薄板坯连铸连轧
热轧薄宽钢带生产中薄板坯连铸连轧设备的关键技术
热轧薄宽钢带生产中薄板坯连铸连轧设备的关键技术热轧薄宽钢带是一种广泛应用于汽车、家电、建筑等领域的材料，其生产过程中薄板坯的连铸连轧设备起着至关重要的作用。
本文将详细介绍薄板坯连铸连轧设备的关键技术，以期更好地理解和应用于实际生产中。
首先，薄板坯的连铸技术是整个生产过程中的基础环节。
薄板坯连铸设备采用连续铸造的方式，通过将熔化的钢水注入连铸机的结晶器中，使其冷却结晶，并在连铸机连续拉伸的过程中形成薄板坯。
在这一过程中，关键技术包括铸模设计、结晶器水冷系统设计、振动控制等。
铸模设计是薄板坯连铸关键技术之一。
合理的铸模设计可以减小浇注时的温度梯度，提高钢水的冷却效果，从而得到均匀的结晶组织。
同时，铸模的设计还需要考虑到薄板坯的凝固收缩和应力分布，确保坯体在冷却过程中不会产生裂纹和变形。
结晶器水冷系统设计是薄板坯连铸设备的另一个关键技术。
结晶器的水冷系统通过控制结晶器壁面水流的速度和温度，调节薄板坯的凝固速度，从而影响其结构和性能。
优化的水冷系统设计可以提高薄板坯的表面质量和坯体结构的均匀性，进一步提高热轧薄宽钢带的品质。
振动控制系统是连铸设备的一个重要组成部分。
在连续铸造过程中，振动控制可以有效地排除结晶器中的气泡和不均匀物质，并提高坯体内部的致密性。
此外，振动控制还可以改善薄板坯的凝固过程，减小表面的凸起和浇注时的涡流，从而提高薄板坯的表面质量。
其次，薄板坯连轧设备的关键技术包括坯体预热控制、轧制工艺控制和冷却控制等方面。
坯体预热控制是保证连轧质量的重要环节。
通过控制炉温、气氛和坯体的轧制温度，可以使薄板坯达到最佳的塑性变形温度范围，提高连轧的效果和产能。
轧制工艺控制是连轧设备中的另一个关键技术。
热轧薄宽钢带的生产过程中，连轧机的辊系布置、辊缝数量和大小、卷取张力等参数的控制对产品的形状、尺寸和性能有重要影响。
合理的轧制工艺控制可以确保产品的均匀性和一致性，提高产品的质量。
冷却控制是薄板坯连轧设备中的最后一个关键技术。
中国薄板坯连铸连轧技术的现状和发展
中国薄板坯连铸连轧技术的现状和发展中国薄板坯连铸连轧技术是指将熔化的金属经过连铸机连续铸造成坯料，然后通过连续轧制、切割等工艺过程，制成各种规格的薄板材料的生产技术。
目前，中国的薄板坯连铸连轧技术已经取得了较大的进步和发展。
主要体现在以下几个方面：
一、品种规格的增加
随着市场需求的不断增加，中国的薄板坯连铸连轧技术已经实现了从单一规格向多品种、小批量和高品质的发展。
目前，我国已经能够生产厚度为0.8mm以下、宽度在800mm以上的薄板产品，满足了市场对多种产品的需求。
二、技术水平的提高
随着技术的不断发展，中国的薄板坯连铸连轧技术逐步实现了数控化、自动化和智能化。
同时，新的轧制工艺和设备的应用，也使得产品的质量和生产效率得到了大幅提升。
三、环保意识的加强
在当前环保意识不断提高的背景下，中国的薄板坯连铸连轧技术也在不断推进环境保护措施。
例如，在生产过程中采用了新型的净化技术和设备，有效降低了环境污染和能源消耗。
未来，中国薄板坯连铸连轧技术还将继续发展和完善。
我们有理由相信，在技术革新和环保要求的推动下，中国的薄板坯连铸连轧技术将会更加先进、更加高效、更加环保、也更加适应市场需求。
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薄板坯连铸连轧技术
薄板坯连铸连轧技术哎，说起薄板坯连铸连轧技术，这可真是个让人头大的话题。
不过，别急，让我给你慢慢道来，咱们用点大白话聊聊这个技术，希望能让你听得明白，也不至于太枯燥。
首先，咱们得知道啥是薄板坯。
简单来说，就是那种厚度比较薄的钢坯，一般在几毫米到几十毫米之间。
这种薄板坯在建筑、汽车制造等行业里可受欢迎了，用途广泛得很。
那么，连铸连轧又是啥意思呢？这就好比是一条生产线，从钢水变成薄板坯，再到成品，整个过程是连续不断的。
想象一下，就像做面条，从和面、擀面到切面，一气呵成，效率杠杠的。
好了，现在咱们来聊聊这个技术的细节。
首先，钢水被倒入一个叫做连铸机的设备里。
这个连铸机就像是一个巨大的模具，钢水在里面冷却凝固，形成一长条的钢坯。
这个过程得控制好温度和速度，不然钢坯就容易变形或者有缺陷。
接下来，就是连轧环节了。
这个环节，钢坯会被送进轧机里，经过反复的轧制，逐渐变薄。
这个过程有点像是擀面杖擀面，只不过这里的“面”是钢坯，而“擀面杖”是巨大的轧辊。
轧制的过程中，还得不停地调整轧辊的速度和压力，确保钢坯的厚度均匀，表面光滑。
说到这儿，我得提一个特别有意思的细节。
你知道，轧制过程中会产生大量的热量，这些热量如果不及时散发，钢坯就会过热，影响质量。
所以，工程师们就想了个办法，用冷却水来给钢坯降温。
这就像是在做铁板烧的时候，不停地往铁板上浇水，既能降温，又能增加风味。
最后，经过连轧的薄板坯就可以被切割成合适的尺寸，打包出厂了。
这个过程虽然听起来简单，但实际上涉及到很多复杂的控制和调整，需要工程师们精心操作。
总的来说，薄板坯连铸连轧技术就像是一条高效的生产线，从钢水到成品，一气呵成。
虽然这个过程听起来有点枯燥，但正是这些技术的进步，让我们的生活变得更加便利。
下次你看到那些闪闪发光的汽车或者高楼大厦，不妨想想，这里面可能就有薄板坯连铸连轧技术的功劳呢。
薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的应用
薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的应用1. 引言热轧薄宽钢带是现代工业中应用广泛的一种金属材料，其应用领域涵盖了建筑、机械制造、汽车工业等多个行业。
为了提高钢带的质量和生产效率，薄板坯连铸连轧设备被广泛应用于热轧薄宽钢带的生产过程中。
本文将探讨薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的应用。
2. 连铸技术在热轧薄宽钢带生产中的作用连铸技术是指将熔化的金属坯料直接连续铸造成坯料的一种工艺。
在热轧薄宽钢带生产中，连铸技术能够提供高质量的坯料，减少了中间环节，提高了生产效率。
薄板坯连铸连轧设备通过连铸技术，能够将熔化的钢水快速凝固成坯料，在坯料表面形成致密的结晶组织，从而提高钢带的表面质量和机械性能。
3. 连轧技术在热轧薄宽钢带生产中的作用连轧技术是指通过一系列的轧制工序将坯料逐步变形成最终产品的一种工艺。
在热轧薄宽钢带生产中，连轧技术能够提供高精度的轧制控制，使得钢带的厚度、宽度和机械性能得以精密控制。
薄板坯连铸连轧设备通过连轧技术，能够将连铸坯料通过多道次的轧制工序逐步变形为薄宽钢带，实现了对钢带尺寸的精确控制，同时还能够改变其组织和性能。
4. 薄板坯连铸连轧设备的主要应用薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的应用非常广泛。
首先，薄板坯连铸连轧设备能够生产高品质的薄宽钢带，满足不同行业对钢带表面质量和机械性能的要求。
其次，该设备能够实现对钢带尺寸的精确控制，生产出符合客户需求的产品。
此外，薄板坯连铸连轧设备还具有自动化程度高、生产效率高等特点，能够满足大规模生产的需求。
5. 薄板坯连铸连轧设备的发展趋势随着科技的不断进步，薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的应用还将得到进一步的发展。
首先，设备的自动化程度将进一步提高，实现更高的生产效率和产品质量。
其次，轧机的精密控制技术将不断改进，使得产品的尺寸和质量控制更加精确。
此外，新材料的应用和工艺的优化也将为薄板坯连铸连轧设备的发展带来新的机遇。
薄板坯连铸连轧工艺课件
该工艺的推广应用有助于减少资 源浪费、降低环境污染，推动钢 铁行业的绿色发展，具有良好的 社会效益。
PART 06
结论与展望
对薄板坯连铸连轧工艺的总结
薄板坯连铸连轧工艺是一种高效、节能、环保的钢铁生产工艺，具有广阔的应用前 景。
该工艺通过优化工艺参数、采用先进的轧制技术和设备，实现了高精度、高质量的 薄板生产。
振动与拉坯
通过振动装置使结晶器内 的钢水均匀冷却，同时通 过拉坯机连续拉出薄板坯 。
切割与收集
对拉出的薄板坯进行定尺 切割，并收集到指定位置 。
薄板坯的质量控制
成分检测
厚度与平整度控制
对薄板坯进行化学成分检测，确保成 分符合标准要求。
通过控制工艺参数，确保薄板坯的厚 度和平整度符合要求。
表面质量检查
率。
加强环境保护和资源循环利用 方面的研究，实现钢铁生产的
绿色化。
2023 WORK SUMMARY
THANKS
感谢观看
REPORTING
问题连铸工艺参数，控制钢水温度和冷却速度，减 少裂纹的产生。
问题三
轧制过程中板材表面质量不佳。
解决方案
采用表面质量检测系统，对板材表面进行实时监测，及 时发现并处理表面缺陷。
经济效益与社会效益分析
经济效益
薄板坯连铸连轧工艺提高了生产 效率、降低了能耗和生产成本， 为企业带来了显著的经济效益。
应用领域
建筑领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高强度、轻质、防火等特 点，广泛应用于建筑领域的内外
墙板、楼板、屋面板等方面。
汽车领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高精度、高强度、轻量化 等特点，适用于汽车制造领域的 车身面板、车门面板、底盘部件
第二章-薄板坯连铸连轧工艺
第二章 薄板坯连铸连轧工艺
2.1 薄板坯连铸连轧工艺特点
1. 整个工艺流程是由炼钢炉(电炉或转炉) →炉外精炼→薄板坯连铸 机→物流的时间节奏与温度衔接装置→热连轧机组等五个单元工序 组成、将原来意义上的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩，有效地结合在 一起。
2. 在薄板坯连铸连轧工艺中，热连轧机是决定规模和投资的主要因素。 就薄板坯连铸机与热连轧机组而言，两者占投资的比例约为30％： 70％．所以充分发挥热连轧机组的能力应是整个工程建设的重要因 素。
• 这种结晶器只能使用薄片形浸入式水口，水口很 薄，其与器壁只能保持10~15mm间隙，造成水口 插入处宽面侧保护渣熔化不好，影响了铸坯表面 质量。
• 为此，德马克重新设计了上口断面形状，由原平 行板型改为小漏斗型，其形状一直保持到结晶器 下口仍有(1.5-2)mm的小鼓肚。近年来，其结晶 器的小鼓肚越改越加大。
（2）漏斗形结晶器（CSP）
• 形状尺寸 • 特点：
长1100mm，漏斗长 700mm，上部宽170mm， 下口宽50mm。下端厚度 50~70mm。宽面板之间 形成了一个垂直方向带锥 度的空间。
有利于浸入式水口的插入；有利于保护渣
品种 质量 投资
表1 三种连铸工艺特点比较
薄板坯连铸
中板坯连铸
厚板坯连铸
40～70
90～150
200～300
漏斗形
平行板形
平行板形
最大6.0Biblioteka 最大5.0最大2.5
精轧（4～6架） 低碳为主
粗轧（1～2架）＋卷 取＋精轧（4～6架）
传统工艺相当
粗轧（1～架）＋精 轧（7架）
几乎不受限制
表面质量较差
传统工艺相当
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧是生产热轧板卷的一项结构紧凑的短流程工艺，是继氧气转炉炼钢及连续铸钢之后，又一重大的钢铁产业的技术革命。
薄板坯连铸连轧是将传统的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩并流畅地结合在一起。
随着在大产业生产中的不断完善、不断发展，该工艺的节能和高效的特点突现出来，充分显示出该工艺的先进性、公道性和科学性，也给企业带来了巨大的经济效益。
薄板坯连铸连轧技术因众多的单位参与研究开发，已形成了各具特色的薄板坯连铸连轧生产工艺，如CSP、ISP、FTSR、CONROLL、TSP、QSP等。
其中推广应用最多的是CSP工艺。
各种薄板坯连铸连轧技术各具特色，同时又相互影响、相互渗透，并在不断地发展和完善。
一、三种薄板坯连铸连轧技术的各自现状:1.1 CSPCSP是由德国西马克公司开发的世界上最早投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术，自1989年在纽柯公司建成第一条生产线以来，随着技术的不断改进，该生产线不断发展完善，现已进入成熟阶段。
CSP技术的主要特点是：（1）采用立弯式铸机，漏斗型直结晶器，刚性引锭杆，浸入式水口，连铸用保护渣，电磁制动闸，液芯压下技术，结晶器液压振动，衔接段采用辊底式均热炉，高压水除鳞，第一架前加立辊轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移二辊轧机等。
（2）可生产0.8mm或更薄的碳钢、超低碳钢。
（3）生产钢种包括：低碳钢、高碳钢、高强度钢、高合金钢及超低碳钢。
1.2 ISPISP是由德马克公司最早开发的，1992年1月在意大利阿尔维迪公司克雷莫纳厂建成投产，设计能力为50万吨/a。
它是目前最短的薄板坯连铸连轧生产线，主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机，小漏斗型结晶器，薄片状浸入式水口，连铸用保护渣，液芯压下和固相铸轧技术，感应加热后接克雷莫纳炉（也可用辊底式炉），电磁制动闸，大压下量初轧机+带卷开卷+精轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移式二辊轧机。
（2）生产线布置紧凑，不使用长的均热炉，总长度180m左右。
薄板坯连铸连轧技术综述
薄板坯连铸连轧技术综述薄板坯连铸连轧技术是一种高效、节能的钢铁生产工艺。
它将连铸和连轧两个过程有机地结合起来，使得钢铁生产的效率大大提高，并且能够生产出高品质的薄板材料。
本文将从连铸和连轧两个方面进行综述。
一、连铸技术连铸技术是将熔化的钢水连续铸造成坯料的过程。
与传统的浇铸工艺相比，连铸技术有以下优点：1.高效节能。
传统的浇铸工艺需要大量的能量来加热和冷却模具，而连铸技术可以将钢水连续铸造成坯料，减少了能量的消耗。
2.坯料质量好。
连铸技术可以使钢水在较短的时间内冷却凝固，形成细小的晶粒，从而提高坯料的机械性能和表面质量。
3.可控性强。
连铸技术可以通过调整铸模的结构和流动状态来控制坯料的形状和尺寸，满足不同用户的需求。
二、连轧技术连轧技术是将连铸坯料经过多道轧制后变成薄板材料的过程。
与传统的轧制工艺相比，连轧技术有以下优点：1.工艺流程简化。
传统的轧制工艺需要多次反复的轧制和退火处理，而连轧技术可以将这些过程有机地结合起来，减少了生产环节和能源消耗。
2.产品质量稳定。
连轧技术可以通过调整轧制工艺参数来控制薄板材料的厚度和表面质量，保证了产品质量的稳定性。
3.生产效率高。
连轧技术可以实现高速轧制，大大提高了生产效率和产量。
三、薄板坯连铸连轧技术的应用薄板坯连铸连轧技术已经广泛应用于钢铁生产领域。
它不仅可以生产高品质的薄板材料，而且还可以有效地节约能源和减少环境污染。
目前，国内外很多大型钢铁企业都采用了薄板坯连铸连轧技术，如宝钢、鞍钢、武钢等。
同时，随着技术的不断进步和创新，薄板坯连铸连轧技术将会有更广阔的应用前景。
薄板坯连铸连轧技术是一种高效、节能、高质量的钢铁生产工艺。
它在钢铁生产中发挥着越来越重要的作用，是推动钢铁产业可持续发展的重要手段之一。
薄板坯连铸连轧技术发展现状及展望
结论
薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟在优化工艺、提升产品质量和开发新型钢材 等方面具有重要意义。通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化 和性能特点，为生产工艺优化提供理论支持和实践指导。同时，针对不同应用场 景选择合适的钢种和轧制工艺参数也成为可能，有助于提高钢材产品的质量和附 加值。
未来研究方向
薄板坯连铸连轧轧制区背景及基 础概念
薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将 连铸坯送入轧机进行连续轧制。在这个过程中，钢水在连铸机中逐渐冷却凝固， 形成具有一定形状和尺寸的连铸坯。随后，连铸坯被送入轧机进行高温高压的连 续轧制，最终形成具有一定厚度、宽度和性能的钢材产品。
总的来说，中国薄板坯连铸连轧技术已经得到了广泛的应用和推广，并在不 断创新和发展。未来，随着市场的需求和行业的发展，薄板坯连铸连轧技术将在 钢铁产业中发挥更加重要的作用。
薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和 产品质量。在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能 具有重要影响。因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领 域。通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工 艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。
薄板坯连铸连轧技术面临的挑战包括技术更新换代、市场竞争和技术人才的 培养等方面。随着科技的不断发展，该技术将面临越来越多的新挑战和机遇。未 来，需要加强技术研发和创新能力，不断提高产品质量和降低成本，以适应市场 需求的变化。加强技术人才的培养和引进，为技术的发展和应用提供强有力的人 才支持。
总之，薄板坯连铸连轧技术在新形势下取得了显著进步和发展，具有广泛的 应用前景和重要的发展价值。未来，需要继续加强技术研发和创新能力，提高产 品质量和降低成本，加强技术人才的培养和引进，以推动该技术在现代制造业中 的进一步发展和应用。
薄板坯连铸连轧工艺与设备
薄板坯连铸连轧工艺与设备薄板坯连铸连轧工艺与设备的另一种表述在钢铁行业中，连铸连轧工艺是一种重要的生产方式，它将铸造和轧制两个关键过程相结合，用于生产高质量的薄板坯。
薄板坯连铸连轧工艺通过精确控制和优化生产参数，能够实现更高的生产效率和产品质量。
在本文中，我们将探讨薄板坯连铸连轧工艺与设备的另一种表述，并分享我对这个主题的观点和理解。
首先，让我们来了解薄板坯连铸连轧工艺的基本概念。
薄板坯连铸连轧是一种将铸造和轧制紧密结合的工艺，使用连续铸造机将熔融金属浇铸成坯料，然后通过连续轧机将坯料轧制成薄板。
这种工艺的优势在于能够减少中间工序、提高生产效率、降低能耗，并且可以生产更高质量的薄板产品。
接下来，让我们深入探讨薄板坯连铸连轧工艺的关键环节和设备。
首先是连铸工艺环节，它包括连铸机、结晶器、冷却器和拉幅机。
连铸机是整个连铸过程的核心设备，它通过结晶器将熔融金属逐渐凝固成坯料，并通过拉幅机将坯料拉伸至所需的尺寸。
在连铸过程中，关键的控制参数包括浇注速度、结晶器温度和坯料拉伸速度等，它们会直接影响坯料的质量和尺寸。
然后是连轧工艺环节，它包括轧机、冷却机和切割机。
轧机是将坯料经过多次轧制，逐渐压制成所需的薄板的关键设备。
在连轧过程中，轧机的参数设置和轧制力的控制是至关重要的，它们会直接影响薄板的厚度均匀性和机械性能。
冷却机则用于降低薄板的温度，并使其达到所需的硬度和强度。
最后，切割机将连续轧制的薄板切割成所需的长度。
综上所述，薄板坯连铸连轧工艺与设备的另一种表述是将铸造和轧制两个关键过程紧密结合，通过连续铸造机和连续轧机实现高效生产高质量的薄板产品。
在这个过程中，关键的控制参数和设备设置会直接影响产品的质量和性能。
对于工艺和设备的优化，需要综合考虑生产效率、质量要求和能源消耗等因素。
在我看来，薄板坯连铸连轧工艺是钢铁行业向高效、高质量生产转型的重要一环。
它通过精确控制和优化生产参数，实现了坯料的连续生产和轧制，大大提高了生产效率和产品质量。
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薄板坯连铸连轧薄板坯连铸连轧技术是 20 世纪 80 年代末世界钢铁工业发展的一项重大技术 , 它的开发成功是近终形浇铸技术的重大突破。
按类型可分为CSP、ISP、FTSR、和CONROLL技术，但就不同类型的生产线来看，以CSP建设得最多[3]。
CSP(Compact Strip Production)即紧凑式板带生产工艺，是由德国施罗曼.西马克（SMS）公司研究开发的薄板坯连铸连扎技术，世界上第一条CSP生产线，于1989年在美国NUCOR公司的CRAWFORDSVILLE厂建成，投产后，取得满意的生产效果和良好的经济效益，因而得到广泛应用。
目前，有38台CSP连铸机在内的24条CSP生产线广泛分布在北美、南美、欧洲、亚洲、非洲等世界各地，生产能力达到3900万吨/年[4，5]。
图1.1为CSP生产线示意图，工艺流程为：电炉（AD或DC）→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→均热保温→热连轧机→层流冷却→地下卷取。
该工艺设备结构简单，操作稳定，产量高。
具有流程短、生产简便且稳定，产品质量好、成本低、有很强的市场竞争力等一系列突出优点。
图1.1 CSP工艺生产线1-中间包；2-结晶器；3-切断剪；4-均热炉；5-事故剪；6-除鳞机；7-精轧机；8-1号层流却；9-飞剪；10-生产薄规格的旋转式卷取机；11-2号层流冷却；12-生产厚规格的常规卷取机薄板坯连铸连轧工艺流程特点：(1) 整个工艺流程是由炼钢(电炉或转炉) -炉外精炼- 薄板坯连铸- 物流的时间节奏与温度衔接- 热连轧5 个单元工序组成, 将原来的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩, 有机地组合在一起。
(2) 在整个工序流程中, 炼钢炉、薄板坯连铸机和热连轧机都是刚性较强的工艺装置, 为了稳定地连续浇铸和轧制, 需匹配好各段物流。
例如, 对于宽度1350～1600 mm的薄板坯, 若平均拉速为415 m/ min , 则转炉容量应在100 t以上。
(3) 在薄板坯连铸连轧工艺中, 热连轧是决定规模和投资的主要因素, 充分发挥热连轧机组的能力是整个工程建设的要点之一。
炼钢炉、炉外精炼装置、薄板坯连铸机及铸机与轧机间的缓冲、衔接装置的设计、选择应以充分发挥热连轧机组的效率为主要前提。
薄板坯连铸连轧技术应用于工业生产已有十多年时间, 生产的钢种也不断扩大, 目前能覆盖传统板带产品的75%[6] , 其中以低碳钢为主, 也可生产低合金钢、硅钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢等。
薄板坯连铸连轧还是一项正在发展的技术, 随着技术的不断完善, 产品的范围还会进一步扩大。
薄板坯连铸连轧省去了传统的冷装炉工序, 属直接轧制, 可以完全发挥微合金化元素的潜在作用, 对提高产品的性能有很大影响[7]。
另外, 因坯料的减薄而产生的快速冷却和凝固的过程, 可以减少坯料内部宏观偏析的均匀分布, 而且起到细化一次晶粒的作用, 但由于坯料的减薄导致了压下率的减小,因此在性能的进一步提高上也存在着一定的困难。
由于薄板坯连铸一般都采用复杂横截面的结晶器, 都是在狭窄的空间下浇钢, 给浇铸带来一定的困难, 坯料容易产生横向角裂和表面纵裂, 这是需要进一步解决的问题。
总的来说, 薄板坯连铸连轧来料的尺寸精度高, 温度控制均匀, 所以产品质量好, 性能更加均匀、稳定。
目前CSP工艺已经生产的品种包括：用于冷轧和涂层板的含碳量小于0.075％的低碳钢、含碳量为0.15％—0.75％的中碳钢、高强度低合金钢，主要是铝、钒微合金化的屈服强度达550MP 的钢、含硅量小于2.4％的无取向硅钢、双相钢、铁素体不锈钢。
研究背景1.5薄板坯连铸连轧技术于 20 世纪 80 年代末期开发成功，用于生产热轧板卷的一种全新的短流程工艺，它首次将连铸、温度均匀化和热轧3个工艺阶段连接在一起，实现了流程简化，紧凑，降低了能耗，节约了投资和生产场地,被国际钢铁界公认是继转炉炼钢、连续铸钢之后的又一次革命。
目前,薄板坯连铸连轧生产的产品只能覆盖板材品种的70%～80%，还有相当一部分产品，如汽车面板，超深冲板和表面质量要求高的板材，奥氏体不锈钢板，部分高碳钢板等尚处于开发试验阶段。
如美国Armco公司的CONROLL工艺目前只可以生产304和409不锈钢；加拿大Algom公司的FTSR中薄板坯连铸机产品方案包括了汽车面板和高级家电板，实际只生产了包晶钢；北极星-BHP设计时也计划生产汽车板，但现在生产的品种为一般深冲钢和高强度钢板。
所以对于高级品种的生产，这些生产线均处于试验阶段，尚未投入工业生产，也没有经用户使用认可的成功先例。
总之，采用薄板坯连铸连轧生产高档产品还有待于生产工艺的进一步发展和成熟。
从1999 年以来，我国已有珠钢、包钢、邯钢、鞍钢(2 条) 、唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢、济钢、酒钢、唐山国丰等12 家企业共13 条连铸连轧生产线投入生产，年生产能力达 3900 万吨左右。
生产线的总数量和总产能均占世界同类生产线的 1/3 左右，是连铸连轧发展速度最快的国家。
2005～2006 年建成的本钢、通钢、济钢、酒钢、唐山国丰等生产线目前尚处于吸取、消化、并尽快达产阶段。
其余7 条生产线则多年来围绕全流程生产工艺的稳定与优化，产品质量与产量的提高，新技术的开发与应用，冷轧用板性能的优化与控制等方面展开工作。
经过多年的不懈努力和探索，与 4 年前相比，近年来我国的连铸连轧生产的发现趋势出现了一些可喜的变化。
但与先进国家相比，我国板带钢在钢材中占有率远低于发达国家，冷轧板的供给量仍不能满足人们生产生活和国家工业建设的需要，而且连铸连轧生产的薄板质量一般，不能用于汽车板等质量性能要求优良的产品，所以研究CSP工艺下冷轧板的组织性能具有重要的现实意义。
另外，关于冷轧再结晶过程中的织构演变规律，虽然已经有很多的研究，但至今仍没有非常确定的理论，存在有争议。
本实验将采用最新的织构研究手段：XRD，研究宏观织构演变规律，不仅在冷轧再结晶织构演变规律领域中有非常重要的理论意义；同时对于当今CSP向着高附加值产品发展具有重要的实际意义。
第二相粒子一般指的是钢的合金元素在热处理过程中形成的合金化合物粒子，常见的有碳化物、硫化物、氧化物等。
第二相粒子在钢中有很大的作用，可以与基体呈共格或者非共格关系，往往会阻碍位错的运动，使钢的强度增大，这就是第二相强化。
第二相强化使刚强度增大，但对塑性是有害的。
第二相粒子如TiC、NbC等还有细化晶粒的作用，在钢的生产中第二相粒子具有重要的意义。
第二相在钢中的有利作用1.第二相控制基体晶粒长大晶粒细化是使钢材强度提高的同时还提高其韧性的唯一的强化机制，一直受到广泛的重视，在采用各种工艺方法使基体晶粒细化的同时，还必须有效防止晶粒长大才能保证晶粒细化的效果，而第二相钉扎晶界是最重要的阻止晶粒长大的方法。
2.第二相沉淀析出强化基体中弥散分布的第二相颗粒可产生弥散强化作用，由于第二相通常是通过沉淀析出产生的，故也称为沉淀强化。
第二相沉淀强化往往会导致钢材韧性的下降，但相对于位错强化及间隙固溶强化等其他强化方式而言，其脆化矢量较小，故第二相强化是除晶粒细化外应优先采用的强化方式。
位错越过第二相颗粒的机制有切过机制和绕过机制，其强化机制分别为切过机制和Orowan机制，当第二相相对较软或尺寸很小时主要为切过机制，其强度增量正比于第二相的尺寸和第二相体积分数的二分之一次方，而当第二相较硬或尺寸较大时主要为Orowan机制，其强度增量正比于第二相体积分数的二分之一次方并大致反比于第二相的尺寸。
对每一种特定的第二相都存在一个临界尺寸dC，小于临界尺寸时切过机制起作用而大于临界尺寸时Orowan机制起作用，在临界尺寸附近可得到最大的强化效果。
3.第二相调节形变基体的再结晶和后续固态多型性相变行为钢材经受塑性变形后，形变基体中将存在形变储能。
形变储能是基体再结晶的驱动能，害可增大后续固态多型性相变的相变驱动能。
当第二相在形变过程中以应变诱导析出的方式沉淀析出后，将有效钉扎位错使之不容易发生回复和再结晶，从而显著推迟再结晶的发生。
大量试验结果表明，微合金碳氮化物的应变诱导沉淀一旦发生，形变奥氏体的再结晶过程就被显著推迟。
应变诱导沉淀的第二相阻止形变奥氏体基体再结晶过程的同时，将使基体的形变储能得以保存，若继续进行形变，则形变储能将不断累积。
形变储能可明显增大奥氏体相的自由能，在随后冷却过程中发生铁素体相变时，形变储能将有效促进铁素体相的形成，使铁素体相形成的温度比平衡温度A3明显升高或使确定温度下的铁素体形成量明显大于平衡形成量；同时，应变诱导析出第二相后，奥氏体基体化学成分的变化将增高奥氏体相的自由能，从而进一步促进铁素体相的形成；此外，由于形变基体中晶格畸变和扭折晶界的存在，可明显增大铁素体的非均匀形核率，使得形变诱导铁素体的晶粒尺寸明显细化且分布均匀。
4.第二相促进晶内铁素体形成低碳钢中晶内铁素体的形成可在一定程度上增加铁素体的形核率从而细化铁素体晶粒并使铁素体晶粒的形状和分布有利，近年来受到广泛的关注。
事实上，晶内铁素体的最大好处在于：晶内铁素体是在较高温度下形成的，碳含量及合金元素含量很少，因而具有非常高的韧塑性；晶内铁素体分割了原奥氏体晶粒，晶内铁素体的位向与晶界形核连续推进的铁素体晶粒的位向完全不一样，由此可明显抑制了非等轴铁素体晶粒的形成及定向长大；韧性较高的晶内铁素体完全包围了第二相颗粒从而使其对钢材韧塑性和疲劳性能的损害显著降低甚至消除。
5．固定非金属元素钢中一般均存在微量的非金属元素如碳、氮、氢等，它们以间隙固溶状态存在时，往往对钢材的某些性能造成严重的危害。
如碳、氮间隙固溶原子往往会偏聚到位错线上形成气团，当材料承受冷加工变形时，气团将阻碍位错发生滑移运动，一旦解钉则将产生屈服伸长，这种不连续屈服现象将严重有效钢材的深冲性能，导致冷加工变形钢材的表面质量下降，对于表面质量要求很高的零件如轿车面板必须严格控制间隙固溶原子的存在。
在不锈钢中，间隙固溶原子往往偏聚在晶界上，加工及使用过程中会与固溶的铬发生反应生成相应的化合物，导致晶界附近固溶贫铬而产生晶间腐蚀。
6.提高耐磨性在材料表面具有适当分布的与基体组织良好结合的高硬度第二相颗粒对材料耐磨性的提高具有重要作用。
从黏着磨损机理考虑，组织的连续性和性能的均一化会产生较大面积的相互接触和黏着，对耐磨性不利；而适当分布的硬质颗粒在磨损过程中逐渐凸出，若它们与基体之间结合较好而不会轻易脱落，则可明显减小摩擦副之间的真实接触面积而避免黏着。
而从磨料磨损机理考虑，由于凸出的颗粒的硬度远高于基体材料硬度，而磨粒主要与凸出的颗粒之间发生相互作用，从而使磨损过程处于低磨损区而明显减轻磨损。
显然，耐磨性提高越大。