影响脱硫石膏品质的常见原因修订稿
影响电厂脱硫石膏品质的原因分析及控制措施
影响电厂脱硫石膏品质的原因分析及控制措施发布时间：2021-09-03T03:40:10.515Z 来源：《中国电业》2021年第13期作者：陈宝贵石予操李炳王海峰赵伟[导读] 本文主要阐述了在燃煤电厂生产运行中，影响石膏品质好坏原因分析陈宝贵石予操李炳王海峰赵伟华能洛阳热电有限责任公司河南省洛阳市 471000摘要：本文主要阐述了在燃煤电厂生产运行中，影响石膏品质好坏原因分析，包括脱硫工艺水质变化、石灰石品质以及设备运行状况等方面，从这几个原因出发，结合现场运行检修经验，总结出几方面控制措施。
本研究的主要目的在于提高脱硫石膏品质，保证电厂脱硫系统的有效投用。
关键词：石膏品质，工艺水，石灰石，运行状况石灰石—石膏烟气脱硫工艺（FGD）是以石灰石作为吸收剂吸收烟气中的SO2，经过一系列的化学反应生成副产物石膏（CaSO4·2H2O）。
为了达到超低排放标准、更好的脱硫效果，我国90%以上的烟气脱硫项目均采用的石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺。
由于电厂排放标准的严格、水资源短缺的加剧、石灰石品质等原因，在一定程度上影响了石膏的品质，主要反映在石膏脱水困难、杂质多和氯离子含量高。
1.影响石膏品质的原因标准的脱硫石膏呈较细颗粒状，平均粒径40~60μm，颗粒呈短柱状，径长比在1.5~2.5之间，颜色呈灰色或者淡黄色，有少量未反应的石灰石、CaF2和少量的飞灰等。
1.1 脱硫工艺水的改变脱硫工艺水水源一般为循环排水或者工业水，但随着水资源的短缺或者缺水地区，部分电厂改用了经混凝沉淀过滤处理后的城市中水作为脱硫工艺水。
城市中水来水的氯离子随着季节不同会有所变化，通长处于160mg/L左右范围变化。
因循环水浓缩倍率在3.5倍上下，因而机组循环水冷却水氯离子会达到550mg/L。
正常情况下，脱硫系统每小时耗用水量约150m3。
随着长期运行，氯离子会在吸收塔内富集，造成石膏浆液氯离子含量过高，过高的氯离子会抑制半水石膏的氧化，降低碳酸钙的转化反应，使石膏结晶多样化等，导致石膏在正常情况下脱水困难并且氯离子含量居高不下。
燃煤电厂脱硫石膏品质的主要因素及改善措施
燃煤电厂脱硫石膏品质的主要因素及改善措施一、引言燃煤电厂在生产电能的同时，常常会产生大量的二氧化硫（SO2）排放，对环境造成严重污染。
为了满足环保要求，许多燃煤电厂都配备了烟气脱硫设施。
脱硫石膏是烟气脱硫过程中的主要副产品之一，具有良好的应用前景。
然而，脱硫石膏的品质受到多种因素的影响，直接关系到其应用效果。
本文将探讨影响燃煤电厂脱硫石膏品质的主要因素，并提出相应的改善措施。
二、影响脱硫石膏品质的主要因素1.烟气成分：燃煤电厂烟气中含有的各种成分，如氧气、二氧化碳、水蒸气等，都会对脱硫石膏的品质产生影响。
其中，氧气和水蒸气可能促进石膏晶体生长，而二氧化碳则可能抑制晶体生长。
2.烟气温度：烟气温度是影响脱硫石膏品质的重要因素之一。
在一定的温度范围内，烟气温度越高，石膏的生成量越大，但晶体粒径可能变小，导致石膏品质下降。
3.烟气湿度：烟气湿度过高会降低石膏的品质，导致其含水率增加，强度下降。
而烟气湿度过低则可能导致石膏晶体发育不良。
4.石灰石品质：作为脱硫剂的石灰石品质对脱硫石膏的品质有着重要影响。
石灰石纯度低、杂质多，会降低脱硫效率，并导致石膏中杂质含量增加。
5.吸收塔运行参数：吸收塔的运行参数如液气比、氧化空气量、吸收浆液pH值等都会对脱硫石膏的品质产生影响。
三、改善脱硫石膏品质的措施1.优化烟气成分：通过控制烟气成分，如降低烟气中的氧气和水蒸气含量，可以改善脱硫石膏的品质。
为此，可以采取低氧燃烧技术或增加烟气干燥装置等措施。
2.合理控制烟气温度：在保证脱硫效率的前提下，适当降低烟气温度可以改善脱硫石膏的品质。
可以通过优化冷却装置或增加余热回收装置来实现温度控制。
脱硫石膏品质影响因素分析及其资源化利用
全国电力行业脱硫脱硝技术协作网暨技术研讨会论文集
效率即可恢复正常。
4、石膏浆液品质控制措施
要注意提高脱硫塔设计的脱硫效率，改良气液的接触、混合、反 应，采取适当的钙硫比，及各喷淋层的合理布置；提高电除尘效率， 减少浆液中飞灰的含量；对石膏脱水设备（如离心式分离器及带式脱 水机等）应定期进行清洗，保证设备的效率等措施来提高石膏的品质 及利用性能。
CaCO3+SO2+H2O→CaSO3·1/2H2O+1/2H2O+CO2 CaSO3·1/2H2O+SO2→Ca(HSO3)2+1/2H2O Ca(HSO3)2+1/2O2+2H2O→CaSO4·2H2O+SO2+H2O CaSO3·1/2H2O+1/2O2+2H2O→CaSO4·2H2O+1/2H2O
表 3 脱硫石膏与天然石膏的颗粒组成
粒径 μm
>90 70-90 45-70 32-45 24-32 16-24 12-16 <12
天然石膏％ 1.55 6.11 15.05 36.21 18.17 6.47 9.69 21.80
脱硫石膏％ 0.05 0.10 13.41 39.07 22.03 10.48 3.69 10.02
8
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因此，只要我们采取措施，提高石膏的品质和性能，加大对石膏 的利用，脱硫石膏一定可以变废为宝。
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影响脱硫石膏品质的常见原因
影响脱硫石膏品质的常见原因脱硫石膏是一种通过工业原料石膏对烟气脱硫过程中产生的含硫废水进行处理得到的固体废弃物。
其品质直接影响着其再利用的可行性以及环境综合成本。
以下是影响脱硫石膏品质的几个常见原因：1.煤质：煤炭中的硫含量是影响烟气脱硫效果和脱硫石膏品质的重要因素。
高硫煤燃烧生成的含硫废水中硫酸钙含量较高，脱硫石膏中硬度较大。
2.脱硫工艺：不同的脱硫工艺对脱硫石膏品质有不同的影响。
常见的湿法石膏脱硫工艺包括石灰石/石膏熔浆法、石灰石/石膏泥浆法和反应结晶法等。
这些工艺会对脱硫石膏的结晶度、结晶尺寸以及形态产生影响。
3.pH值：脱硫石膏生成的pH值是影响其品质的关键参数。
pH值过低或过高会导致脱硫石膏中杂质含量增加、结晶度降低等问题。
4.温度：脱硫工艺中的温度变化会影响废水中的离子浓度以及结晶尺寸等。
较低的温度可以提高脱硫石膏的结晶度和结晶尺寸。
5.水质：水质会影响石膏的结晶度、杂质含量以及结晶尺寸。
水中的其他离子如钙、镁、氯等会与硫酸钙结合形成固体颗粒，在脱硫石膏中形成杂质。
6.搅拌速度：搅拌速度对废水中悬浮物的成分和含量影响较大。
过高的搅拌速度会导致脱硫石膏中悬浮物含量较高；过低的搅拌速度则会导致结晶尺寸较小，影响其活性。
7.泥浆浓度：废水中石膏泥浆的浓度也会对脱硫石膏品质产生影响。
泥浆浓度较低会导致产出固体结晶物质较少，而泥浆浓度过高则会导致脱硫石膏中杂质含量升高。
8.沉淀时间：沉淀时间对于脱硫石膏的结晶度和尺寸有着直接影响。
沉淀时间过短会导致固体颗粒较小，结晶度较低，而沉淀时间过长则会使得固体颗粒过大，难以达到要求的品质。
总之，脱硫石膏品质的影响因素众多，需要在生产过程中注意煤质选择、脱硫工艺控制、水质调整、搅拌速度、沉淀时间等方面的操作。
通过科学的工艺参数调整和操作规范，可以有效提高脱硫石膏的品质，实现其有效再利用。
影响脱硫效率和石膏品质的因素
影响脱硫效率和石膏品质的因素北海诚德钢厂132m2烧结机烟气脱硫系统已运行一个多月，根据目前运行的效果，结合现场实际情况，作如下分析：1、石膏浆液中烟尘及杂质含量石膏浆液中的杂质主要包括烟气中飞灰和石灰中的杂质，这些杂质不参与吸收反应．通过废水排放到系统之外。
烟气中的烟粉尘经电除尘设备后进入浆液系统，其粒径较小会包裹在石灰颗粒的表面并对石灰的溶解造成影响，由此导致浆液中石灰量增多，浆液密度增大，石膏脱水效率降低。
烟气中的烟尘质量浓度必须控制在50 mg/m3以内，否则会影响脱水系统功能，也会降低石膏品质。
此外，杂质含量长期过高，会使脱硫系统严重堵塞，也会对设备造成磨损。
特别对于水力旋流器，杂质的磨损会造成旋流子口径变大，使得旋流效果达不到原设计效果，对于后续的石膏脱水过程更是影响严重。
2、石膏浆液中氯离子石膏浆液中氯离子主要来源于烟气中的HCl和工艺水，特别是HCl来源于煤的燃烧，氯离子会随烟气进入脱硫塔浆液中。
石膏浆液中的晶体在结晶过程中，氯离子会被晶体包裹，留在晶体内部或晶体之间，而溶液中存在一定量的钙离子会与之反应，生成性质稳定的六水氯化钙，锁定在石膏晶体内部的水分子，会造成石膏含水率上升。
此外，氯化钙还可以存在于石膏晶体之间，阻碍结晶水在晶体之间的通行，对石膏脱水造成影响。
为避免过量氯离子对石膏脱水造成影响，一般建议定期排放废水。
3、石膏膏体厚度正常情况石膏浆液通过水力旋流器后，会经给料系统落放到压滤机皮带上，其膏体厚度是通过变频器进行控制，与皮带的转速成反比。
当石膏膏体厚度过大，其含水量必然偏高，但膏体厚度偏低又有可能造成石膏膏体在滤布上分布不均，出现局部真空泄漏，这样同样影响脱水效果。
石膏膏体控制在20～25mm，可以获得较好的脱水效果。
为了确保此脱硫系统经济有效安全的运行，建议降低原烟气入口粉尘含量（目前正常在200mg/Nm3,需降低至50 mg/Nm3以下），同时必须增加废水排放的次数，确保除雾器的冲洗次数（每班两次），PH值控制在5.0——6.0之间，石灰石浆液的浓度在20%左右为宜。
关于脱硫石膏品质影响因素的分析
关于脱硫石膏品质影响因素的分析脱硫石膏是一种重要的工业副产品，在煤电厂和化工行业中广泛使用。
它主要用于脱除废气中的二氧化硫，减少大气污染。
脱硫石膏的品质直接关系到其应用效果和环境保护效果。
本文将分析脱硫石膏品质的影响因素。
首先，煤的品质是脱硫石膏品质的关键因素之一、煤中的硫含量是决定脱硫石膏中硫含量的主要因素。
硫含量高的煤经过脱硫处理后，所产生的脱硫石膏中的硫含量也会相应增加。
因此，使用低硫煤作为原料可以得到品质较好的脱硫石膏。
其次，脱硫技术的选择和操作对脱硫石膏品质也有重要影响。
目前，常见的脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是通过将废气与脱硫剂喷射塔中反应，形成脱硫浆料的过程。
湿法脱硫的脱硫效率高，但其所产生的脱硫石膏含水量较高。
干法脱硫则通过将废气与固定床中的脱硫剂接触，以固定床中的吸附剂吸附废气中的硫化物。
干法脱硫的脱硫效率较低，但其产生的脱硫石膏品质较好。
因此，根据具体情况选择合适的脱硫技术，可以得到符合要求的脱硫石膏。
此外，脱硫工艺中的操作技术和设备也会对脱硫石膏的品质产生影响。
例如，顶托高度、床层数、喷水参数等都会影响湿法脱硫产生的脱硫石膏的颗粒大小和含水量。
在干法脱硫过程中，固定床中吸附剂的选择和投放量、吸附剂的再生条件等也会影响脱硫石膏的品质。
因此，合理的操作技术和设备的选用，对于控制脱硫石膏品质至关重要。
最后，脱硫石膏的后处理工艺也会对其品质产生影响。
脱硫石膏通常需要通过脱水、干燥、筛分等工艺进行处理，以获得符合要求的成品。
其中，干燥方式的选择和设备的性能直接关系到脱硫石膏的含水量和颗粒大小。
筛分过程的合理设计可以得到一致的颗粒大小分布。
因此，后处理工艺的选择和优化对于提高脱硫石膏品质非常重要。
综上所述，脱硫石膏品质的影响因素包括煤的品质、脱硫技术的选择和操作、操作技术和设备的选用、后处理工艺等。
只有综合考虑这些因素并做到合理的控制，才能获得品质优良的脱硫石膏，达到良好的脱硫效果和环境保护效果。
影响燃煤电厂脱硫石膏品质的主要因素及改善措施
影响燃煤电厂脱硫石膏品质的主要因素及改善措施摘要：影响脱硫石膏的原因比较多，本文对可能的原因进行了初步总结，所阐述的不一定全面，在实际生产运行过程中，还需加强摸索，并有针对性的进行调整，这样一定能控制好脱硫石膏，确保脱硫系统安全、环保、经济运行。
关键词：燃煤电厂；脱硫石膏品质；主要因素；措施1 脱硫石膏品质的主要影响因素1.1 石膏浆液质量脱硫石膏品质的好坏主要由石膏浆液的质量高低决定。
衡量石膏浆液质量主要指标有石膏含量、石灰石反应程度（石膏浆液中碳酸钙含量）、水溶性盐含量（氯离子、镁离子等含量）、浆液 pH 值、粉尘及其他杂质等。
石膏浆液质量的最主要指标是石膏含量，主要由石膏浆液中 CaSO4·2H2O 含量决定，CaSO4·2H2O 含量越高，石膏品质越好，CaSO4·2H2O 含量越低，石膏品质越差。
石灰石反应程度主要是指烟气中二氧化硫与石灰石反应生成硫酸盐的数量，具体反应在石膏浆液中石灰石含量，石灰石含量越高，石灰石反应程度越低，脱硫石膏品质越差。
一般要求脱硫系统运行时，石膏浆液中石灰石含量低于 3%。
石灰石作为脱硫的吸收剂，需要不断的补充到吸收塔中，为了保证脱硫效率和二氧化硫排放浓度，脱硫系统运行时吸收塔浆液 pH 值保持较高，那么吸收塔浆液中的碳酸钙含量就高；如果石灰石活性较差，新鲜的石灰石浆液进入到吸收塔内后，在短时间内不能充分电离，无法及时与烟气中的二氧化硫进行反应，随石膏浆液泵进入到脱水系统中，最终经脱水后而进入石膏。
运行中保持吸收塔浆液 pH 值高及石灰石活性差都会影响脱硫石膏品质。
吸收塔浆液氯离子、镁离子等可溶性离子含量要低于规定值，若含量过高将，一方面导致石膏煅烧温度降低，腐蚀设备；另一方面将降低脱硫石膏粘结力，导致石膏建材产品质量差。
脱硫系统运行中，要保证废水系统和石膏滤饼冲洗水系统运行正常，降低氯离子、镁离子等可溶性离子含量，提高石膏品质。
燃煤电厂脱硫石膏品质影响因素及改进措施
燃煤电厂脱硫石膏品质影响因素及改进措施燃煤电厂是我国主要的能源供应方式之一，但燃煤电厂排放的二氧化硫会造成严重的环境污染。
为了减少二氧化硫的排放量，燃煤电厂通常会在烟气中加入石灰石进行脱硫。
从烟气中脱除的二氧化硫与石灰石反应生成石膏，燃煤电厂产生的脱硫石膏具有较高的含水率和表观湿度，对于脱硫石膏的利用和处理带来了一定的难度。
燃煤电厂脱硫石膏品质的影响因素主要包括煤质、石灰石质量、脱硫工艺和设备运行等。
首先，煤质是决定脱硫石膏品质的重要因素之一、煤中的硫含量越高，脱硫石膏中的硫含量就会越高。
其次，石灰石质量也会对脱硫石膏品质产生影响。
石灰石中的杂质含量越高，脱硫石膏中的杂质含量也就越高。
此外，脱硫工艺和设备运行的稳定性也是影响脱硫石膏品质的重要因素。
如果脱硫工艺和设备运行不稳定，就会导致脱硫石膏中的杂质含量增加。
为了改善脱硫石膏的品质，可以采取以下几种改进措施。
首先，选择低硫煤是减少脱硫石膏中硫含量的有效途径之一、低硫煤的使用可以降低煤中的硫含量，从而减少脱硫石膏中的硫含量。
其次，选择优质石灰石也能够改善脱硫石膏的品质。
优质石灰石中的杂质含量较低，可以降低脱硫石膏中的杂质含量。
此外，加强脱硫工艺和设备的运行管理也是提高脱硫石膏品质的关键。
脱硫工艺和设备的运行应保持稳定，避免因操作不当而导致脱硫石膏品质下降。
除了上述改进措施，还可以考虑通过进一步处理和利用脱硫石膏来提高其品质。
一种方法是通过干燥和研磨工艺处理脱硫石膏，降低其含水率和表观湿度，从而提高其利用价值。
另一种方法是通过添加剂改善脱硫石膏的性质。
例如，可以添加粉煤灰或水泥熟料等物质，改善脱硫石膏的强度和稳定性。
总之，燃煤电厂脱硫石膏品质的影响因素包括煤质、石灰石质量、脱硫工艺和设备运行等。
为了改进脱硫石膏的品质，可以采取选择低硫煤、优质石灰石以及加强脱硫工艺和设备的运行管理等措施。
此外，通过进一步处理和利用脱硫石膏，也可以提高其品质和利用价值。
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影响脱硫石膏品质的常见原因WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-影响脱硫石膏品质的常见原因烟气中灰尘含高。
烟气中的灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中，浆液中的杂质含量高时，不能随着脱水而全部排出，使成品石膏中的杂质含增加，影响石膏品质。
烟气中灰尘含量高的原因主要是煤质差及电除尘效果差所致，当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况，适当关小增压风机静叶开度，减少进入脱硫的烟气量，待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统的正常运行。
也有可能是脱水后废水排放少，使吸收塔的杂质越积越多。
吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。
亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不充分引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（4%~8%左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气，强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与2个水分子结合生成石膏分子，当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏。
而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时（原因包括氧化空气流量不够；氧化空气压力达不到要求；吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等），浆液中亚硫酸钙的含量就会升高，最终使成品石膏品质下降，同时会造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。
此时要检查氧化风机运行情况（压力、电流、流量等），氧化空气母管是否有漏气现象，必要时适当减少进烟量；也可以排出一部分吸收塔浆液，增加新鲜水，待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。
吸收塔浆液中碳酸钙含量高。
碳酸钙作为脱硫的吸收剂，在脱硫系统运行过程中要不断的补充，为了保证脱硫效果，吸收塔内要保持一定的PH值，有时PH值保持较高，这样浆液中的碳酸钙含量就会较高；也有可能石灰石活性较差，石灰石浆液补充到吸收塔内后，在短时间内不能充分电离，也就不能和二氧化硫发生反应，最终会随脱水而进入石膏中。
这两种情况也会影响石膏品质。
运行中要适当控制PH值，兼顾脱率效果和石膏品质，同时要注意石灰石浆液的补充量，当补充大量石灰石而PH上升不明显时有可能是石灰石活性差，必须要让石灰石有充分的时间在吸收塔内电离。
滤饼冲洗不充分。
滤饼冲洗主要作用是降低石膏中的氯离子浓度，正常要求成品石膏中氯离子的浓度小于100PPm，通过滤饼冲洗水的冲洗能达到这一要求，有时由于滤饼冲洗水流量不足，有可能会使石膏中氯离子浓度超标；也有可能石膏浆液中本身氯离子浓度较高，最终使石膏中含量也高，这是可能烟气中氯化氢含量，也有可能是脱水过程中废排放量少，最终使吸收塔内浆液氯离子浓度不断升高所致。
采取方法是增加滤饼冲洗水流量，同时增加废水排放量。
脱水效果不佳，含水量超标。
脱水效果不好的原因较多，有可能是一级脱水时进入水力旋流器的压力太低，一级脱水效果不好引起总体脱水效果不好，但这种影响一般来说影响比较小，可适当提高压力；脱水真空度不够会引起脱水效果不好，此时要检查真空泵的运行情况（电流、真空泵密封水、真空度、真空母管有无堵塞、真空管道有无漏气现象、滤液水箱液位是否偏低，所以不能保持真空），检查真空皮带密封水是否正常，滤饼厚度是否太溥、真空皮带是否有不平现象，真空皮带上滤饼裂缝是否大引起漏气等。
( 1) 石膏浆液中杂质过多。
杂质主要指飞灰以及石灰石中带来的杂质等, 这些杂质干扰了吸收塔内化学反应的正常进行, 影响了石膏的结晶和大颗粒石膏晶体的生成; 另一方面杂质夹在石膏晶体之间, 堵塞了游离水在石膏晶体之间的通道, 使石膏脱水变得困难。
( 2) 石膏浆液中CaCO3 或CaSO31/2H2O 过多。
这是吸收塔内pH 值控制不好以及氧化不充分所致。
若pH 值过高, 则石膏中的CaCO3 就会增加, 一方面导致浆液品质恶化脱水困难, 一方面又不经济。
如果生成的CaSO31/2H2O 得不到充分的氧化,会导致石膏中CaSO31/2H2O 含量过高, 脱水困难。
( 3) 废水系统不能正常投用, 系统中杂质无法排出。
脱硫系统中排出的废水取自废水旋流器的溢流, 主要为飞灰、石灰石中带来的杂质以及未溶的石灰石。
由于这些杂质大多质量相对较轻, 当石膏浆液流到皮带机滤布上时, 较轻的杂质漂浮在浆液的上部, 并且颗粒较石膏颗粒细且粘性大, 因此石膏饼表面常被一层呈深褐色物质覆盖, 这层物质手感很黏,且很快会析出水分。
如果废水系统不能正常投用, 系统中杂质就会累积, 导致石膏脱水越来越困难。
( 4) 石膏浆液过饱和度控制不好, 导致结晶颗粒过细或出现针状及层状晶体。
( 5) 煤种硫分偏高导致烟气脱硫装置( FGD) 进口烟气中含硫量超标。
如果进口烟气中SO2 的含量严重超标, 会带来两方面负面影响: 一方面导致CaSO3?1/2H2O 氧化不充分; 另一方面也导致石膏晶体结晶的时间过短, 不能生成大颗粒的石膏晶体, 从而脱水因难。
( 6) 吸收塔浆液或石膏浆液的含固量达不到要求。
吸收塔浆液的含固量达不到要求, 则直接导致石膏旋流器底流出来的石膏浆液含固量偏低。
而如果石膏浆液含固量达不到要求, 则直接影响脱水效果。
( 7) 真空皮带机真空达不到要求。
具体原因有真空皮带机处管道漏真空、气液分离罐到真空泵的管道结垢堵塞或滤布孔径过小等。
如果真空泵及皮带机的管道漏真空、气液分离罐到真空泵的管道结垢堵塞,那么真空泵的抽吸能力就会减弱, 就不能将皮带机上石膏滤饼中的游离水吸出, 导致石膏含水率超标。
另外滤布孔径过小则可能被杂质堵住, 也会影响脱水效果。
3 石膏含水率高的解决过程对照石膏含水率高的主要因素并结合扬二厂脱硫系统的实际情况, 对从石灰石至石膏整个生产流程进行充分分析, 找出生产流程中存在的各种问题,尤其发现石膏中杂质及CaCO3 含量偏高、石膏浆液的含固量偏低、真空皮带机工作参数不正常等影响石膏脱水的因素, 有针对性地采取下列措施。
降低系统中杂质含量以提高石膏浆液的纯度( 1) 提高静电除尘器各电场的参数, 降低电除尘出口的烟尘含量。
( 2) 提高石灰石的品质, 使石灰石CaCO3 含量大于93% , 从而减少吸收塔中杂质, 保证石膏晶体的结晶能正常进行, 使晶体颗粒的形状趋于规则化。
( 3) 对石膏浆液进行抛弃, 在经过连续3 天的彻底抛弃后石膏浆液的品质得到了大幅度提高, 石膏脱水时滤饼表面看不到深褐色物质覆盖, 石膏的颜色也变白了。
( 4) 对废水进行改造, 实现废水的正常排放。
采取以上措施后, 系统中的杂质大幅度减少, 吸收塔中浆液的品质得到了提高, 这从吸收塔中氯离子的含量可以看出, 以1 号炉为例, 采取措施前后氯离子含量见表1。
对表计进行校正由于表计的准确性时刻影响着整个脱硫系统的正常运行, 影响着石膏的脱水效果, 因此对偏差较大的表计全部进行了校正及整改。
( 1) 对pH 计进行了校正, 将偏差范围控制在内, 使pH 计能及时准确地反映吸收塔内的真实pH 值;( 2) 对吸收塔的密度计进行改造, 在主管道上加装了节流孔板, 提高了密度计前后的压差。
改造之后显示值和便携式相比误差均在40 kg/m3 以内, 在线密度计误差明显减小。
pH 计及密度计准确性提高后, pH 值大幅波动的情况减少了, 运行人员将参数调整在～的最佳范围内, 不但石膏中CaCO3 及CaSO3?1/2H2O 的含量大幅减少, 石膏的含水率大幅降低, 而且也提高了石膏品质。
表计校验前后参数见表2。
提高吸收塔内浆液的含固量由于密度计校验后比较准确, 通过取样分析, 将含固量和密度对应起来, 再根据浆液密度很好地将吸收塔的含固量保持在20%左右。
提高石膏旋流器底流的含固量石膏旋流器底流的含固量高低对脱水来说至关重要, 因此提高石膏旋流器底流的含固量也是这次试验一个重点, 从2 个方面着手进行了整改。
( 1) 提高石膏旋流器进口的压力, 根据理论研究, 旋流器进口的压力越高分离效果越好, 把旋流器的进口压力从130 kPa 提高到150 kPa。
( 2) 对石膏旋流器的沉砂嘴尺寸进行了调整,将原来的直径由D20 mm 调整到D17.5 mm, 提高了旋流器的分离效果。
通过以上两方面的工作, 把原来的30% 的含固量提高达到50%左右, 达到了设计要求。
以1 号炉为例, 具体数据见表3。
对真空皮带机进行检查通过检查发现皮带机下方的塑料真空管有漏点, 全部更换后真空皮带机的真空达到正常水平。
在真空泵及皮带机运行正常的情况下, 真空泵的真空度及电流是脱水效果好坏的一个重要表征, 平常可以通过真空度和电流大致判断石膏的含水率。
控制石膏的结晶时间石膏结晶需要一定的时间, 如果时间过短, 则生成的石膏颗粒过小, 不易脱水, 如果结晶时间过长,则生成针状或者层状的晶体, 如果进一步向片状、簇状或花瓣形发展, 其黏性大难以脱水, 所以控制石膏的结晶时间非常关键。
针对石膏结晶时间不够、脱水困难这个问题, 采取了以下3 个措施。
表1 采取措施前后氯离子含量对照采取措施前：7月30日10575；8月1日9756；8月2日11268。
采取措施后：8月16日8681；8月17日8185；8月19日3247。
表2 表计校验前后参数对照表%校验前校验后8 月6日 8月7日 8月15日 8月17日石膏中CaCO3石膏中CaSO31/2H2O含水率表改造前后含固量对比%改造前：8月1日 8月2日 8月3日 8月4日 8月5日 8月6日39 39 36 39 30 34改造后：8月16日 8月16日 8月17日 8月17日 8月19日8月19日52 54 54 58 50 50( 1) 提高吸收塔内的液位, 让浆液达到脱水密度的时间变长, 延长石膏的结晶时间。
( 2) 提高吸收塔内浆液的密度, 这实际上也是变相地延长石膏的结晶时间。
( 3) 在采取上面2 个措施未取得明显效果后,又对1 号炉的石膏浆液进行了彻底地抛弃, 将吸收塔浆液的密度降到1 020 kg/m3。
然后让石膏慢慢生长满足其结晶时间, 待达到脱水密度后再进行脱水。
满足晶体生长时间后的晶体从形状来看明显比抛弃之前规则, 见图1、2。
从达到脱水密度后的几天取样数据来看, 石膏含水率平均在10% 以内, 达到了设计要求, 具体数据见表4。
对3、4 号炉吸收塔浆液的抛弃也取得了同样理想的效果。
4 结论石膏含水率的影响因素较多, 各种因素之间又相互影响, 要分析起来非常困难, 通过这次试验, 找出了一些对扬二厂来说影响非常大的因素并进行了调整, 解决了石膏含水率超标问题, 但要把石膏脱水率长期控制在10%以下, 就必须坚持做到以下几点。
( 1) 尽量减少杂质对石膏结晶及脱水的影响。