PVC木塑设备工艺
PVC木塑生产工艺与生产中常见问题
PVC木塑生产工艺与生产中常见问题原料中影响木塑复合材料性能的因素1、熔体流动速率：熔体流动速率一定程度反映相对分子量大下，熔体流动速率越小，相对分子量越大。
相对分子量越大型坯具有较好的熔体强度，可改变型坯自重下垂，制品拉伸强度、冲击强度、热变形温度等性能都有所提高，是有利的，但相对分子量越大粘度越高，流动性越差，加工困难，同时型坯有很高的“回缩”性，在合模前型坯会有较大的收缩。
同样的条件下，型坯不稳定流动现象加剧，甚至熔体破裂。
因此,考虑设备加工能力与工艺可行性,几乎所有200L塑料桶生产厂家都选用HMWHDPE树脂,熔体流动速率能够满足制品质量要求即可，一般为左右(g/10min,)。
2、分子量分布：从成型加工观点来看，宽的分子量分布比分布窄的，流动性要好，易于加工控制，并且宽的分子量分布可降低口模压力，减少型坯熔体破裂倾向，改善加工性能，同样的条件下可提高挤出速度。
但是宽的分子量分布也说明存在相对分子量偏低和较高部分，当相对分子量偏低部分所占比例过高时，制品力学性能、热稳定性等皆有所下降，并且流动过程中的分级效应，又使聚合物中低分子量级较多集中到挤出型坯表面，甚至从表面晰出，型坯表面看上去是在上面撒了一些细小白色粒子，吹塑制品内壁粗糙，脱落的白色粒子常易堵塞气阀，引起气路系统故障。
相对分子量偏高部分所占比例过高时，塑化困难，型坯表面出现未完全塑化颗粒，外观质量下降。
目前双峰分布的树脂有替代单峰分布趋势，同样的条件下，具有出色的加工性能与熔体强度，抗环境应力开裂也明显提高。
成型工艺及设备良好的加工工艺和设备应保证物料和发泡剂混合均匀,并保持足够高的、稳定的机头压力,使口模压力足够大和压力降足够快,以获得形态良好的泡孔。
1.混料和喂料原料的生产工艺：木纤维是吸水性较强的材料一般含水量在15%左右甚至更高，无机填料也达到5%左右，而水含量的高低是影响塑料特别是木塑生产稳定性和制品质量的天敌，如影响发泡倍率，制品的吸水率，制品的变形，制品的耐候性和其他物理性能。
PVC管材的生产工艺与设备操作介绍
PVC管材的生产工艺与设备操作介绍1.PVC管材生产工艺：(1)PVC树脂配料：根据PVC管材的要求，将PVC树脂、稳定剂、润滑剂、增塑剂等材料按一定比例配料。
其中，PVC树脂是PVC管材的主要成分，稳定剂用于防止PVC树脂分解、变色，润滑剂用于改善材料流动性，增塑剂用于提高PVC管材的柔韧性。
(2)PVC挤出：将混合好的PVC配料加入挤出机中，通过高温和高压条件下的挤出过程，将PVC材料推送至模具中，形成所需的管状形状。
(3)冷却和定径：经过挤出后的PVC管材通过喷淋冷却装置进行冷却，使其快速降温。
然后，通过定径装置对PVC管材进行定径，以确保管材尺寸的准确性和稳定性。
(4)切割和堆垛：定径后的PVC管材进入切割机，通过自动或手动操作进行切割，使其达到所需长度。
然后，切割好的管材经过堆垛装置进行堆垛，方便后续包装和运输。
2.PVC管材生产设备的操作：(1)PVC挤出机：操作人员需要将混合好的PVC配料加入挤出机的加料口，并通过控制挤出机的温度、压力、挤出速度等参数，确保PVC材料能够顺利挤出，并保持稳定的挤出速度和质量。
(2)喷淋冷却装置：操作人员需要调整喷淋冷却装置的水温和喷头位置，确保PVC管材可以均匀地冷却，避免管材热变形或产生其他质量问题。
(3)定径装置：操作人员需要根据所需的管材尺寸，调整定径装置的开口直径，以确保PVC管材能够准确地通过定径装置，并保持良好的尺寸一致性。
(4)切割机和堆垛装置：操作人员需要根据所需长度，调整切割机的切割速度和位置，确保切割好的管材长度准确。
然后，将切割好的管材通过堆垛装置进行堆垛，避免管材互相交叉，方便后续操作。
以上是PVC管材的生产工艺和设备操作的介绍。
操作人员在操作设备时需要严格遵守操作规程，确保安全生产。
此外，定期对设备进行维护保养，及时清理设备，更换磨损部件，可以提高设备的使用寿命和生产效率，保证产品质量。
木塑异型材加工设备设计要点及加工工艺(精)
例如：
（1）适当减小计量段螺杆直径有利于熔体流动； （2）适当缩短计量段停留时间可使材料劣化率降至最低； （3）提高螺杆混合能力，避免木粉聚集现象
一、木塑异型材加工设备设计要点
4、异型材挤出机头要点:
由于木塑复合材料的特殊性及木粉的高添加量使挤 出物料流动性差且不易冷却，在设计机头应注意： （1）流道设计应采用圆滑过渡的流线型； （2）口模平直段长度应大于同类型塑料挤出模的10%-15%； （3）采用较大的压缩比，以保证较大的挤出压力； （4）通过改变流道尺寸来调整流道各截面流量，不采用阻 流块； （5）模具强度足够的情况下，尽量减少支架筋的数量和尺 寸。
注意：检测合格制品入库或者投入后续的具体产品中，而
不合格的制品在分类粉碎后按一定比例加入新料再次进行 混炼与造粒。
二、木塑异型材加工工艺
4、 木塑异型材加工工艺控制要点：
（1）熔体破裂对口模温度比较敏感，过高与过低的口模温 度都会造成熔体破裂；由于木塑纤维的存在，实际加工过 程中各段温度均不能超过200℃，温度控制要尽量精细； （2）要保持足够的机头压力； （3）物料在挤出机中的停留时间要短，防止过分剪切或高 温产生糊料、烧焦等问题； 在挤出过程中，对制品质量有重要影响的因素主要是 料筒温度、螺杆转速和熔体压力等因素。适当地降低挤出 机的温度，提高机头压力，降低螺杆转速，可以有效地改 善木塑复合体系挤出加工性能。
一、木塑异型材加工设备设计要点
综合考虑，木塑异型材采用流线型机头，如图为整体 式流线型机头。
该种机头能克 服流道急剧变化， 保证挤出成型质量， 适合大批量生产。
二、木塑异型材加工工艺
木塑异型材加工主要包括原料预处理、原料配混、混炼 塑化、型材挤出、真型材加工工艺流程
木塑生产工艺及流程
木塑生产工艺及流程木塑是一种新型的复合材料，它将木材和塑料进行混合加工而成。
木塑制品具有木材的天然美观和塑料的耐候性能，因此在建筑、家具、园林等领域得到了广泛应用。
本文将介绍木塑的生产工艺及流程。
一、原料准备木塑的主要原料包括木粉、塑料和添加剂。
木粉可以是木材加工过程中产生的废料，也可以是经过特殊处理的木材颗粒。
塑料一般选择聚乙烯、聚丙烯等热塑性塑料。
添加剂包括防腐剂、抗氧化剂、增塑剂等，用于提高木塑制品的性能。
二、混合加工将木粉和塑料按一定比例混合均匀，可以通过高速搅拌机或混合机来完成。
混合过程中可以根据需要添加适量的添加剂。
混合完成后，将混合料送入挤出机。
三、挤出成型挤出机是木塑制品生产的关键设备。
混合料在挤出机中受热、熔融，并通过模具挤出成型。
模具的形状决定了最终产品的外形。
挤出成型后的木塑制品可以是板材、型材、管材等不同形状的产品。
四、冷却固化挤出成型后的木塑制品需要经过冷却固化过程。
一般采用水冷却或自然冷却的方式，使制品迅速降温并固化。
冷却固化后的木塑制品具有一定的强度和稳定性。
五、后处理冷却固化后的木塑制品可以进行后续的加工和处理。
例如，可以进行切割、打孔、砂光等工艺，以满足不同的使用需求。
同时，还可以对木塑制品进行表面处理，如喷涂、热转印等，以增加产品的美观性和耐久性。
六、质量检验在木塑制品生产过程中，需要进行质量检验以确保产品的合格率。
常见的检验项目包括外观质量、尺寸精度、物理性能等。
通过严格的质量检验，可以保证木塑制品的质量稳定和可靠性。
七、包装和运输木塑制品经过质量检验合格后，需要进行包装和运输。
包装可以采用纸箱、托盘等方式，以防止制品在运输过程中受到损坏。
运输过程中需要注意防潮、防晒等措施，以确保产品的完好性。
木塑的生产工艺及流程包括原料准备、混合加工、挤出成型、冷却固化、后处理、质量检验以及包装和运输等环节。
通过科学的生产工艺和严格的质量控制，木塑制品可以达到预期的性能要求，满足市场的需求。
PVC管材企业生产线设备设施和工艺流程
PVC管材企业生产线设备设施和工艺流程PVC管材是一种常用的建筑材料，主要用于输送液体、气体和固体等物质。
PVC管材企业需要建立高效的生产线以满足市场需求，并确保产品质量和生产效率。
在PVC管材生产线上，通常会使用一系列设备设施和工艺流程，下面将介绍PVC管材企业生产线的设备设施和工艺流程。
一、设备设施1.混合机：混合机是用于混合PVC树脂、填料和添加剂等原料的设备，确保原料充分混合均匀。
混合机一般采用双锥式或双螺杆式结构，具有高效、稳定的混合性能。
2.挤出机：挤出机是将混合好的PVC原料挤压成管材形状的设备，通常采用双螺杆挤出机或单螺杆挤出机。
挤出机具有高产量、高精度的特点，可以生产出高质量的PVC管材。
3.冷却水槽：冷却水槽是用于冷却挤出后的PVC管材的设备，可以有效降低管材的温度，防止管材变形。
冷却水槽通常采用不锈钢材质制成，具有均匀的冷却效果。
4.切割机：切割机是用于将挤出好的PVC管材切割成一定长度的设备，可以根据需要调整切割长度。
切割机通常采用锯片或刀片进行切割，具有高精度、高效率的特点。
5.压线机：压线机是用于在PVC管材表面印刷标识或花纹的设备，可以提升管材的美观度和市场竞争力。
压线机通常采用热转印或喷涂技术进行印刷。
6.包装机：包装机是用于将成品PVC管材包装成一定规格的设备，可以提供各种包装形式，如捆扎包装、塑料袋包装等。
包装机具有高效、自动化的特点，可以减少人工劳动，提高包装效率。
二、工艺流程1.原料准备：首先需要准备好PVC树脂、填料、添加剂等原料，并进行称重、混合等操作。
2.混合制备：将原料放入混合机进行混合，确保原料充分混合均匀，以提高产品质量。
3.挤出成型：将混合好的PVC原料送入挤出机进行挤出成型，将PVC 管材的外形和尺寸冷却定型。
4.冷却加工：将挤出好的PVC管材送入冷却水槽进行冷却，降低管材的温度，确保产品质量。
5.切割定长：将冷却好的PVC管材送入切割机进行切割成一定长度，根据需要进行定长切割。
PVC木塑发泡制品生产技术精华总结
PVC木塑发泡制品简介木塑发泡制品是一种新型环保装饰材料，环保无污染，无甲醛，安装方便，装饰效果美观，常见的制品有①竹木纤维集成墙板②生态木、绿可木③木塑门、门套线。
以木塑墙板为例，根据断面不同，可分为300、400、600（mm）宽，并配有装饰线条。
一、设备及加工工艺（一）设备及设备参数1、墙板挤出机：65/132、80/156锥形双螺杆挤出机，配300、400、600（mm）模具，定型台要宽可做600（mm）以上的。
线条挤出机：51/105锥形双螺杆挤出机，配线条模具（模具分发泡制品模具和硬质制品模具）挤出机螺杆参数：（1）锥形双螺杆：双孔机嵌，规格在φ35mm/φ77mm-φ92mm/φ88mm，长径比在25:1，螺杆间隙以设备厂安装为主，根据实际情况确定配方，若螺杆间隙过大或过小与设备厂协调调整。
（2）现用螺杆一般为渐变五段螺杆螺杆规格（d/o）工作长度（mm）挤出能力（kg/h）螺杆转率（rpm）螺杆方向Φ50/φ105 1070 100-150 4-45 异向向外Φ51/φ105 1220 100-150 4-45 异向向外Φ55/φ110 1220 120-180 4-40 异向向外Φ65/φ120 1440 200-250 4-40 异向向外Φ65/φ132 1440 200-250 4-40 异向向外Φ80/φ143 1800 300-360 4-35 异向向外Φ80/φ156 1660 300-360 4-35 异向向外Φ92/φ188 2000 400-500 4-35 异向向外（3）螺杆技术指标氮化层深度：0.5-0.8mm氮化硬度：950-1020HV氮化脆度：≤一级表面粗糙度：Ra0.4μm螺杆直线度：0.015mm双合金硬度：HRc55-62双合金深度：＞2mm（4）选用材料和工艺优质38CrMoA1A优质双向不锈钢优质粉末冶金材料冷热喷涂硬金属工艺先进渗氮工艺双金属加工制造工艺（5）螺杆基体采用38CrMoA1A的加工，①热处理②渗氮处理③电镀硬铬层④高频淬火⑤喷涂双金属合金层2、混料机：300/600、500/1000、600/1200、1000/2000混料机,混料机的正确选择：（1）按生产能力要求选择混料机的容积（2）热混机的工作容积一般是70-80%以内（3）能够自动的排气（4）密封要好，严防物料的渗出（5）浆叶的耐磨损要强，混合时搅拌剪切要均匀无死角（6）对温度能够自动控制并能准确显示（7）便于维护、维修（8）冷混锅的体积最好是热混锅的三倍（9）冷混设备的冷却要均匀一致，内壁不能够结露（10）冷混搅拌也要均匀一致，密封要好，也要便于维修和维护3、刀式/锤式破碎机、磨粉机：根据实际产量订购相应型号的破碎机和磨粉机4、包覆机、3D打印机等表面处理设备以及包覆膜的分切机、胶水（热胶、冷胶等）（二）设备加工工艺第一部分：PVC加工工艺简述PVC的实际加工分为六部分，这六部分缺一不可，这六部分没有说那一部分重要那一部分不重要，对于PVC产品来说是同等重要的，这六部分主要分为以下：1、原材料的作用（包括原材料的物理性能、化学性能、机械性能及在PVC当中的作用）；2、PVC的配方；1）协同反应的配方：两种原材料放在一起在配方中能起到三种、四种、五种等作用，效率明显增高。
PVC膜和地板膜生产线工艺流程和设备设施
PVC膜和地板膜生产线工艺流程和设备设施PVC膜和地板膜生产线是一种专门用于生产PVC材料制成的薄膜和地板膜的生产设备。
PVC膜和地板膜广泛用于家具、建筑、地板等领域，是一种具有优良性能和广泛用途的材料。
下面将详细介绍PVC膜和地板膜生产线的工艺流程和设备设施。
1.原料预处理：首先将PVC树脂、增塑剂、稳定剂、填料等原材料按一定比例混合均匀，形成PVC混合料。
2.挤出成型：将PVC混合料加入挤出机中，通过加热、挤压和冷却等过程，将PVC混合料挤压成卷材状。
3.涂覆：将挤出的PVC卷材经过涂覆机进行表面涂覆，使其表面具有一定的颜色和光泽度。
4.压花：通过压花机对PVC卷材进行压花处理，使其表面纹理清晰，具有装饰效果。
5.印刷：对PVC卷材进行印刷，可以在表面印上各种图案和标识。
6.涂布：对PVC卷材进行涂布处理，增加其表面耐磨性和耐污性。
7.干燥：将涂布后的PVC卷材进行干燥处理，使其表面干燥均匀，避免出现问题。
8.切割：将干燥后的PVC卷材进行切割，根据客户需求进行不同规格的切割。
9.包装：最后对切割好的PVC膜和地板膜进行包装，方便运输和销售。
挤出机是PVC膜和地板膜生产线中最重要的设备之一，主要用于将PVC混合料挤压成卷材状。
挤出机一般由进料系统、螺杆、加热系统、冷却系统等组成，能够精确控制挤出过程的温度、挤出速度和压力等参数。
涂覆机是将PVC卷材进行表面涂覆的设备，能够实现对PVC卷材表面的各种处理，使其具有不同的外观效果和性能。
压花机是对PVC卷材进行压花处理的设备，能够实现对PVC卷材表面的纹理加工，使其具有装饰效果。
印刷机可以将各种图案和标识印刷到PVC卷材表面，实现定制化需求。
涂布机可以对PVC卷材进行表面涂布处理，增加其表面性能和使用寿命。
干燥机用于对PVC卷材进行干燥处理，保证其表面干燥均匀，避免出现问题。
切割机用于将PVC卷材进行定尺切割，满足客户不同规格需求。
包装机将切割好的PVC膜和地板膜进行包装，方便运输和销售。
PVC木塑配方工艺技术
昆山雅炀科技有限公司PVC木塑配方工艺技术一PVC木塑的原材料组成及其性能PVC树脂加纤维和无机物、润滑剂、稳定剂、发泡剂、发泡改性剂、色粉和其他相关能助剂等组成1树脂以SG-7、8为主，因其流动性好有利于发泡。
也可用SG-5型树脂2 填充以木粉，碳酸钙为主3润滑剂一般用硬脂酸、石蜡、PE蜡、硬脂酸钙等搭配按所需比例来组成木塑润滑剂体系。
硬脂酸，石蜡价格便宜润滑性能好4稳定剂：用于PVC生产的稳定剂有复合铅盐稳定剂，有机锡，钙锌系稳定剂等国内一般用于木塑的稳定剂是复合铅盐稳定剂，它的优点是价格便宜，热稳定性能好。
缺点是有毒不环保。
昆山雅炀复合材料科技有限公司研发的环保稳定剂PA808由钙锌热稳定剂、抗氧剂和润滑剂等通过特殊工艺而成的多功能、多用途、高效率的PVC新型加工助剂，适用于环保型PVC制品和高填充制品的生产，是木塑制品的优良的热稳定剂和加工助剂。
具有 a符合欧盟ROHS 指令、PAHS规定b在同等树脂用量的前提下比有机锡和铅盐稳定剂可适当增加填料的添加量c初期着色性与有机锡差不多，有机锡不但有异味、且还会产生流变，PA808不但无异味更不会产生流变d加工性能优于有机锡和铅盐稳定剂e由于PA808的密度与PVC树脂密度相当所以其分散性好于有机锡和铅盐稳定剂，更利于其在树脂中的分散f能提高制品表面光洁度g热稳定性和初期着色性好。
PA808价格比钙锌系稳定剂低。
同等条件下，当添加量为4份时，PA808使用效果比含铅量为30%的铅系稳定剂要好，初期白度明显优于铅盐稳定剂。
同等价格同等用量的钙锌稳定剂与PA808相比在热稳定性和初期着色方面要达到同样效果务必在用量上增加20-30%5发泡剂一般采用ADC发泡剂6发泡调节剂有丙烯酸类和双甲酯类7适用于木塑的色粉一般用黄、红、黑、钛白粉等。
黄、红两种色粉有无机和有机两种。
PVC木塑一般用有机和无机色粉搭配使用。
钛白粉有R钛型和锐钛型两种8增塑剂9增韧剂CPE或同类型的增韧剂都可提高制品的韧性，但 CPE 对PVC增韧是以材料的强度、刚性和模量的大幅度损失为代价的。
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PVC木塑设备配置及技术参数1、单螺杆挤出机（用于小型型材生产）机筒、采用38CrMoALA优质氮化钢材料，表面硬度HV800－900，氮化层深度0.38－0.78mm，耐磨损、耐腐蚀。
配备专用型螺杆、确保挤出制品具有稳定的品质。
特殊设计加工的料斗座具有理想的水冷却装置，且具有带切入装置的导入口。
配备专用硬齿面减速器，传动平稳、噪音低。
电控柜采用日本RKC温控仪表，配备西门子接触器,控制加热冷却的动作转换，主电机采用变频器进行无级调速控制。
整机为机电一体化设计，操作方便、维护容易。
主要技术参数：螺杆直径：65 mm长径比：25：1螺杆转速：rpm主电机功率：22 kw总加热功率：14.8 kw风机总功率：0.8 kw机筒加热区： 4 个最大产量：40 kg/h机器尺寸（长×宽×高) ：2400*950*2000mm2、型材成型辅机辅机主要包括真空定型装置、冷却水槽、牵引机、切割装置、卸料架。
为了适应各种规格型材模具的安装调试，定型装置的工作台设置了上下、左右、前后三维调节机构。
定型台上下调节，在定型台前端和后端有四根丝杆可调节，左右调节上定型台，正面前端和后端有两根丝杆可调节，前后移动由一台减速机，移动丝杆，十字联轴节组成。
①真空定型台基本参数满足型材的挤出量：50kg/h-200kg/h模具底平面至基础面高度：950-1050mm真空泵最大气量：230m3/h水嘴数量：20只真空嘴数量：20只②牵引机负责生产过程对型材的牵引从而控制制品的强度、冷却效果、伸长率、收缩正常生产的牵引速度比挤出速度快3%-5%，一般木塑制品的牵引速度在2-3m/min②切割机主要用于型材的切割，可以根据客户实际要求作定长切割。
切割装置基本参数:锯片直径：φ350mm-φ450mm④卸料架作用是把切割后型材卸到旁架上。
其翻卸动作是通过气缸的上下运动来实现的。
主要技术参数：最大翻料宽度：130mm-240mm最大翻料长度：4000mm-6000mm压缩空气压力：0.4-0.7MpaPVC木塑挤出生产工艺1.工艺参数1.1 一般信息挤出成型工艺一般包括成型温度、螺杆转速及计量加料速度、牵引速度、挤出机工作压力、排气及真空冷却等诸多方面。
然而挤出工艺又和配方体系、挤出机结构性能、制品形状以及模具设计、产品质量要求以及公用工程等设施有关，因此工艺的控制对外观与内在质量优异的型材制品十分重要。
要依据理论原理和实际经验反复实践才能确定1.2 温度对低发泡制品的影响(1)挤出温度的影响熔体温度对低发泡木塑制品的气泡结构和发泡制品的密度及表面性质有重要影响。
而熔体温度又受PVC的K值、配方组成和挤出过程中作用在物料上剪切力的影响。
发泡过程气泡中的气体压力与熔体结构作用相反；如果材料温度太低，只能形成不弯曲发泡结构，这时有荣繁体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会由于熔体过低而撕裂气泡，大都分气泡气体散失。
气泡破裂使产品有残缺表面和高密度。
良好发泡状态的温度范围比较窄大概在180℃~~190℃之间机身温度一般要充分保证物料在发泡之前塑化。
温度控制是发泡制品成型优劣的关键因素之一。
结皮发泡木塑型材对加工温度的要求很苛刻，挤出温度过高会引起物料发泡过大，无强度，甚至根本无法成型，导致物料分解、木粉炭化，造成模具糊料；挤出温度过低，又往往会塑化不良，型材表面会出现收缩痕，导致型材性能变坏。
机筒加料段温度不可过高，单螺杆挤出机没有排气装置，如果温度过高，会导致发泡剂提前分解，还会导致物料架桥，下料不顺，所以要求温度稍低一些，一般设定在145℃左右。
压缩段、熔融段温度应逐渐提高。
法兰段的温度和机头温度决定制品的密度、产品的力学性能以及外观。
法兰和机头温度过高的时候，会造成泡孔破裂、表面粗糙、强度偏低、机头糊料、表面不结皮甚至根本不能成型；温度偏低时，易出现表面不平，塑化不良。
为使主机产生一定的压力，使发泡均匀。
要求机头温度应稍低于机筒末段的温度。
机头的温度应均匀一致。
否则容易造成壁厚不均、型材弯曲。
挤出温度一般控制在机筒内约3/4长的螺杆处有一个温度最高的值，此后逐渐下降螺杆、机头位置从模头挤出的熔融物料有时会产生出料断续的脉冲现象，这是熔融温度过高致使气体过早产生，由此产生的压力把熔融物从模头挤出。
熔融温度过高过低都会使挤出物表面粗糙，所以温度是控制发泡体很重要的因素。
有时在挤出机内没有完全分解的发泡剂从机头出来后能继续分解。
为了得到较好的制品，将口模出口处熔融料的温度准确控制在适于常压发泡的温度相当重要。
挤出发泡体的泡孔结构主要受熔体压力和温度的影响。
因此热传导、温度、口模形式是挤出控制的关键、口模形式是挤出控制的关键。
口模熔融粘度和压力增大，能阻止口模中提前发泡的现象，只有在发泡腔或离开口模后，由于压力降低，才能正常发泡。
（2）冷却水温的影响普通PVC型材冷却水温度低于15℃，而结皮发泡PVC木塑型材由于表面结皮，使其内部热量不易散发，一般定型模冷却水温度设定在5℃。
水温过高会使型材冷却不够，表面温度高，硬度低，牵引时被压的凹凸不平。
冷却水的水流量大小也会影响型材表面质量，水流量太小、会使型材表面太软，不结皮，有时会出现不规则的翻皮现象；水流量太大，有时也会导致型材表面出现收缩痕。
在相同条件下，水温的高低对型材硬度以及维卡的影响如下：1.3压力对低发泡型材的影响一般气泡的大小和发泡体的密度随挤出压力增大而变小，而气泡数随挤出压力增大而增多。
发泡的过程是粘度上升和熔体扩张，发泡剂的气体压力和大气压力共同作用的过程。
熔体与发泡剂间的相互作用在发泡挤出成型过程中式一个重要的因素。
泡沫体比压实的物料流动性差，又要求制品有密实的外表，故只有在熔体离开模腔顶端后才能发泡。
必须在挤出机与模腔中维持足够高的压力，使发泡剂不断溶解在发泡熔体中。
适宜的螺杆设计可以达到这个目的气体气液两相分离，形成大量气泡。
为了形成尽可能多的气泡，需要成核剂均匀分布在熔体中。
另外，提高螺杆转速，挤出压力增大；降低机头和口模温度，熔体黏度增大，压力也会增长。
1.4主机转速和牵引速度的影响挤出速度的大小与材料的种类、密度的大小和形状尺寸关系密切，而且受定型冷却装置能力的限制，开始时一般以挤出速度为13-18r/min为宜，（螺杆直径65mm），挤出正常后最大可以开到25r/min。
开机时，主机转速要先慢后快，是为了避免挤出机内压力太大，损伤设备。
当物料挤出机头后，视压力大小逐渐加快转速，控制到适合牵引与冷却速度的范围内。
转速过高会使制品密度过大，牵引机拉不动型材，导致定型套堵料；也会使机筒内产生较高的摩擦热，使物料温度升高，离模膨胀加大，增加物料出模后冷却的难度。
主机转速过低又会导致型材表面不平，尺寸过小，物料在机筒停留时间过长，引起物料分解。
另外要注意的就是尽量保证螺杆转速的稳定，避免物料流动的波动。
PVC木塑结皮发泡型材采用履带式牵引机，牵引压力一般为0.1MPa。
调试时牵引速度一般为固定，采取调节主机转速的大小来调整型材的饱满程度。
在生产时牵引速度先慢速，等冷却正常，挤出速度正常后再调快。
在相同的工艺条件下，牵引速度太快会导致型材壁厚变薄，型材尺寸变小；速度太慢，往往造成堵料，生产效率不高，在相同条件下，牵引速度对型材的影响如下：1.5物料滞留时间的影响物料在挤出机料筒和口模内滞留的时间受体系物料性能和送料速度的影响。
停留时间太短，发泡剂分解不够，最终制品的密度较大；滞留时间太长，发泡剂在料筒内分解过多，在口模处能继续分解的发泡剂减少，导致发泡体发泡密度减少，物料密度增加。
因此要将滞留时间控制在适当的范围2. 操作2.1 前提●正确地安装好了机器。
●正确地安装好了模具。
●料斗里已装满了物料。
●所有保护装置都已装好。
2.2 操作事项2.2.1 开机前的准备步骤：1、对挤出型材的粒料进行预干燥，必要时进一步干燥2、检查各部件和水路、气路系统是否处于正常、安全可靠状态，需要润滑的部位要有充足的润滑油，运转部分要定期加入润滑油，整个挤出、定型系统要初步对中，待挤出制品正常后再锁定位置3、将机头、机身、螺杆预热到工艺要求的温度，同时开通料斗底部的冷却套，通入冷水，待挤出机头达到一定温度后，再对机身加热4、开机前需要对机器恒温一段时间，因为挤出机温控仪表的指示温度比无聊的实际温度要提前，若不恒温足够的时间，会造成物料预热不足，料流粘度过高，螺杆轴向过载，损坏设备甚至伤害人身安全5、各部件达到规定温度时，机器机头部分连接螺栓应趁热拧紧，检查连接状况，保证运转时不发生漏料6、检查加料斗和剩余料，不得有异物存在，尤其是金属和其他坚硬杂物，以免损坏挤出螺杆或料斗7、开车前要换上干净的过滤网，检查机头是否符合产品品种、尺寸要求，机头各部件是否清洁8、清理操作现场，保持主机辅机设备及操作台的清洁，将原料、制品、工具摆放有序9、整机各部位达到预定温度并与温度计测试一致后稳定0.5-1h开始投料试车10、启动各运转设备，检查运转是否正常注意：一旦加热温度达到所需温度，所有的联接件必须重新紧固，以达到所需联接强度2.1.2 启动步骤：1.开主电机。
2.把螺杆转速调到15-20转/分钟，同时观察物料塑化情况和口模各部位的出料情况，视挤出情况调整各部温度，直至正常生产。
3.在挤出正常的情况下，启动挤出排气段的真空系统。
4.将挤出物料引入定型模、水槽和牵引装置，调整定型模使之与机头同心同线，调整牵引块中心高度，并以适当压力压紧型材，调整牵引速度使制品壁厚基本符合要求。
5.打开冷水，再开真空泵，锁紧定型箱，使制品贴附在定型套上，观察型材的壁厚、尺寸是否合格，制品有无弯曲，翘曲，并依实际情况分析异常情况的原因，进行相应调整，正常生产后在产品上做好记号区分试机产品和成品。
2.1.3 关机步骤：1.打开真空控制阀。
2.关闭真空泵，移开真空定型台。
3.将所有的温度控制设为120℃。
4.关闭料斗栓。
5.让主机空转。
6.关掉所有的温度控制。
7.关掉主开关。
2.1.4 模头更换步骤：1.松下模头及适配器上的温度传感器和压力传感器（模头温度必须为使用温度）。
2.拔下模头及适配器上的加热圈插头。
3.卸下并清洗模头，适配器4.打开主电机。
5.将螺杆转速设定为20-25rpm,使残余物料由机筒内挤出。
6.关闭主电机。
7.装上适配器和模头。
8.插上温度感应器和压力感应器，以及加热圈插头。
9.设定到生产所需温度，开始给模头预热。
3 维护3.1 一般注意事项1、开机后不允许长时间空车运转，以免刮伤螺杆或机筒2、保证原料的清洁，严防金属杂物或其他的硬质零件如螺丝等落入加料口，损坏螺杆与料筒3、喂料时要保证连续供料，为此加料斗内要有充足的物料，在不能那个保证连续供料时，要立即停机，严禁在无物料情况下空车运行4、新的挤出机开始运转数小时后，应重新长进三角带，以免打滑5、在机器连续长期运转中，要按时检查各部位的润滑及温升情况，时刻注意设备运转情况，若有异常情况要立即停车检查6、若生产中断电，则主传动及加热停止，当回复供电时要将机筒各段加热到设定温度保温一段时间后再启动7、加工后螺杆的顶出较困难时，可使用螺旋式螺杆分离器，不可以用铁锤敲打，以免损坏螺杆8、挤出机使用500h后，减速箱用的油中会有齿轮磨下的铁屑或者其他杂质，要清洗齿轮的同时更换减速箱的润滑油，以后要按说明书的规定时间更换润滑油，一般每年检查一次减速箱的齿轮、轴承、密封件的磨损情况，磨损严重的零件要及时更换，挤出机的润滑部位以及要求如下：3.2 常见故障及处理方法3.3 型材常见缺陷及工艺调整。