响：评估每个失效模式的严重性、发生概率和检测性。
4.识别失效原因：确定每个失效模式可能的原因，并识别潜在风险。
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。
它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。
1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。
2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。
3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。
后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。
4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。
这可以帮助制定合理的风险控制策略。
5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。
这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。
6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。
定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。
通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。
下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。
在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。
例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。
针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。
例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。
然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。
根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。
例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。
PFMEA过程潜在失效模式分析
PFMEA过程潜在失效模式分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程潜在失效模式分析是一种用于系统性地识别、评估和控制过程中潜在失效模式的方法。
它可以帮助组织提前识别和解决可能引发过程故障的潜在问题，从而有效降低生产过程中的质量风险和成本。
1.选择分析主题：根据组织的需求和目标，选择要进行分析和改进的过程主题。
这个过程主题可以是产品开发、供应链管理、制造流程等。
2.组建团队：组建一个跨职能的分析团队，包括不同部门和功能的员工，以确保全面性和多角度的分析。
3.制定分析范围：明确分析的范围，包括过程输入和输出、每个步骤的操作方式、使用的设备和工具、关键控制点等。
这一步骤有助于团队成员了解并掌握分析的背景和基础信息。
4.识别潜在失效模式：通过头脑风暴、经验回顾、故障数据分析等方法，团队成员共同识别出可能导致过程失效的模式。
这些模式可以是物理的、操作的或者人为因素导致的。
5.评估失效影响：对每个失效模式进行评估，确定其对产品、过程和顾客的潜在影响。
评估指标可以包括质量影响、安全影响、成本影响等。
6.评估失效概率：评估每种失效模式发生的概率，包括已有数据分析、专家判断、历史信息参考等。
失效模式的概率评估可以采用定性和定量方法。
7.评估探测性：评估当前过程中已经存在的和计划引入的探测性控制措施对失效模式的有效性。
这些控制措施包括检验、测试、监测等。
8. 计算风险优先级数值（Risk Priority Number，RPN）：通过将失效影响、失效概率和探测性进行相乘，计算每个失效模式的风险优先级数值。
这个数值可以帮助团队确定应该优先处理的失效模式。
9.制定改进计划：针对高风险优先级数值的失效模式，制定相应的改进计划，包括采取措施降低失效概率、增加探测性控制、改进设计、提高员工培训等。
10.实施改进措施：根据改进计划，实施相应的措施，并确保其有效性。
注塑件过程失效模式及分析PFMEA
3 54
＿＿＿
＿＿＿
＿＿＿ _ _
产品飞边
外观质量下降， 使顾客对外观不 4
满意
材料熔融指数 偏大
5
原材料进货检 验
操作工自 检，检验员 首检、巡检
2
40
＿＿＿
＿＿＿
＿＿＿ _ _
包装
产品变形、表 面擦毛
产品性能、外观 质量下降，顾客
不满意
6
6
操作工自 纸箱偏大或偏小 4 纸箱进货检验 检，检验员 2 48
＿＿＿
＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _
＿＿＿ _ _
涂装
产品表面无
项划目伤、颗粒 名、发花等不 车辆良年现/象车辆类型：
核油 符心漆 合小附 海组着南：力马 过自程达MES M功N 能600H标
准要求 要求
潜在 失效模式
潜在 失效后果
潜在失效模式及影响分析
巡检
＿＿＿ ＿＿＿
＿＿＿ ＿＿＿
＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _
包装 包装完好， 便于储存运
包装损坏
产品外观质量、 性能下降
7
内包衬片偏小
操作工自 5 加强进货检验 检，检验员
巡检
2
70
纸箱附件 进货检验
质量科 衬片印刷所
2003.8.2 配用产品名
5
称
7
2
项目
名 车辆年/车辆类型：
核心小组：
过程 功能
满意
模具型腔划伤
5
模具定期维修 保养
操作工自 检，检验员 首检、巡检
3
90
模具定期 维修保养
生产科 2003.8.2
PFMEA潜在失效模式及后果分析
6C
1、搬运摆放混乱 2、标示牌丢失
2
1、贴标识牌 2、 每3天查看1次
出入库台账
3
36
备注：1.凡顾客指定特殊特性均按其特性符号标注，如◇表示配合/功能，○表示安全/符号，或顾客提出的其它符号要求。 2.顾客无特殊特性要求，本厂标准规定重要度控制标准符号要求如下：A —特殊特性 B—重要特性 C—一般特性
机有松动
3
1、调整剪切距离2、 按要求操作
每小时自检 一次
2
30
50落料冲 孔
孔直径超差
无法安装
6
B
1、模具有磨பைடு நூலகம் 2、产品 放置不到位
3
1、及时维修模具 2 、按要求操作
每小时自检 一次
2
36
60折弯
折弯不到位或 变形
产品报废
5
C
1、模具有磨损 2、产品 放置不到位
4
1、及时维修模具 2 、按要求操作
日期
材料材质不符 降低使用寿命 6 C
1、对方发货错误 2、检验漏检
2 向供方索取检验报告
3 36
10检验
材料尺寸规格
产品拉伸开裂或 不能成行
5
1、量具失效 2、检验
C
方法错误
3
3、对方发货错误
向供方索取检验报告
2 30
采取措施
审
编
查
制
措施结果 SOD
RPN
20入库
材料混淆 生产领料错误 5 C 材料锈蚀 影响使用寿命 5 C
入库摆放错误 仓库潮湿
2
1、制作标示牌 2、分 区摆放
3
1、经常清理仓库2、 注意防潮
3 30 2 30
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
.外形结构不合格客户困难,造成停线7模具损坏或材料加热温度不正确2NA目测100%控制228无
检验错误、漏检1、错判，不合格品流入客
户，引起顾客抱怨；
2、误报，成本浪费
7
1、检验作业指导书不详细，不能起
指导作用；
2、检验员技能不足。
2
1定期修改检验作业指导书；
2对检验员现场培训；
3每天不合格零件进行评审。
质量工程师巡检或抽检456无
限制性物质影响用户的健康9CC材料中含有有害物质1设计选择符合要求的材料327无包装不符合要求客户拒收或顾客抱怨6操作者未按照包装要求执行2包装规范发放到现场并培训操作者100%检验448无
标识不正确发运错误，顾客抱怨6料箱上旧标识没有取出；操作者疏忽2操作者100%检验；
检验员成品抽验
448无
11入库产品数量不正确影响后续发货6生产装箱多装或少装，取货无登记2培训操作者，做好库存记录操作者100%检验，定期盘点448无12发运产品数量不正确客户抱怨6装货的时候数量不足或多装2实行出货检再加以控制发货前清点数量448无
13出货检错检、漏检1、错判，不合格品流入客
户，引起顾客抱怨；
2、误报，成本浪费
7
1、检验作业指导书不详细，不能起
指导作用；
2、检验员技能不足。
2
1定期修改检验作业指导书；
2对检验员现场培训
质量工程师巡检或抽检456无
10包装和贴标识
9成品检验
变更号修改内容
修改编号修改人日期。