单机试车一般程序及质量控制点
系统设备单机试车方案
系统设备单机试车方案（1）电机1、试车前准备1.1脱开连轴器，将电机与减速机或泵体等设备分离。
1.2检查固定连接部位有无松动。
1.3盘车检查电机转子运转是否灵活，有无异常现象。
1.4 检查电源电压与电机明牌上标识的电压是否一致，接线是否牢固，电机绝缘是否符合电气要求。
1.5点动电机检查转向是否符合工艺要求。
2、电机试运转启动电机进行2小时空运转。
检查空载电流、温升、振动是否正常,有无异响。
（2）减速机及搅拌器1、试车前准备1.1电机单试合格，电机转向符合要求。
1.2各固定连接部位应无松动。
1.3各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定。
1.4各指示仪表安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。
1.5盘车应灵活，无异常现象。
1.6减速机机架和减速机应水平。
1.7检查电机轴和减速机输入轴以及减速机输出轴与搅拌轴的同轴度，如果是刚性连轴器连接其同轴度下表的规定，如果是弹性连轴器其误差不得大于所用连轴器的许用补偿量。
1.8 电源电压应与电机铭牌上标识的电压一致，接线牢固，电机绝缘符合电气要求。
2、减速机试运转2.1 启动电机进行减速机试运转。
首先检查该机油位是否在规定范围内，低速试运转30分钟，然后逐渐调节至与工况相同的转速试运转，并检查电机电流、温升、振动和减速机润滑、声音、温升及渗、漏油等情况是否正常，搅拌轴的运转是否平稳，摆动幅度是否在允许的范围内并做好记录。
2.2 减速机空载运行正常后，向储槽或反应釜中加入规定量的自来水，准备进行减速机负荷试车。
2.3 检查储槽或出料阀有无漏液现象，并做好记录。
2.4 启动搅拌器在与工况条件相同的负荷下运转24小时，前2小时每30分钟记录一次电机电流、温度和减速机油温及搅拌器转速，以后每2小时记录一次直至试车结束。
3、停车3.1 降低搅拌器转速在低速下运转30分钟。
3.2 按下电机停止按钮。
（3）离心泵1、试车前准备1.1电机单试合格，电机转向与泵体叶轮标注的转向一致。
换热器单机试车方案
换热器单机试车方案一、试车目的本试车方案是为了确保换热器在正式投入运行之前能够正常工作，并对其进行性能测试和故障排除。
通过单机试车可以验证换热器的换热效果、工作稳定性和安全性，为其后续的系统联调和运行提供依据。
二、试车前准备工作1.检查设备：仔细检查换热器的各个部件，确保无任何损坏或松动。
同时查看相关文档，了解换热器的工作原理和性能要求。
2.准备试车材料：根据试车方案需求，准备好试车所需的冷、热介质，并确保其质量和温度满足设计要求。
3.试车场地准备：选择合适的试车场地，确保场地通风良好且安全可靠。
三、试车步骤1.步骤一：检查换热器连接–确保换热器与冷、热介质管道连接牢固，无泄漏现象。
–检查并确保冷、热介质的供应管道畅通。
2.步骤二：预热换热器–打开冷、热介质的阀门，使其流入换热器。
–控制冷、热介质的流量，逐渐增加温度，提前预热换热器，使设备温度逐渐升高。
3.步骤三：检查换热效果–监测换热器出口冷、热介质的温度，记录并与设计要求进行对比。
–检查换热器内部的压力，确保在正常范围内。
–观察换热器的运行状态，检查是否存在异常噪音或振动。
4.步骤四：性能测试–根据换热器的性能要求，设置不同的工作条件，如流量、温度等参数。
–监测换热器的能效表现，记录并与设计要求进行对比。
–如果可能，可以进行长时间稳定运行测试，并记录相关数据。
5.步骤五：故障排除–如果在试车过程中发现换热器存在异常情况，如温度过高、压力异常等，应立即停止试车，并进行故障排查。
–根据换热器的故障现象，逐步排查可能的原因，并采取相应的措施进行修复。
四、试车安全措施1.确保设备处于停电状态并已经放电完毕，避免电击伤人。
2.在试车过程中，严禁站在设备旁边或下方，以防设备突发故障引起的伤害。
3.试车过程中，切勿随意触碰设备或试车材料，防止烫伤和化学灼伤。
4.如发生火灾等危险情况，应立即采取相应的灭火措施，并通知相关人员进行紧急疏散。
五、试车记录与总结1.在试车过程中，应详细记录每个步骤的操作和数据结果，确保试车过程完整可追溯。
单机试车方案
单机试车方案一、背景介绍单机试车是指在设备、机械或系统完成组装后，进行独立的试运行和测试，以验证其性能、稳定性和安全性。
本文将详细介绍单机试车方案的标准格式，包括试车目的、试车范围、试车流程、试车设备和工具、试车步骤、试车记录等内容。
二、试车目的单机试车的主要目的是验证设备、机械或系统的性能和安全性，发现和解决可能存在的问题，确保其能够正常运行。
试车还可以帮助工程师和技术人员熟悉设备的操作和控制，提供运行参数和性能数据，为后续的联调和整体试车提供参考。
三、试车范围明确单机试车的范围是非常重要的。
试车范围应包括试车设备、试车环境、试车条件、试车时间等方面的要求。
例如，试车设备可以包括主设备、辅助设备和控制系统；试车环境可以包括温度、湿度、气压等要求；试车条件可以包括负载、工况、运行模式等要求。
四、试车流程试车流程是指试车的整体过程和步骤。
根据实际情况，试车流程可以分为准备工作、试车前检查、试车操作、试车结束等阶段。
准备工作包括准备试车设备、检查试车环境和条件、制定试车计划等；试车前检查包括检查设备的安全性、检查控制系统的设置和参数、检查试车设备和工具等；试车操作包括启动设备、进行负载测试、检查设备运行参数等；试车结束包括记录试车数据、总结试车结果、整理试车设备和工具等。
五、试车设备和工具试车设备和工具是进行单机试车必需的。
根据试车范围和试车流程的要求，确定需要的试车设备和工具。
试车设备可以包括电源、传感器、计量仪器等；试车工具可以包括螺丝刀、扳手、电焊机等。
确保试车设备和工具的质量和可靠性，以及其与试车设备的兼容性。
六、试车步骤试车步骤是按照试车流程进行的具体操作。
根据试车设备和工具的要求，制定试车步骤。
试车步骤应包括启动设备、设备预热、设备运行参数设置、负载测试、设备性能检查等。
每个步骤都应具体明确，包括操作方法、操作顺序、操作要点等。
七、试车记录试车记录是对试车过程和结果的详细记录。
试车记录应包括试车日期、试车人员、试车设备和工具、试车步骤和操作、试车数据和结果等内容。
单机试运方案
1）试运步骤（1）全面检查机泵安装施工质量、管线配管、电机配电部份是否符合安全要求；（2）加好规定牌号的润滑油；泵入口加装过滤网；（3）冷却水引到泵前并通畅；送电至操作柱前；（4）断开联轴节，电机盘车2—3圈，无刮擦，轻松自如；（5）轻点电机开关，观察电机转向是否正确；（6）开动电机，进行电机单试；至少运行4小时，全面检查电机运行情况，包括电流，振动，声音，各部温升等，若发现异常情况必须立即停运，直到问题处理完毕，再行启动并满足要求；（7）找正并上好联轴节，盘动机泵2—3圈，轻松自如，无刮擦；(8) 改好流程并全开入口阀，此时出口阀全关。
(9) 灌泵：排净泵内气体并冲洗泵体，打开出入口压力表前手阀；(10) 启动电机，至少运行24小时，全面检查机泵运行情况，包括电流，振动，声音，各部温升等。
检查机泵的运行参数是否符合设计要求。
并每半小时记录一次，若发现异常情况必须立即停运，直到问题处理完毕，再行启动并满足要求。
(11) 机泵试运合格，关闭出口阀，按停机按扭，关闭入口阀，排净存水，机泵试运结束。
2）空冷风机试运方案开车前的准备工作：（1）风机安装好，合乎质量要求和有关规范。
(2) 各部位螺栓紧固无松动；传动皮带安装良好，松紧合适。
(3) 各部位防护罩已装好，叶片与风筒之间的间隙在20-25mm之间。
(4) 向风机和电机的轴承加入合格的润滑脂。
(5) 电机静电接地良好。
(6) 联系电工、维修人员到场试运。
电机单试；脱开电机的皮带。
(1) 电机盘车数圈，应轻松、无卡碰。
(2) 起动电机数圈，检查电机转向是否正确，然后停止。
(3) 10分钟后启动电机连续运转24小时。
检查其振动、温升、轴承温度和电流。
空冷风机试运：(1) 装上风机皮带。
(2) 盘车数圈，应轻松、无卡碰。
(3) 启动电机。
(4) 检查风机运行是否平稳，有无异常声响，有无刮擦。
若有问题必须加以消除。
(5) 检查风机轴承温度和电机的轴承温度；风机轴承温度应不大于65℃，电机轴承温度应不大于70℃。
单机试车一般程序及质量控制点
(0)富翻如钿)FUNOE EMERGE [CHMIGZHOU)单机试车一般程序及质量控制点一、单机试车总体要求1.1 通用机泵、搅拌机械、驱动装置、大机组及与其相关的电气、仪表、计算机等的检测、控制、联锁、报警系统，安装结束均要进行单机试车，目的是检验设备的制造、安装质量和设备性能是否符合规范和设计要求。
1.2 除大机组等关键设备外的转动设备的单机试车，由承包商单位、施工单位组织，建立试车小组，由施工单位编制试车方案和实施，建设（生产）单位配合，设计、供应、质监、监理等单位参加。
1.3 单机试车时需要增加的临时设施（如管线、阀门、盲板、过滤网等），由施工单位提出计划，施工部审核，施工单位施工。
1.4 单机试车所需要的电力、蒸汽、工业水、循环水、脱盐水、仪表风、工业风、氮气、燃料气、润滑油（脂）、试车物料等由建设（生产）单位负责供应。
1.5 单机试车过程要及时填写试车记录，单机试车合格后，由承包商单位、施工单位组织生产、工程管理、监理、施工、设计、质监等人员确认、签字。
1.6 大机组等关键设备试车应具备以下条件：a）机组安装完毕，质量评定合格;b）系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格；c）工艺和蒸汽管道吹扫或清洗合格；d）动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格；e）安全阀调试合格并已铅封；f）同试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格；g）试车所需要的动力、仪表风、循环水、脱盐水及其它介质已到位；h）试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位；测试仪表、工具、防护用品、记录表格准备齐全；i）试车设备与其相连系统已隔离开，具备自己的独立系统；j）试车区域已划定，有关人员凭证进入k）试车需要的工程安装资料，施工单位整理完，能提供试车人员借阅；l）消防设施、灭火器材配备到位。
1.7 大机组等关键设备单机试车，EPC总包方、施工单位组织，成立试车小组，由施工单位编制试车方案，经过施工、生产、设计、制造厂、监理等单位联合确认。
单机试车方案
单机试车方案目录1. 单机试车方案概述1.1 方案背景1.1.1 发展历程1.1.2 目的与意义1.2 方案实施步骤1.2.1 预备工作1.2.2 设备检查1.2.3 车辆检查1.2.4 试车操作1.2.5 试车结束单机试车方案概述方案背景单机试车是指在新组装的机械设备或车辆完成组装后进行的一项重要操作。
通过单机试车，可以确保设备运行正常、无故障，为后续的生产和运营提供可靠保障。
这个环节在生产制造行业中至关重要。
发展历程单机试车方案作为重要的质量控制手段，经过多年的发展和完善，已经形成了一套系统的操作流程和标准。
无论是生产车间还是工程现场，都会遵循相似的试车步骤和要求。
目的与意义单机试车的主要目的是验证设备的性能和功能是否正常，排除潜在故障，确保设备安全稳定地运行。
只有通过严格的试车检测，才能保证设备在生产中不会出现问题，避免造成不必要的损失。
方案实施步骤预备工作在进行单机试车之前，需要进行充分的预备工作。
包括准备试车所需的工具、检测设备、试车方案和相关文件等。
设备检查在试车前，需要对设备进行全面的检查，确保各个部件安装正确、连接牢固，无松动现象。
同时，检查润滑油、冷却液、燃油等液体是否充足，确保设备正常运行所需的条件。
车辆检查对车辆进行全面检查，包括底盘、电气系统、液压系统等各方面。
检查各部件是否正常，电路是否通畅，液压系统是否泄漏等。
试车操作按照试车方案要求，逐步进行试车操作。
首先进行基本启动，观察设备运行是否正常，然后逐步加大负荷，检查各部件工作是否稳定。
试车结束试车完成后，对设备进行全面的检查和清洁。
记录试车过程中的数据和问题，为后续的运营维护提供参考。
通过以上步骤，可以确保单机试车过程安全顺利进行，为设备的正常运行提供保障。
单机试车方案
单机试车方案一、任务背景为了确保设备的安全运行和正常使用，需要进行单机试车。
单机试车是指在设备安装完成后，在未与其他设备连接的状态下进行的试运行和调试工作。
本文将详细介绍单机试车方案的制定和实施。
二、试车目的1. 验证设备的基本功能是否正常；2. 检查设备的各项指标是否符合要求；3. 发现和解决设备运行中的问题；4. 为设备的正式投入使用做好准备。
三、试车内容1. 设备安装确认：检查设备的安装位置、固定情况以及与周围设备的连接情况；2. 电气系统检查：检查设备的电源接线、开关状态、保护装置的设置等；3. 机械系统检查：检查设备的传动装置、轴承、密封件等是否正常；4. 控制系统检查：检查设备的控制面板、仪表、传感器等是否正常；5. 运行测试：按照设备操作手册的要求，进行设备的启动、运行和停机测试；6. 故障摹拟：摹拟设备运行中的故障情况，测试设备的故障处理能力；7. 安全检查：检查设备的安全保护装置、紧急停机装置等是否正常；8. 数据记录：记录试车过程中的关键数据，包括设备运行状态、温度、压力等；9. 试车报告：根据试车结果，编写试车报告，包括试车过程、问题记录、解决方案等。
四、试车步骤1. 准备工作：确定试车时间、人员和设备，准备试车所需的工具和材料；2. 设备检查：按照试车内容，逐项检查设备的安装和各系统的运行状态；3. 试车准备：确认设备的运行参数和操作要求，对设备进行必要的调整和设置；4. 试车操作：按照试车内容和操作手册的要求，逐步启动设备，进行运行和停机测试；5. 故障处理：在试车过程中，如发现故障或者异常情况，及时采取措施进行处理；6. 数据记录：在试车过程中，记录关键数据和异常情况，以备后续分析和处理；7. 试车总结：根据试车结果，总结试车过程中的问题和解决方案，提出改进意见；8. 试车报告：根据试车总结，编写试车报告，详细记录试车过程和结果。
五、试车注意事项1. 严格按照试车方案进行操作，不得随意修改或者省略试车步骤；2. 在试车过程中，注意设备的运行状态和安全保护装置的正常工作；3. 如发现异常情况或者故障，及时停机处理，确保人员和设备的安全；4. 试车过程中，应保持良好的沟通和协作，及时汇报和解决问题；5. 试车结束后，及时清理试车现场，归档试车记录和报告。
化工单机试车方案
化工单机试车方案化工单机试车方案一、试车前准备1. 对新机器和设备进行检查1.1. 检查机器和设备的外观，保证其完整无损。
1.2. 检查机器和设备的电气装置，确保电气设备正确的接线和绝缘性能良好。
1.3. 检查管道和阀门，查看是否有泄漏或磨损。
1.4. 检查传动节能装置和连接部件，揭示是否存在松动或变形的现象，必要时需要修复。
2. 确定设备试车区域及环境2.1. 根据设备的尺寸和形式，确定设备试车区域。
试车区域的大小应该超过机器的大小，便于操作后续的任务。
2.2. 确定试车环境，保证在试车期间的安全及方便管理，同时达到仪器所需的环境质量的标准。
3. 安排试车人员3.1. 由资深管理人员指挥试车，必要时请相关技术人员参与试车。
3.2. 除了试车人员之外不允许其他人员进入试车现场。
4. 试车所需检测设备、工具、用品、和相应文件齐全。
二、试车流程1. 转动机器试运行1.1. 在试车前操作操作，将它伺机运转。
1.2. 人员按照规定对设备的仪表、机构、控制按钮、和运行部位进行检查。
1.3. 检测设备的传动部件和润滑油脂，确保工作正常。
1.4. 将设备控制开关设为手动，检查操作是否灵敏，并手动试运行设备，检查运行状态。
1.5. 再次检查地的运行部位的连接，检查压力和液位的高低是否合适。
1.6.检查设备的各个运行状态是否一致，是否正常运行。
1.7. 观察每个部位的运行情况，润滑油脂和液压油是否正常，发现异常情况及时排查、修复。
2. 试运行记录2.1 记录设备试运行情况，包括设备运行的启动时间、工作时间，设备使用的油脂、油液，设备的工作状态等方面的信息。
2.2 记录设备在试运行中出现的情况，如运行不正常、异常噪音、异常震动、液压、气动系统等问题的出现，需要标记在记录中，及时调查、排除与处理。
三、试车结束1. 停止设备运行并关闭设备。
对于运行不正常、有问题的设备要求解决后方可复机。
2. 检查设备的连接点、管路、漏电情况、泄漏情况、法兰密封情况等方面的情况，如有异常情况应及时排除。
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单机试车一般程序及质量控制点
一、单机试车总体要求
1.1通用机泵、搅拌机械、驱动装置、大机组及与其相关的电气、
仪表、计算机等的检测、控制、联锁、报警系统，安装结束均
要进行单机试车，目的是检验设备的制造、安装质量和设备性
能是否符合规范和设计要求。
1.2除大机组等关键设备外的转动设备的单机试车，由承包商单位、
施工单位组织，建立试车小组，由施工单位编制试车方案和实
施，建设（生产）单位配合，设计、供应、质监、监理等单位
参加。
1.3单机试车时需要增加的临时设施（如管线、阀门、盲板、过滤
网等），由施工单位提出计划，施工部审核，施工单位施工。
1.4单机试车所需要的电力、蒸汽、工业水、循环水、脱盐水、仪
表风、工业风、氮气、燃料气、润滑油（脂）、试车物料等由建
设（生产）单位负责供应。
1.5单机试车过程要及时填写试车记录，单机试车合格后，由承包
商单位、施工单位组织生产、工程管理、监理、施工、设计、
质监等人员确认、签字。
1.6大机组等关键设备试车应具备以下条件：
a）机组安装完毕，质量评定合格；
b）系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格；
c）工艺和蒸汽管道吹扫或清洗合格；
d）动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格；
e）安全阀调试合格并已铅封；
f）同试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格；
g）试车所需要的动力、仪表风、循环水、脱盐水及其它介质已到位；
h）试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位；测试仪表、工具、防护用品、记录表格准备齐全；
i）试车设备与其相连系统已隔离开,具备自己的独立系统；
j）试车区域已划定，有关人员凭证进入
k）试车需要的工程安装资料，施工单位整理完，能提供试车人员借阅；
l）消防设施、灭火器材配备到位。
1.7大机组等关键设备单机试车，EPC总包方、施工单位组织，成
立试车小组，由施工单位编制试车方案，经过施工、生产、设计、制造厂、监理等单位联合确认。
试车操作由各运行部熟悉试车方案、操作方法、考试合格取得上岗证的人员进行操作。
引进设备的试车方案，按合同执行。
1.8某些需要工艺实物料进行试车的设备，经各运行部及相关职能
部门审批同意后，可留到投料试车阶段再进行单机试车。
二、单机试车前条件确认
2.1试车范围内的工程已按设计文件的内容和有关规范的质量标准
全部完成，并提供了下列资料和文件：
2.2各种产品的合格证书或复验报告；
2.3施工记录和检验合格文件；
2.4隐蔽工程记录；
2.5各种装置的各类阀门试验合格记录；
2.6附有单线图的管道系统安装资料或管道系统安装资料，其中包
括：管道、管件、管道附件、垫片、支架等的规格、材质、施焊接头位置、焊工代号、无损探伤及热处理合格记录；
2.7蒸汽管道、工艺管道吹扫或清洗合格资料；
2.8压缩机每段管道耐压试验和清洗合格资料；
2.9机器润滑油、密封油、控制油系统清洗合格资料；
2.10管道系统耐压试验合格资料；
2.11规定开盖检查的机器的检验合格资料；
2.12换热器泄漏量和严密性试验合格资料；
2.13单试机组的安全阀调试合格资料；
2.14与单机试车相关的电气和仪表调校合格资料。
2.15试车方案已经批准。
2.16试车组织已经建立，试车操作人员经过学习、考试合格、熟悉
试车方案和操作方法，能正确操作。
2.17试车所需原料、燃料、动力、仪表风、冷冻水、脱盐水等确有
保证。
2.18测试仪表、工具、记录表格齐全，保运人员就位。
2.19单机试车应符合下列规定
◆划定试车区，无关人员不得进入；
◆设置盲板，使试车系统与其他系统隔离；
◆单机试车必须包括保护性连锁和报警等自控装置；
◆必须按照机械说明书或操作手册、试车方案和操作方法进行指挥和操作、严禁多头领导、越级指挥、违章操作，防止事故的发生；
◆指定专人进行测试，认真做好记录。
◆单机试车应由承包商负责并组织建立试车小组，由承包商编制试车方案和实施，区域项目组（各运行部）、生产管理部、施工管理部、机械动力部和监理单位参加。
◆单机试车所需要的电力、蒸汽、工业水、循环水、脱盐水、仪表风、工业风、氮气、燃料气等由各运行部负责供应。
◆单机试车过程要及时填写试车记录，单机试车合格后，由承包商组织参加单位人员确认、签字。
三、试车步骤及质量控制计划
3.1 施工工艺步骤
其中，试车条件确认、单体试车及功能测试为重要工序。
3.2 质量控制点
表1 单机试车质量控制点
3.3 重要工序的质量控制要求
◆施工方案审查
试车前必须有相关部门审批过的试车方案，试车过程中应严格执行方案要求。
◆施工技术交底
施工方案审批完成后，由承包商组织技术、质量、物资、施工、经营等部门及各专业施工队进行施工方案技术交底，明确分工，责任到人，明确质量要求，确保质量体系正常运作。
◆电机试运转
机泵电机单体试运应按已批准的电机单试方案要求执行。
◆联轴器对中
本项目机泵所用的联轴器主要为弹性膜片联轴器，试车前应复查轴对中情况，轴对中要求(大机组冷态对中参阅使用说明书等安装技术要求)：
轴向倾斜—0.05mm
径向位移—0.06mm
◆试车临时管线施工完毕，管道通畅并应冲洗干净；
◆泵进出口管道与机器连接后应符合下列要求（无应力对中）：
配对法兰在自由状态下应平行且同心，允许偏差见表2；
配对法兰在自由状态下的距离,以能顺利放入垫片的最小间距为宜；
表2
◆装置已受电，泵的电气、仪表控制系统安装完毕，安全保护联锁等设施动作应灵敏可靠。
◆机械密封的装配应正确，轴端填料的松紧程度适宜。
◆轴承箱清洁度检查确认合格后采用滤油机按三级过滤要求加入规定的润滑机油，观察油位应在油标的两刻度线之间；润滑轴承用的润滑油，数量以占满轴承体空间的1/3～1/2为宜。
◆泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。
◆盘车检查，机器应转动灵活，无卡涩现象。
◆液下泵安装合格，泵前的过滤系统符合要求；检查各部位螺栓无松动，容器内的杂物清除干净。
◆机泵试车用油明细统计见《设备一览表》。
3.4 机泵试车的一般要求
◆确认电源电压及接线正确，电源有良好接地。
◆确认管路、泵件、压力表、安全阀无异常。
◆检查确定泵及管路各结合处应紧密，电机转向与泵的转向应一致，◆联轴器联接良好。
◆试车用临时管道及设备必须冲洗合格方可使用。
◆确认油池干净，采用滤油机注入合适的润滑油。
◆仪表应灵敏，电气设备和超压保护装置等均应调整正确。
◆检查确认各阀门关启情况，入口阀是否开启，出口阀是否已关闭（离心泵）；
◆点动电机，检查电机运转方向是否与标识方向一致，电机、泵运转是否正常。
确定无异常情况后，进行连续运转。
◆当泵正常运转后，观察出口压力表，待压力表及真空表显示出相应压力后，逐渐打开出口阀至额定流量（在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不宜过长）。
◆泵的试车介质选用洁净水。
设计工作介质比重比水小时，应计
算出用水试运转所需要的功率，此功率不得超过额定功率，超过额定功率时，应调整试运转参数或采用规定的试验介质进行试验: （1）试车介质应按设计文件的规定施行，若无特殊规定，泵、搅拌器宜以水为介质。
压缩机、风机宜以空气或氮气为介质。
（2）低温泵不宜以水做为试车介质，否则必须在试车后将水排净，彻底吹干、干燥并须经检查确认合格。
（3）当试车介质的比重大于设计介质的比重时，试车前应计算电机的功率和电流，勿使超过规定。
◆泵在额定负荷下连续运转4小时。
密切注意试车过程，每隔半小时记录一次。
◆切断电源，停车后卸掉各系统中的压力及负荷（包括放水、放气及排污等）。
◆泵体及停用的管线部分内的积水排放干净，必要时用压缩空气吹扫干净。
◆试车完成后拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装。
3.5 机泵试车检查项目及要求：
◆各固定、连接部位不应有松动，管道应连接牢固无渗漏。
◆各部件不得有异常声响和摩擦现象。
◆连续转动中，测量并记录输送介质的吸入、吐出压力，均衡回液压力、输送介质温度、油温、冷却水压力、温度循环液温度、冷却水温度等参数。
◆轴承温升符合要求（滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不超过70℃；滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不超过65℃）。
◆机泵在运转过程中振动值应符合相关标准要求值。
◆电机电流及电压等不应超过铭牌规定电流、电压。
3.6 当出现下列情况时，必须紧急停车
◆突然停水、断油；
◆有严重的不正常声响或异常的振动；
◆机体出现冒烟、着火或任一部位温度不断升高；
◆出现其它危及机器和人身安全情况时。