薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700)
热轧带钢生产工艺及工艺要求
钢往板往表 破面坏不钢• 得板有的成气物品泡理、性：结能厚疤或、成度拉为1裂产.、生2~刮破2伤裂5、和.4折锈m叠蚀、的m裂缺缝陷宽、源度夹，杂成6和为50压应~入力2氧集1化中3铁的0m皮薄等弱m缺环陷节，。因为这些缺陷不仅影响轧件的外观形象，而且
板坯：厚度135~180mm 宽度650~2080mm 长度6~17m
薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 Nhomakorabea对定于的重 化要学1用成.2途分.2的，结保设构证备钢良板好布，的置要焊求接2具性有能较、好常的温综或合低性温能冲，击即韧除性了或有一良定好的的冲工压艺性性能能，，保甚证至一除定了的有金一相定 组的织强及度各和向塑组性织以均外匀，性还等要。求保证一
薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 热轧带钢生产工艺及工艺要求
2、薄板坯连铸连轧工艺
薄板坯 连铸连轧 流程1
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧 轧后冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
薄板坯 连铸连轧 设备布置1 CSP
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机 事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
生产线：唐钢 UTSP 本钢连铸连轧线
3、中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺
工艺流程
连铸
定尺坯切割 定尺坯加热
热坯下线
冷坯装炉 板坯库
可逆 粗轧
热卷
精轧
轧后 冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包
钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
中厚板坯 连铸连轧 设备布置
除鳞 1 定宽压力机
薄板坯连铸连轧技术
22
二冷方式
• 气水混合冷却方式。冷却强度沿着浇铸方 气水混合冷却方式。 向及板坯宽度方向分区域进行自动控制， 向及板坯宽度方向分区域进行自动控制， 水流速度根据板坯厚度、宽度、 水流速度根据板坯厚度、宽度、浇铸速度 进行控制。 进行控制。
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平行板式薄板坯结晶器(ISP) 平行板式薄板坯结晶器(ISP)
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振动形式
• 液压驱动形式 • 振动频率：最大400次/min 振动频率：最大 次 • 振动波形：波形可调 振动波形： （正弦，非正弦锯齿） 正弦，非正弦锯齿）
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二冷方式
• 气水混合冷却或者干冷（即空冷，用于一 气水混合冷却或者干冷（即空冷， 种特殊钢种的浇铸），冷却强度大， ），冷却强度大 种特殊钢种的浇铸），冷却强度大，根据 浇铸速度调整水量及水压。
32
• 当液态保护渣层高度大于结 晶器振动幅度时， 晶器振动幅度时，保护渣才 能流入铜板与坯壳之间， 能流入铜板与坯壳之间，形 成渣膜并起到良好的润滑和 传热作用。 传热作用。 • 薄板坯表面积大导致保护渣 消耗量大，另外， 消耗量大，另外，消耗量随 着钢水温度的升高和结晶器 振幅的下降而增大。 振幅的下降而增大。
Step 4
相关技术的研发
Step 3
工艺技术的完善
Step 2
铸坯厚度
Step 1பைடு நூலகம்
实现薄板坯连铸连轧的主要条件
• 具备高温无缺陷板坯的生产技术； 具备高温无缺陷板坯的生产技术； • 连铸机具有板坯在线调宽技术； 连铸机具有板坯在线调宽技术； • 炼钢、连铸机、热连轧机操作高度稳定。 炼钢、连铸机、热连轧机操作高度稳定。
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平行板式中厚板坯结晶器 (CONROLL)
薄板坯连铸连轧技术
薄板坯连铸连轧
1－电弧炉； 4－均热炉； 7－单机架斯特克尔轧机；
2－钢包精炼炉； 3－连铸机； 5－卷取机； 8－层流冷却； 6－立辊轧边机； 9－成品带卷
薄板坯连铸连轧
7、CPR工艺技术 、 工艺技术(Casting Pressing Rolling) 工艺技术 CPR工艺即铸压轧工艺，用于生产厚度小于25mm 工艺即铸压轧工艺，用于生产厚度小于 工艺即铸压轧工艺 的合金钢和普碳钢热轧带材。 的合金钢和普碳钢热轧带材。它利用浇铸后的大压下 (60%的极限压下量 ，仅使用一组轧机，最终可生产厚 的极限压下量)，仅使用一组轧机， 的极限压下量 度为6.0mm的薄带卷，也可生产低碳钢、管线钢、 度为6.0mm的薄带卷，也可生产低碳钢、管线钢、铁素 的薄带卷 体和奥氏体不锈钢及高硅电工钢等。 体和奥氏体不锈钢及高硅电工钢等。该生产线包括一台 连铸机、一台感应炉、除鳞机、一台四辊轧机。 连铸机、一台感应炉、除鳞机、一台四辊轧机。工艺流 程示意为：电炉或转炉炼钢→钢包精炼炉→ 程示意为：电炉或转炉炼钢→钢包精炼炉→薄板坯铸压 轧→感应加热炉→旋转式高压水除鳞机→精轧机→层流 感应加热炉→旋转式高压水除鳞机→精轧机→ 冷却→卷取机。 冷却→卷取机。
薄板坯连铸连轧技术
提 纲
•连续铸钢 •薄板坯连铸连轧 •近终型浇铸
连续铸钢 连续铸钢
连续铸钢(连铸 是将钢水通过连铸机直接 连续铸钢 连铸)是将钢水通过连铸机直接 连铸 铸成钢坯，从而取代模铸和初轧开坯的一种钢 铸成钢坯， 铁生产先进工艺。世界各国都以连铸比(连铸坯 铁生产先进工艺。世界各国都以连铸比(连铸坯 产量占钢总产量比例)的高低来衡量钢铁工业生 产量占钢总产量比例 的高低来衡量钢铁工业生 产结构优化的程度和技术水平的高低。 产结构优化的程度和技术水平的高低。连铸的 好处在于节能和提高金属收得率。 好处在于节能和提高金属收得率。
连铸连轧
第一章模铸与连铸的比较⏹模铸：钢水→整模→浇铸→脱模→均热→初轧→成品轧制⏹连铸：钢水→连铸→成品轧制⏹液态铸轧：钢水→铸轧成品模铸铸锭的凝固⏹将炼成的钢水浇注到铸铁或砂型制成的钢锭模内，凝固后形成的锭子称为钢锭。
钢锭经轧制或锻压成为钢材后方能使用，所以钢锭是半成品。
⏹根据浇注方法的分为上注钢锭和下注钢锭。
下注锭的表面质量优于上注锭。
⏹根据脱氧程度的不同又有沸腾钢钢锭、半镇静钢钢锭和镇静钢钢锭三种。
沸腾钢是脱氧不完全的钢，镇静钢是脱氧完全的钢，半镇静钢的脱氧程度介于前两者之间，接近于镇静钢。
钢锭的应用现状⏹模铸锭与连铸坯相比，所占比例逐年减少，最终将减少到约占10％，其中合金钢和不锈钢将减少到20％，工具钢和特殊钢将减少到40％。
这是由于连铸坯可以多炉连浇、收得率高、不需初轧或开坯、能耗低，质量甚至优于模铸锭。
⏹但模铸镇静钢不可能完全被淘汰，因为锻造用钢、一些小批量生产的高级合金钢及VAR(真空电弧重熔)和ESR(电渣精炼)用的坯料仍需用模铸镇静钢来生产。
钢锭的质量⏹钢锭的质量有表面质量和内部质量之分。
⏹表面质量：结疤、裂纹、表皮的纯净度和致密度。
⏹内部质量：钢锭内部的纯净度、致密度、低倍非金属夹杂物数量和宏观偏析的程度。
⏹沸腾钢的表面质量好，但由于锭心偏析大，内部质量不如镇静钢。
连铸：使金属液由中间包经浸入式水口不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的一种铸造工艺。
连铸的设备以弧形连铸机为例，主要有钢包支承装置、盛钢桶(钢包)、中间罐、结晶器(一次冷却装置)、结晶器振动装置、铸坯导向和二次冷却装置、引锭杆、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割设备和铸坯运出装置(见辊道和横向移送设备)等连铸的优点变间断生产为连续生产，产量↑（连铸比，连浇炉数）冷却强度大，铸造组织比较细密，偏析小切头切尾率少，成才过程烧损和切损少，成材率提高8～12％工艺过程缩短，生产周期短，能耗、运输成本降低，能耗降低30～60％（视是否热装、热送、直接轧制而定）环保条件好，无整、脱模时的污染便于自动化，提高技术水平连铸的好处在于节能和提高金属收得率。
钢轧一体化生产暨热送热装调研报告
钢轧一体化生产暨热送热装调研报告在钢铁生产流程中，炼钢、连铸、热轧都是不可缺少的三大关键工序。
它们之间呈现顺序加工关系，不仅存在物流平衡和资源平衡问题，而且由于高温作业，还存在着能量平衡和时间平衡问题。
钢水要保质保量并按一定节奏送交连铸工序，以实现更多炉次的连连铸；连铸高温坯的运送要与热轧的轧制计划有机结合，争取更高的装炉温度和热装比。
这就要求将这三道工序视为一个整体，实现一体化管理，做到前后工序计划同步化，物流运行准时化，充分利用高温坯的潜热，取消或减少再加热过程，降低能耗，减少烧损，缩短生产周期，减少在制品库存，增加企业效益和市场竞争力。
一、钢轧一体化生产组织的基本内容1、钢轧一体化生产组织的涵义所谓钢轧一体化生产组织，就是基于热送热装生产工艺的发展，把炼钢和轧制两大生产环节综合考虑，优化设定热轧带钢生产的模式，最终目的是实现企业效益最大化。
与传统的生产方式相比，一体化生产方式统一计划，统一调度，统一制定“列车时刻表”，使物流连续高效运作，缩短了生产流程，降低了能源消耗，减少了库存，提高了产品质量和成材率。
日本的Kawasaki钢铁公司采用一体化生产方式之后，板坯在炉的加热时间大大缩短，能耗大大降低；日本的Kobe钢厂采用一体化生产方式之后，板坯库存减少了10,000吨。
因而，一体化生产方式已经成为全世界钢铁企业的发展趋势。
2、钢轧生产工序的连接方式就炼钢与连铸工序的衔接问题，其核心是如何提高连连铸的炉数。
由于连铸对钢水的成分、温度和到达时间有着严格的要求，因此局部的一体化管理早就引起人们的重视，各钢铁公司将炼钢车间与连铸车间放在同一厂内，就从生产指挥和过程控制上为一体化管理创造了良好的条件。
而连铸与热轧工序之间的连接问题，除包括物流的衔接外，还包括温度的衔接问题，一般有如下四种形式（见图1）：图1：连铸与热轧工序间的四种连接方式（1）CC-CCR，连铸-冷坯装炉轧制，简称冷装。
连铸坯因种种原因无法在高温情况下送入热轧加热炉，只好送到板坯库堆放，根据轧制计划的需要，一定时间后再由库中吊至炉前辊道，装炉加热。
鞍钢资料
15. 剪刃间隙，mm 16. 剪刃重合量，mm 17. 剪刃冷却形式 18. 剪刃材质 19. 测速辊型式 20. 辊身直径，mm 21. 辊身长，mm
0.6-0.9 5 水冷 剪刃钢 气缸（空转辊式、主动辊式） φ318.31 130×2
鞍钢股份第三炼钢连轧厂
精轧除鳞箱（FSB）
中间带坯在进入精 轧机组前的运输过程中 会产生再生氧化铁皮， 精轧除磷箱的作用就是 利用22MPa的高压水除去 再生氧化铁皮，避免成 品带钢表面的铁皮压入、 麻点等缺陷，使生产的 带钢表面光洁平整。
飞剪设备性能
转鼓式，双剪刃90°布置 碳素钢，低合金钢 ≥900 Max. 60 Max. 2000 Max. 400 Max. 13500 120(带坯厚度60mm 900℃) 0.5━2 2×1600 kW × 600 r/min 1280 2150 19330 垫片调整
鞍钢股份第三炼钢连轧厂
高压水喷射式（高度可调） 上/下各2 23 749.4 扁平喷射型 120 142
鞍钢股份第三炼钢连轧厂
粗轧机（RM）
粗轧机的主要作用是将加热后 的板坯轧制成30~60mm厚的中间带坯， 并保证良好的料形，以利于精轧机 组的轧制。ASP2150生产线设有一架 前后带立辊的四辊可逆式粗轧机， 采取3道次或5道次往返轧制，压下 系统采用电动+液压的方式，可以动 态调整水平辊缝，保证最好的料形。 前后立辊均带有AWC（自动宽度控制） 功能，使带钢的宽度精度控制达到 了世界一流水平。
φ1150 50 5 25 50 18
φ1300/φ1200×2150 φ1650/φ1500×2150 4×φ160/φ140 x280 4 ×φ160/φ140 x80 φ420×550 16 十字头万向接轴 3980（1.5倍过载） 7964~13270（3~5倍过载） max φ1180 全部为高级合金锻钢
薄板坯连铸连轧技术综述
薄板坯连铸连轧技术综述薄板坯连铸连轧技术是一种高效、节能的钢铁生产工艺。
它将连铸和连轧两个过程有机地结合起来，使得钢铁生产的效率大大提高，并且能够生产出高品质的薄板材料。
本文将从连铸和连轧两个方面进行综述。
一、连铸技术连铸技术是将熔化的钢水连续铸造成坯料的过程。
与传统的浇铸工艺相比，连铸技术有以下优点：1.高效节能。
传统的浇铸工艺需要大量的能量来加热和冷却模具，而连铸技术可以将钢水连续铸造成坯料，减少了能量的消耗。
2.坯料质量好。
连铸技术可以使钢水在较短的时间内冷却凝固，形成细小的晶粒，从而提高坯料的机械性能和表面质量。
3.可控性强。
连铸技术可以通过调整铸模的结构和流动状态来控制坯料的形状和尺寸，满足不同用户的需求。
二、连轧技术连轧技术是将连铸坯料经过多道轧制后变成薄板材料的过程。
与传统的轧制工艺相比，连轧技术有以下优点：1.工艺流程简化。
传统的轧制工艺需要多次反复的轧制和退火处理，而连轧技术可以将这些过程有机地结合起来，减少了生产环节和能源消耗。
2.产品质量稳定。
连轧技术可以通过调整轧制工艺参数来控制薄板材料的厚度和表面质量，保证了产品质量的稳定性。
3.生产效率高。
连轧技术可以实现高速轧制，大大提高了生产效率和产量。
三、薄板坯连铸连轧技术的应用薄板坯连铸连轧技术已经广泛应用于钢铁生产领域。
它不仅可以生产高品质的薄板材料，而且还可以有效地节约能源和减少环境污染。
目前，国内外很多大型钢铁企业都采用了薄板坯连铸连轧技术，如宝钢、鞍钢、武钢等。
同时，随着技术的不断进步和创新，薄板坯连铸连轧技术将会有更广阔的应用前景。
薄板坯连铸连轧技术是一种高效、节能、高质量的钢铁生产工艺。
它在钢铁生产中发挥着越来越重要的作用，是推动钢铁产业可持续发展的重要手段之一。
鞍钢股份各生产单位介绍
鞍钢股份各生产单位介绍鞍钢股份炼铁总厂鞍钢股份炼铁总厂是由始建于1917 年的原鞍钢烧结总厂和炼钢厂于2000年7月组建而成，是鞍钢股份下属的主体生产厂之一，占地面积尽240万平方米，主体设备有烧结机9 台、总面积1906平方米，带式焙烧机，面积为321.6 平方米，大、中型高炉九座，高炉有效容积20191 立方米; 在建一座2580立方米高炉。
主要产品是人造富矿和制钢生铁，人造富矿生产能力达2100 万吨，生铁生产能力达1500 万吨。
至今，炼铁总厂己为国家炼出合格生铁3 亿多吨，为祖国的钢铁事业做出了巨大的贡献。
……随着鞍钢股份改造东部、开发西部整体战略的推进，炼铁总厂也发生了翻天复地的变化。
西部新区2座3200 立方米的现代化高炉、配套新建的2 台328 平方米现代化烧结机己于2005年底陆续投入生产。
到2007年，炼铁总厂将形成3座3200立方米和5座2580 立方米高炉，年产生铁能力将达到1600 万吨。
来源：鞍钢股份网站化工总厂化工总厂是鞍钢股份有限公司下属的重要主体厂。
化工总厂始建于1919，经过80 余年的发展壮大，已成为中国最大的、具有领先地位的炼焦及煤化工产品生产企业。
厂区占地150万平方米，并拥有一个负责自主研发的鞍钢焦化技术中心，技术力量雄厚。
化工总厂年生产焦炭600 万吨，煤化工产品30 余万吨。
拥有一批装备精良、工艺先进的生产线。
特别是经过近几年技术改造，国内先进水平的6米焦炉、140万吨干熄焦、制冷、生物脱氮、大回收已经陆续投入运行。
生产的产品有焦炭、煤气、苯系列、萘系列、洗油系列、酚系列、吡啶系列、沥青系列等60 余种，其中大宗产品40 多种，小吨位及新产品20 余种。
产品畅销全国各地，硬质沥青、硫酸铵等远销海外。
我们的产品以其技术新、质量优、服务好而深得用户信赖。
化工总厂具有规范健全的生产保证体系，质量体系文件齐全，岗位职责清晰，技术性、作业性、管理性文件充分有效，产品检测手段完备，检测设备精良，所有产品都需经公司质量监督检查站取样，分别由化工总厂研化中心和公司质检中心经过严格的理化检验，确保每一种产品质量指标合格率达到100%。
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薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700)
2006-12-19 ASP生产线的研制及建设背景
1700中薄板坯连铸连轧生产线(Angang Strip Production，简称ASP)，是我国第一条板坯厚度为135 mm 的连铸连轧短流程生产线，是第一条由国内自行负责工艺设计、设备设计、制造及研制和自主集成自动化系统的唯一一条具有我国自主知识产权的连铸连轧短流程生产线。
ASP生产线的开发应用，使鞍钢成为一个既能从事大规模钢铁生产，又能从事中薄板坯连铸连轧生产线工艺设计、设备制造、自动化系统集成开发、施工、开工试运转系统工程总承包的钢铁企业。
同时，带动了国内一重、二重等机械制造加工行业及电机制造业的发展。
鞍钢ASP 工程的成功，标志着我国已成为世界上为数不多的、能进行连铸连轧短流程工艺、设备研制、设计、制造及集成自动控制系统的国家之一。
鞍钢ASP（1700）生产线的工程概况
(1)生产能力及产品规格
该生产线设计能力为年产250万t。
ASP生产线是由2台单机单流铸机和连轧生产线组成。
单台铸机设计能力144万t／a，实际生产能力已达149．5万t／a。
(2)板坯规格
中薄板坯厚度：135mm；
宽度：900---1550 mm；
长度：7．0～15．6 mm。
三炼钢板坯厚度：200 mm；
宽度：900～1550mm；
长度：4．O～9．0 mm。
(3)生产钢种(表1)
表1 鞍钢中薄板坯连铸连轧生产线生产的钢种 %
(4)成品规格
带钢厚度：1．5~8．0 mm(已生产过1．3 mm)；
带钢宽度：900~1 550 mm；
最大卷重：21 t；
最大单位卷重：16．4 kg／mm。
ASP生产线工艺流程
鞍钢ASP生产线工艺流程见图1。
图1 鞍钢ASP生产线工艺流程
ASP生产线主要工艺设备
ASP生产线的设备重量为19815．6t，装机总容量92100kW，连铸部分11400kW，连轧部分80700kW，全线设备国产化率为99．5%。
(1)中薄板坯连铸机
中薄板坯铸机布置与第二炼钢厂转炉车间合理衔接，引进了奥钢联100、135mm的结晶器及其液压振动装置，其余设备全部国产化。
主要设备参数：
铸机流数：1机1流，直结晶器(铜板高度1 200mm)连续弯曲，连续矫直型；
铸坯断面：100／135mm×(900~1550)mm；
定尺：12．9--15．6 m；
浇铸钢种：普通碳素钢、优质碳素钢、低合金钢；
铸机半径：5 m；
铸机长度：23．848 m；
铸机最大拉坯速度：3．5 m／min；
引锭杆最大装入速度：5 m／min；
引锭杆装入方式：下装；
切割方式：火焰切割；
连浇炉数：8～16炉；
振动方式：液压振动(双缸、弹簧板式)。
(2)步进式加热炉
1号炉：有效尺寸：23162 mm×9 600 mm；
2号炉：有效尺寸：23 350 mm×16500 mm；
炉子采用长行程装钢机，并配有汽化冷却装置。
(3)高压水除鳞箱
轧线采取4处高压水除鳞，钢坯在出加热炉后除鳞、R1轧机前后除鳞、R2轧机前后除鳞、精轧机组前除鳞，高压水除鳞压力为18 MPa。
(4)粗轧区设备
R1前立辊轧机，R1二辊粗轧机，配有液压换辊装置，R2四辊可逆式粗轧机，配有附着式立辊轧机E2。
(5)热卷箱
穿带速度：2～2．5 m／s；
卷取速度：<5 m／s；
开卷速度：O～2 m／s；
卷取规格：(20~40)mm×(900~1 550)mm；
卷板最大能力：21 t。
(6)切头飞剪
利用原1700切头飞剪，并进行了一系列改造，轧件头部圆弧形减少了进精轧机冲击负荷，使动态速降小，同时减少直角边卡钢事故，减少卷取机引卷时的振动冲击。
(7)精轧机组
完全由国内设计和制造的第四代精轧机，油膜轴承支承辊，配备电动和液压AGC，弯辊和串辊装置，工作辊的快速换辊装置，机架间冷却水装置，侧导板具有短行程功能等。
最大轧制力：25000 kN；
工作辊直径：F1～F2为700~640 mm；F3~F6为665~615 mm；
支承辊直径：1 550~1 400 mm；
最大轧制速度：10．2 m／s；
工作辊弯辊：弯辊力0～1 200 kN；
工作辊串辊：行程±150 mm；
AGC液压系统：行程30 mm。
(8)地下卷取机
卷取厚度：1．5～8．0 mm(最大可卷取16 mm)；
卷取宽度：900~1 550 mm；
最大卷取能力：24 t。
卷取机的特点为引料辊前50个辊道是斜布置的，操作侧长导尺，传动侧短导尺，带钢靠一侧运行，导尺具有位置和夹紧力自动控制，及液压AJC功
能。
ASP生产线计算机控制系统
计算机控制系统覆盖连铸连轧全工艺过程，连铸与连轧控制功能独立，信息处理集中。
该系统为三级计算机控制，生产控制级计算机包括合同管理、生产管理、库存管理、成品发货及质量控制。
连铸与连轧分别设有独立的过程计算机(L2级)。
连铸的过程机通过以太网与连轧系统的L2和L3连接，L2级系统对连铸和连轧生产进行设定计算、实时在线控制、数据采集及质量分析。
基础自动化采用最先进的区域控制器群结构，由超高速光纤映像网组成L1级系统以满足轧钢高速控制及高速通讯要求。
开放式结构，易于升级，所有的控制器均具有ms级控制周期的能力，目前使用的控制周期为3～30 ms，液压位置控制周期为3 ms，AGC控制周期为20 ms。
ASP生产线的工艺特点及创新技术
1 工艺及设备创新
(1)铸坯厚度科学合理
中薄板坯铸机具有浇注钢种范围宽、适应性强、漏钢率低、金属收得率高、投资省、生产稳定、运行费用低等优点，表面质量好，可以生产包晶钢、高级管线钢及IF钢等钢种。
(2)连铸工艺及铸机特点
采用平板式长结晶器及结晶器背板冷却技术，扁平式浸入式水口，结晶器液压振动技术，具有液压软夹持压力功能以及拉漏预报功能。
(3)紧凑式工艺布局
铸机的出坯轨道与加热炉入炉轨道合为一体，使铸坯在最短的时间内，以最可能高的温度直接入炉加热及均热，板坯输送过程全程保温，铸坯入炉温度平均820℃以上。
采用加宽式步进加热炉，生产组织灵活，解决了连铸连轧生产的节奏匹配问题，实现了100 直接热装。
开发了支承辊和工作辊辊形专有技术及工作辊窜辊模型，改善了边部板形，实现了综合板形控制，开创了等宽自由轧制技术，解决了连铸连轧带宽不易变动造成的频繁换辊难题。
配备弯辊装置，使板形得到有效控制。
(4)ASP粗轧工艺
根据坯厚135 mm 的特点研制具有大功率、大刚度、大辊径特点的粗轧机，开发了粗轧轧制工艺专有技术及数学模型，有效地解决了连铸机和精轧的工艺衔接问题，实现大压下、低温降，加快轧制节奏，提高了产品质量和生产能力。
(5)热卷箱技术
研制成功适用于热卷箱的高精度、低温降模型，提高了精轧机入口温度模型准确性和头部命中率。
(6)综合AGC功能
电动一液压混合AGC系统的优化配置提高了产品厚度质量。
针对传统的厚度自控制理论的不完善性，创造性地应用硬度前馈AGC的控制思想(KFF—AGC)，有效地解决了中间坯头尾温差产生成品带材的厚差。
在MN—AGC(监控AGC)中采用模糊控制思想，确保了系统的稳定。
在仅F4、F5二个机架采用液压AGC 的情况下，厚度控制精度≤ 士40 um 的达97%以上，达到了国际先进水平。
设计了“压头”及“压尾”AGC功能，较好地克服了中间坯头尾温度低对产品质量的影响。
(7)板形控制技术创新
研制的国内第一套热连轧板形自动控制系统，及以保证轧件板形为主要目的的窜辊控制数学模型和自动控制软件(SHIFT—SU)，使工作辊磨损均匀、辊耗降低，实现了板形综合控制，创新了等宽自由轧制技术。
最大单元轧制长度增加到94 km，最大同宽轧制长度增加到72 km，最大单元轧制吨位增加到2 787 t。
2 计算机控制系统
硬件配置特点：
采用超高速光纤实时网通讯，为通讯速率达170 Mb／s的光纤内存映象网，开发了用于热连轧的应用层软件及各控制器的通讯Driver，数据最快更新时间小于1 ms；采用控制周期快达1 ms的以多CPU 方式工作的高性能(HPC)控制器及智能化人一机界面(HMI)系统。
软件创新：
(1)自主集成控制系统及各种支持软件；
(2)L2与L3及人机界面的通讯软件；
(3)超高速网驱动软件；
(4)主系统与各子系统的通讯软件；
(5)从钢包处理、连铸、加热炉及轧制、卷取的全线基础自动化软件；
(6)全线的过程自动化软件及数学模型；
(7)满足1700生产线特殊要求的L3级软件。