关键工序、复杂环节重点技术措施资料
对关键工序复杂环节的技术措施
对关键工序复杂环节的技术措施
1、采用筛选分离式工艺：可根据特定指标（比如粒径，水份等），将各种原料物料筛选分离。
此工艺是目前最常见、最经济、最安全性能的处理方式，可对原料物料进行快速有效的选别和处理。
2、采用负荷式自动化技术：此种技术可在物料搅拌负荷的情况下，自动完成减少或增加搅拌负荷的操作，以调整物料处理对象的温度，酸碱度以及成份，以实现更高的降解效果。
3、采用超声波破碎机：此种机器具有快速破碎，破碎效果佳，噪音低，能有效避免机械运动的振动破坏，是处理物料的理想设备。
4、采用液体搅拌技术：通过采用液体搅拌技术，可以有效改善块状物料的粒度，提高粉碎效果，使其达到细粒状，以满足物料处理对物料粒度的要求。
5、采用离心式筛分技术：此种技术采用离心力，将物料进行分离，通过不同筛网的选择，可以有效达到将物料按其大小或重量的不同，进行密集或细分离的效果。
6、采用激光粉碎技术：此种技术具有精度高、粒度可控性好、原料形态不变等优点，可以将杂质物料有效分离或分解，从而达到产品粒度的合理控制，从而提高物料处理的效率和质量。
关键工序复杂环节重点技术措施
关键工序复杂环节重点技术措施关键工序复杂环节的重点技术措施是为了解决在生产过程中可能出现的难题和瓶颈。
这些措施可以帮助提高生产效率，降低成本，并确保产品的质量和可靠性。
本文将探讨一些常见的关键工序复杂环节，并提供一些重点技术措施。
一、关键工序复杂环节的定义关键工序复杂环节通常指的是生产中特别重要且难度较高的环节。
这些环节可能涉及到复杂的工艺流程、高度精确的技术要求、耗时较长的生产步骤等。
关键工序复杂环节往往对产品质量和产能有着重要影响，需要采取一些特殊的措施来确保生产的顺利进行。
1.工艺流程优化：在关键工序复杂环节中，工艺流程的优化是非常重要的。
通过优化流程，可以减少生产步骤和工时，提高生产效率。
同时，优化后的流程还可以降低错误和废品率，提高产品质量。
2.设备的选择和改进：在关键工序复杂环节中，合适的设备是至关重要的。
对于特定的工序，需要选择具备高精度、高稳定性和高可靠性的设备。
如果没有找到合适的设备，可以考虑进行设备改进，使其能够满足特定的工艺要求。
3.自动化技术的应用：自动化技术可以在关键工序复杂环节中提高生产效率和精度。
通过自动化，可以减少人工操作，降低错误率，并提高工序的一致性。
自动化设备可以根据预定的程序和参数执行特定的生产任务，从而提高生产效率。
4.控制技术的应用：在关键工序复杂环节中，控制技术可以帮助实现对工序参数的精确控制。
通过采用先进的控制算法和传感器，可以实时监测和调整工序中的各项参数，以确保工序稳定和产品质量。
5.数据分析和优化：在关键工序复杂环节中，数据分析和优化是非常重要的。
通过对采集到的数据进行分析，可以发现潜在的问题和瓶颈，并采取相应的优化措施。
数据分析还可以帮助判断关键参数对产品质量的影响，从而指导工艺调整和改进。
6.人员培训和技术支持：关键工序复杂环节需要专业的人员进行操作和管理。
因此，培训和技术支持非常重要。
培训可以帮助员工了解工序的要求和操作方法，提高其操作技能和技术水平。
应对关键工序复杂环节重点提出相应技术措施
应对关键工序复杂环节重点提出相应技术措施在应对关键工序和复杂环节时，我们可以采取一系列技术措施来确保工序的顺利进行和环节的有效管理。
以下是一些可能的技术措施：1.流程优化和自动化：通过分析和重新设计关键工序和复杂环节的流程，减少冗余和重复工作，优化工艺和手段，提高效率和质量。
同时，引入自动化设备和技术来替代人工操作，减少人为错误和提高产能。
2.实时监控和数据分析：通过安装传感器和监测设备，对关键工序和复杂环节进行实时监控和数据采集。
这样可以及时发现异常情况，并进行及时的修正和调整。
同时，通过对采集的数据进行分析和挖掘，可以找出问题的根源，提高流程的可控性和稳定性。
3.引入先进的设备和技术：在关键工序和复杂环节中使用先进的设备和技术，提高工艺的精度和可靠性。
例如，使用高精度的传感器和仪器，使用先进的生产设备和自动化系统，使用先进的材料和工艺等。
这些技术的引入可以大大减少错误和提高生产效率。
4.建立质量管理体系：通过建立和实施完善的质量管理体系，确保关键工序和复杂环节的质量不受影响。
这包括建立标准工作程序，进行质量检验和监测，并进行持续的改进和培训。
通过严格的质量管理，可以预防和纠正可能出现的问题，提高产品的质量和一致性。
5.进行风险评估和管理：在关键工序和复杂环节中，进行全面的风险评估和管理，识别潜在的风险和问题，并制定相应的风险控制措施。
这可以包括制定紧急预案，提前准备备用设备和材料，制定应急响应计划等。
通过有效的风险管理，可以降低潜在问题对生产的影响。
总之，在应对关键工序和复杂环节时，我们应根据具体情况采取相应的技术措施。
这些措施的目标是提高效率、质量和可控性，降低风险和问题的出现。
同时，需要保持持续改进的思维，并不断优化和完善这些技术措施，以适应不断变化的市场需求和技术发展。
关键工序、复杂环节技术措施
关键工序、复杂环节技术措施1. 地下管线及其他地上地下设施的保护加固措施根据本工程规模、性质、现场的情况，室外电缆管井，排管等土建作业原则上采用机械化施工，但实施机械开挖前，在金属探测仪的帮助下摸清地下管网情况。
施工时，根据具体情况考虑采用人工和机械化施工相结合。
线路上原地下管线埋设情况不清楚，施工时我公司会特别注意，遇到地下管线复杂时，采用人工开挖。
估计90%土方工程采用机械施工，10%采用人工开挖。
间断性的土方清运采用装载机作业，有盖渣土车清运。
但土方夯实碾压的中小型机具应配备充足。
水泥稳定砂砾基层采用机械作业。
施工机具的调配对本工程的进度和质量影响较大。
为了合理运用机械，提高劳动生产率，避免不必要的停工、窝工，须指定专人负责组织机械调配。
根据施工现场情况及施工进度计划，及时组织施工机械进场。
地上电线、电缆线和电杆等做好警示牌标志，在工程吊装作业时由起重指挥进行指挥作业，以免发生触电事故。
地上设备和环保绿化等进行必要的围栏保护和宣传教育以提高职工保护意识。
加强施工的现场管理和已完工程的保护工作，定期对管理和操作人员进行文明施工、已完工程保护教育，提高职工自觉保护已完工程的质量意识。
2、减少噪音技术组织措施2.1、遵照国家的法律条例和规定，施工时采取必要措施，确保工地附近居民，厂矿、企业、学校等不受灰粉、污水、废气、化学制品、机械噪音等污染和损害。
2.2、各施工场地及临时性住地建筑的厕所，卫生部门定期进行消毒和检查，预防疾病发生和流行，保护环境达标。
2.3、施工过程中发现文物或有考古、地质研究价值的物品时，采取有效防护措施，派专人看管，保护现场并上报建设方和有关部门听候处理。
2.4、在本工程施工中和完工后，对破坏的环境要及时整治，防止水土流失和适时进行管线两侧的植被恢复，接受各级环保部门对本工程环境保护工作的日常监督管理。
2.5、工程竣工后，及时拆除各种临时设施。
2.6、最大程度降低施工噪声2.7、工程施工期间，噪声对环境的影响必须满足国家和成都市有关法规要求。
关键工序复杂环节重点提出的相应技术措施
关键工序复杂环节重点提出的相应技术措施
一、结构技术措施：
1、结构体系要求：结构体系采用钢筋混凝土结构及节能钢构件组合
构造，结构体系中钢筋混凝土结构基本按照轻型钢结构设计原理；节能钢
构件采用热弯型剪力墙（TWW）、节能框架和梁组合，它们组合成的结构
体系可以提高结构的整体刚度和强度，减少构件的尺寸，从而大大降低施
工和设计成本。
2、建筑材料的选择：建筑材料应尽量采用环保型、节能型和耐久型
材料，对于材料的强度，耐久等性能应该进行严格的检测，以保证材料性
能的可靠性和安全性。
3、框架结构施工技术措施：在框架结构施工中，应按照施工图纸，
采用标准化施工方式，确保各构件的精度和质量；构件的焊接应采用专业
的焊接技术，确保焊缝的强度，并应进行X射线照射检查，确保焊接质量；连接构件的螺栓应采用专用螺栓，并严格按照施工图纸要求做好固定，保
证结构刚度。
4、屋面施工技术措施：在屋面施工中，应按照施工图纸要求，采用
标准化施工方式；屋面板材应采用专用板材，并严格按照施工图纸要求做
好安装，保证屋面板材的接缝紧密。
关键工序、复杂环节重点技术措施
关键工序、复杂环节重点技术措施1、连接构件焊接重点环节相应技术措施1、焊接质量控制的基本方法和手段在焊接施工中，做好下列工作是焊接质量控制的基本方法和手段：（1）焊工资格审查和技艺评定。
（2）焊接工艺评定试验。
（3）制定合理的焊接工艺规程和标准。
（4）保证焊接材料质量，建立严格的焊接材料领发制度。
（5）保证焊件装配的质量。
（6）严格执行焊接工艺纪律，（7）对焊接设备进行有效的管理。
（8）对焊接返修工作进行严格的质量控制，（9）选用合适的热处理工艺并对热处理质量进行控制。
（10）加强焊接施工过程中和新产品的最终质量检验。
2、焊接质量控制注意事项（1）必须是由合格的焊工按合适的焊接工艺施工（2）注意实施预防焊接变形和内应力的措施1）合理地选择焊接方法和规范，选用线能量较低的方法。
例如采用CO2半自动焊代替手工电弧焊。
2）选择合理的装配焊接顺序。
总的原则是，将结构件适当分为几个部件，尽可能使不对称或由缩量大的焊接工作能在部件组装时进行，以使焊缝自由收缩，在总装中减少焊接变形。
3）注意采用合理的焊接顺序和方向。
尽量使焊缝在焊接时处于自由收缩状态；先焊收缩量比较大的焊缝和工作时受力较大的焊缝。
4）多层焊时，宜采用小圆弧面风枪或手棰击式辗压焊接区，使焊缝得到延伸，降低内应力。
5）厚板焊接中在结构适当部位加热伸长，其带动焊接部位伸长，焊接后加热区与焊缝同时收缩，从而降低内应力。
6）不得任意加大焊缝的宽度和高度，厚板多边焊时不应采用横向摆动焊接以减少焊接内应力。
（2）焊接材料应严格按规定烘焙与取出1）低氢型焊条的取出应随即放入焊工保温筒，在常温下使用，一般控制在4h内。
超过时间应重新烘焙，同一焊条，重复烘焙次数不宜超过两次。
2）焊条烘焙时，严格将焊条直接放入高温炉内，或从高温炉内直接取出。
3）焊条、焊剂烘焙，应由管理人员及时、准确填写烘焙记录，记录上应有牌号、规格、批号、烘焙温度和时间等项内容，并应有专职质控人员对其进行核查，认证签字，每批焊条不少于一次。
关键工序及复杂环节相应技术措施
关键工序及复杂环节相应技术措施1冬、雨季施工技术措施1、密切注意天气预报信息，遇有寒流风雨天气时，提前采取措施。
2、施工现场统一规划排水设施，在材料、设备、仓库及各种堆放场周围挖设排水沟、集水井，保证排水通畅。
3、露天堆放的材料及设备要垫离地面一定的高度，防潮设备和机具要搭设防雨棚、防雨罩。
4、施工便道用级配碎石垫牢，防止雨季泥泞受阻。
5、雨天进入施工区施工应换鞋。
6、地下管线施工要速战速决，及时下管、试压、确认、回填。
7、冬季焊接时掌握好焊接电源，防止焊后接头淬冷。
8、电缆敷设在规定的最低温度上进行，必要时预热。
2减少扰民噪音、降低环境污染技术措施1、编制科学合理的施工方案、选择性能良好的施工机械，尽量避免对周围村镇和居民的生产、生活造成不良影响。
2、与当地政府及相邻村镇建立良好关系，对可能受噪声骚扰的工作及生产人员进行抽样调查，尽量调整我方作业时间，避免相互干扰。
3、噪声较大，光亮较强的作业不安排夜间施工。
4、混凝土拌合、振捣、钢结构加工及电气焊作业时，采取一定的封闭及隔离措施，尽可能减少噪音污染。
5、生产及生活区垃圾集中外运，污水排放前进行净化沉淀处理。
6、安装冲洗设施，确保离开工地的车辆不把土、泥、碎石等污染物带到公共交通主干线道路上去。
3地下管线及其他设施的保护加固措施1、开工前仔细审阅设计文件及图纸，对可能存在的地下构筑物、光缆、电缆及管线进行摸底调查，制定切实可行的防范与保护措施。
2、施工中对所发现的地下构筑物及管线及时进行保护，并在第一时间与有关部门取得联系，积极协商解决采取加固防护措施。
3、地上及地下构筑物一般采取隔离保护措施。
4、光缆及电缆一般采取支立架空加固措施。
5、地下给排水管线一般采取防渗漏加固保护措施。
6、遇有不明或特殊重要物事及时上报业主并停工等候解决。
4雨季强台风防护措施1、设立气象预报站,负责与当地气象部门建立密切联系，获取有关气象、浪潮、台风等情报资料，并做出科学的预测分析，为雨季防台工作提供充分可靠的依据。
关键工序复杂环节的技术措施
关键工序复杂环节的技术措施1.制定详细的生产流程和标准操作程序：在关键工序之前，应制定详细的生产流程和标准操作程序，明确每个步骤的具体要求和操作方法，使操作人员能够清楚地进行操作，减少操作人员的主观判断，降低操作风险。
2.引入自动化设备和智能化生产技术：对于关键工序中的复杂环节，可以考虑引入自动化设备和智能化生产技术，通过机器代替人工操作，减少人为干预，提高操作的准确性和稳定性。
例如，在液体搅拌过程中，可以引入液体搅拌机，通过精确控制搅拌时间、速度和温度等参数，提高搅拌效果和产品质量。
3.优化工艺设计和工艺参数：在关键工序复杂环节中，需要对工艺设计和工艺参数进行优化和调整，以适应不同的生产要求和产品特性。
通过优化工艺设计，可以简化工序，减少操作步骤，降低生产风险。
通过调整工艺参数，可以控制关键环节的操作条件，提高产品质量的稳定性。
4.引入先进的检测设备和方法：在关键工序复杂环节中，引入先进的检测设备和方法，对产品进行全面、准确地检测和监控。
例如，在化学反应的控制中，可以利用在线分析仪器，实时监测关键参数的变化，及时调整工艺条件，确保产品质量的稳定性。
5.建立完善的质量管理体系：在关键工序复杂环节中，建立完善的质量管理体系，包括质量控制计划、质量检查程序、不良品处理流程等，从源头上控制产品质量的稳定性。
通过质量管理体系的建立，可以及时发现并解决生产中的问题，提高产品的合格率和一致性。
6.培训操作人员的技能和意识：对于关键工序复杂环节，需要培训操作人员的技能和意识，使其具备良好的操作习惯和判断能力。
通过培训，操作人员可以不断提升自己的专业技能，更好地掌握关键工序的操作方法和技术要求，减少操作误差，提高产品质量。
7.建立跨部门合作机制：为了应对关键工序复杂环节中可能出现的问题，应建立跨部门合作机制，加强不同部门之间的沟通和协作。
通过跨部门合作，各个环节之间可以及时交流信息，解决生产过程中的问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
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关键工序、复杂环节重点技术措施1、连接构件焊接重点环节相应技术措施1、焊接质量控制的基本方法和手段在焊接施工中，做好下列工作是焊接质量控制的基本方法和手段：（1）焊工资格审查和技艺评定。
（2）焊接工艺评定试验。
（3）制定合理的焊接工艺规程和标准。
（4）保证焊接材料质量，建立严格的焊接材料领发制度。
（5）保证焊件装配的质量。
（6）严格执行焊接工艺纪律，（7）对焊接设备进行有效的管理。
（8）对焊接返修工作进行严格的质量控制，（9）选用合适的热处理工艺并对热处理质量进行控制。
（10）加强焊接施工过程中和新产品的最终质量检验。
2、焊接质量控制注意事项（1）必须是由合格的焊工按合适的焊接工艺施工（2）注意实施预防焊接变形和内应力的措施1）合理地选择焊接方法和规范，选用线能量较低的方法。
例如采用CO2半自动焊代替手工电弧焊。
2）选择合理的装配焊接顺序。
总的原则是，将结构件适当分为几个部件，尽可能使不对称或由缩量大的焊接工作能在部件组装时进行，以使焊缝自由收缩，在总装中减少焊接变形。
3）注意采用合理的焊接顺序和方向。
尽量使焊缝在焊接时处于自由收缩状态；先焊收缩量比较大的焊缝和工作时受力较大的焊缝。
4）多层焊时，宜采用小圆弧面风枪或手棰击式辗压焊接区，使焊缝得到延伸，降低内应力。
5）厚板焊接中在结构适当部位加热伸长，其带动焊接部位伸长，焊接后加热区与焊缝同时收缩，从而降低内应力。
6）不得任意加大焊缝的宽度和高度，厚板多边焊时不应采用横向摆动焊接以减少焊接内应力。
（2）焊接材料应严格按规定烘焙与取出1）低氢型焊条的取出应随即放入焊工保温筒，在常温下使用，一般控制在4h内。
超过时间应重新烘焙，同一焊条，重复烘焙次数不宜超过两次。
2）焊条烘焙时，严格将焊条直接放入高温炉内，或从高温炉内直接取出。
3）焊条、焊剂烘焙，应由管理人员及时、准确填写烘焙记录，记录上应有牌号、规格、批号、烘焙温度和时间等项内容，并应有专职质控人员对其进行核查，认证签字，每批焊条不少于一次。
4）焊条烘焙时，不得成捆堆放，应铺平浅放。
每层高度约三根焊条高度。
5）现场焊接时焊条保温筒应接通电源，保持焊条的温度，减缓受潮。
（3）焊缝的修补工作1）焊缝出现裂缝。
裂缝是焊缝的致命缺陷，必须彻底清除后进行补焊。
但是在补焊前应查明产生冷、热裂缝的原因，制定返修工艺措施，严禁焊工自行返工处理，以防裂缝再次发生。
2）经检查不合格的焊缝应及时返修，但返修将严重影响焊缝整体质量，增加局部应力。
因此，焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
如超过两次，应挑选技能良好的焊工按返修工艺返修。
特别是低合金结构钢焊缝的返修工作，在第一次返修时就要引起重视。
2、铝合金门窗安装技术措施1、安装质量控制：（1）、铝合金门窗安装质量必须符合《铝合金窗》 GB/T8479-2003及有关施工规程要求；（2）、窗框四周均设角码与砼墙体连接，边点距端点180MM，中间点距离不得大于400MM，且固定件严禁固定在砖缝中；（3）、在确认窗框保护胶带已清除干净，外墙界面无任何杂质或污染后，于铝窗门框同外墙接缝，满打防水胶一道，要求粘接牢固密实，厚度一致美观，表面无杂质；（4）、窗扇安装要求周边密封、开闭灵活，窗框安装窗扇部位应安塞长密封条，玻璃周边打入玻璃胶；（5）、推拉门窗底留泄水槽，推拉门窗侧框上下20cm处应分别设两道和一道防撞胶。
另外，推拉窗窗扇应加限位装置，以免滑推坠下伤人。
2、塞缝及结点作法控制：（1）、铝合金门窗框同墙体缝隙填塞由土建单位负责，建议在施工前成立专职施工队做到人员固定，责任到人；（2）、对于缝宽小于5CM缝隙按要求撒水湿润、刷素水泥浆后，用防水砂浆分层分段填塞密实，施工中且忌搅动框体以免框体变形，对个别大于5CM的缝隙，需用细石砼分段填塞，在施工中须做好框体的支护工作以免变形；（3）、在塞缝过程中及施工后，应做好保护工作或摆放醒目标志，以免框体受到震动后空鼓；（4）、在塞缝砂浆达到强度后，由安装单位凿出所垫楔子，专职塞缝工人在确认无楔子后，按操作规程要求，散水润湿，刷素水泥浆一道后，用防水砂浆填补密实；（5）、铝合金门窗塞缝必须通过监理验收后方可抹灰收口；土建单位施工外墙时，窗楣应留有鹰嘴，窗台留有20%坡水。
3、成品保护控制：（1）、铝合金门窗窗框进场时必须用密封胶带贴满，如无特殊原因，必须在竣工验收前方可撕掉；（2）、框体安装完后，各分包单位应自觉进行保护，避免水泥砂浆粘满框体，造成胶带破坏。
另外，切忌人员随意踩踏底框，如发现胶带有破损现象，安装单位自行修补；（3）、针对铝合金推拉门底框保护难的特点。
施工中在关键部位的洞口的下部安放保护木框。
4、门窗整体质量控制流程图5、铝合金门窗的质量检查和控制（1）、门窗框槽口宽度、高度≤2000mm，其施工误差控制在±1.0mm，门窗框槽口宽度、高度>2000mm，其施工误差控制在±1.5mm；（2）、门窗框槽口对角线尺寸≤3000mm，其施工误差控制在±1.5mm，门窗框槽口对角线尺寸>3000mm，其施工误差控制在±2.5mm；（3）、窗框槽口对边尺寸≤2000mm，其施工误差控制在≤1.5mm，门窗框槽口对角线尺寸>2000mm，其施工误差控制在≤2.5mm；（4）、窗框、扇各相邻构件装配间隙应≤0.5mm,同一水平高低差≤0.3mm；（5）、窗框、扇配合严密、间隙均匀。
其扇与框的高度允许偏差±0.5mm。
（6）、窗表面不应有明显的伤痕，门窗上相邻构件着色表现不应有明显的色差，装配连接处不应有外溢的胶粘剂。
（7）、开启性能：开闭力不应大于50N。
3、玻璃安装环节相应技术措施1、在安装前，要清洁板块，四边的铝框也要清除污物，以保证嵌缝耐候胶可靠粘结。
2、当板块在3m2以内时，一般可采用人工安装；板块面积过大，重量很大时，应采用真空吸盘等机械安装3、玻璃工程应在框、扇校正和五金件安装完毕后，以及框、扇最后一遍涂料前进行。
冬期施工，从寒冷处运到暖和处的玻璃和镶嵌用的合成橡胶等型材应待其缓暖后方可进行裁割和安装。
外墙铝合金框、扇玻璃不宜在冬期安装。
当气温低于50C时，不宜注胶密封。
4、玻璃的运输和存放应符合下列规定：玻璃的运输和存放应符合现行《普通平板玻璃》（ＧＢ４８７１）的有关规定；玻璃不应搁置和倚靠在可能损伤玻璃边缘和玻璃面的物体上；应防止玻璃被风吹倒；5、当用人力搬运玻璃时应符合下列规定；应避免玻璃在搬运过程中破损；搬运大面积玻璃时应注意风向，以确保安全。
6、当焊接、切割、喷砂等作业可损伤玻璃时，应采取措施予以保护。
严禁焊接等火花溅到玻璃上。
玻璃安装后，应对玻璃与框、扇同时进行清洁工作。
严禁用酸性洗涤济或含研磨粉去污粉精清洗热反射玻璃的镀膜面层。
安装玻璃前，应清除槽口内的灰浆、杂物等，畅通排水孔。
使用密封膏前，接缝处的玻璃、金属和塑料的表面必须清洁、干燥。
玻璃不能与其它构件直接接触，四周必须有空隙，下部应有定位垫块，垫块宽度与槽口相同，搁置点离玻璃垂直连缘的距离宜为玻璃宽度的1／4，长度不小于100mm。
安装于扇中的玻璃，应据开启方向确定其定垫块的位置，定位垫块的宽度应大于所支撑的玻璃件厚度，长度不宜小于25mm，并应符合设计要求。
7、玻璃安装就位后，其边缘不得和框、扇及其连接件相接触，所留间隙应符合国家有关标准的规定；玻璃安装时所使用的各种材料均不得影响泄水系统的通畅；迎风面的玻璃镶入框内后，应立即用通长镶嵌条或垫片固定；玻璃镶入框、扇内，填塞填充材料、镶嵌条时，应使下班周边受力均匀；镶嵌条应和玻璃、玻璃槽口紧贴；密封管封贴缝口时，封贴的宽度和深度应符合设计要求，充填必须密实，外表应平整光洁。
8、玻璃幕墙和门窗整体四周与主体结构之间缝隙采用防火保温材料堵塞，内外表面用密封胶封闭，保证接缝处的严密。
9、安装玻璃组件后，再用耐侯胶封缝，并使用修胶工具修整，之后揭除遮盖压边胶带并清洁玻璃及毛框表面。
防止气体渗透和雨水渗漏嵌缝耐候胶注胶时应注意：（1）、充分清洁板材间缝隙，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。
应充分清洁粘结面，加以干燥。
可采用甲苯或甲基二乙酮作清洁剂。
（2）、为调整缝的深度，避免三边粘胶，缝隙内应充填聚氯乙烯发泡材料（小圆棒）。
（3）、为避免密封胶污染和铝板，应在缝两侧贴保护胶纸。
（4）、注胶后应将胶缝表面抹平，去掉多余的胶。
（5）、注胶完毕后，将保护胶纸撕掉，必要时可用溶剂拭取。
（6）、注意注胶后养护，胶在完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤,嵌缝胶的深度（厚度）应小于缝宽度; 玻璃安装前后将表面尘土和污后擦试干净。
4、真石漆施工技术措施1、施工时一定要注意墙面干燥，一般在即将下雨及下雨后6小时内停止施工。
2、一般在摄氏5度以下不能进行施工，故在施工时要注意温度问题。
3、施工时，每道工序完工后，都要组织有关人员进行自检，互检及检查，进行单项验收及分层验收。
4、在涂装后涂层表面未干燥前，不得在周围进行各种粉尘作业工作，以免交叉污染。
5、要严格做好产品及工具的保护工作。
6、进行涂料作业时保证墙面颜色基本一致，分色线清晰，不允许搭色，露底现象。
7、喷涂采用专用喷枪、等压、等距、等角度喷涂，避免漏涂、流坠、起皮、孔泡、皱纹、剥落等，涂膜外观须平整光滑，颜色基本一致。
8、按工程进度要求配备足够的施工人员，按期保质完成工程。
9、各分部工程完工后，即刻清理施工现场。
场地卫生要做到无空桶、无污染、无废物，真正做到工完场清。
5、GRC线条安装检查技术措施1、单位装饰面的垂直度误差≤2㎜/层高.2、单位装饰面的平直度误差≤1㎜/2m.3、安装接槎应平顺，误差不得超过2㎜，并应进行打磨处理。
4、裸露于空气中的GRC腰线等直接焊接件的焊缝应进行涂刷防锈漆处理，防锈处理后再用聚合物水泥砂浆封口。