冲压车间常见质量缺陷培训
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析
1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度 不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲 裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理 而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损 过快而产生毛刺。
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬 度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈 、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑 等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点 大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形 成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料 延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂， 变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重 要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力 大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深 过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较 大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。 在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右 ，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、 凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和 凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过 小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过 多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开 裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料 阻力不均。
冲压基础知识及常见缺陷培训
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3 板料的质量要求
3.1 良好的表面质量 材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤 ，无锈斑、氧化皮及其它附着物。
3.2 严格的厚度尺寸公差 材料的厚度公差应符合国家规定标准。
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2 冲压工艺设置
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第四部分 冲压件检验
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外观件表面质量检验
触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱 手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决 于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域 并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验 方法。
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高强
烘烤硬化钢 B140H1、B180H1、BH340 双相钢 B340/590DP、B400/780DP
低合金钢
B340LA、B410LA
一般成型用 结构用
SPHC、SPHD、SPHE
SAPH370、SAPH440、 QSTE420TM、B510L
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第三部分 冲压工艺基础知识
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1 冲压工艺路线
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2 外观件表面质量检验
2.3 柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧
贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很 容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷） 。
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2 外观件表面质量检验
涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用干净的刷子
沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完 油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身 位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪 塘、波纹。
冲压培训冲压工艺及缺陷分析ppt课件
一、冲压概述
热成形工艺是将初始强度为500~600MPa 的钢板加热到奥氏体温度范围（850℃），然 后在压机上冲压成所需形状，同时以20～30 ℃ /秒的冷却速度进行淬火，保压一段时间以 保证充分淬透，最后零件随室温冷却，成形 后的零件的强度可以达到1500MPa左右。
落料
预成形
加热
成形
一、冲压概述
2. Байду номын сангаас压三要素
设备
冲压设备
• 机械压力机 • 液压机
冲压材料
• 板材 • 带材 • 管材及其他型材
材料
冲压零件
模具
冲压模具
• 冲压加工的主要工艺装备 • 冲压件质量与模具关系最大
冲压概述
3.冲压加工特点
• 产品尺寸稳定，重量轻，刚度好 • 表面质量和精度较好 • 操作简单，易于实现自动化 • 生产效率高 • 适于大批量生产 • 大批量生产时加工费用较低 • 依赖设备与模具 • 投产周期较长，初始投入大
2.3整形
为了提高已成形零件的尺寸精度或获得小的圆角半径而采 用的成形方法。
二、冲压工序
2.4翻孔
在预先冲孔的板料或半成品上或未经冲孔的板料制成竖立 的边缘。
二、冲压工序
2.5弯曲
把板料沿直线弯成各种形状，可以加工形状极为复杂的零 件。
二、冲压工序
3.冲压工艺流程图
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
高的塑性应变比r值(各向异性性能)； 高的加工硬化指数n值； 高的延伸率δ； 低的屈强比(σs/σb)； 低的时效指数。
五、冲压材料
1.2良好的表面质量 钢板表面不得有结疤、裂纹、夹杂和划痕等明显缺陷。其 中车身内板允许存在不影响成型性及涂漆附着力的缺陷， 如小气泡、小划痕、小辊印、轻微的刮伤及轻微氧化色等； 外板须符合FD（O5）的质量级别即两面中较好的一面不得 有任何缺欠，即不能影响涂漆后的外观质量或电镀后的外 观质量，另一面应达到FB（O3）的要求。
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常见冲压问题及解决产生冲压件质量 缺陷的分析
培训内容总括
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 二、弯曲件的常见缺陷及原因分析 三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析 四、冲压件检验工具的使用
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲 、尺寸超差。 1、毛刺
1.2可靠的定位方法
毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。 外形定位操作方便，但定位准确性较差 。孔定位方式操作不大 方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有 时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位 最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。
2.弯曲裂纹 影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：
3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工 作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲 裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。
3.3 板，破坏了变 形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。
3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不 好，冲裁过 程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等 ）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。
3.6 冲裁顺序不对。
二、弯曲件的常见缺陷及原因分析
弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不 符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲 等。
1、形状与尺寸不符
主要原因是会弹和定位不当所致。 解决的办法除采取措施以减少回弹 外，提高毛坯定位的可靠性也是很 重要的，通常采用以下两种措施；
1.1压紧毛坯
采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板 料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比 凹模平面稍高一些。
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺是一种常用于金属材料成形的制造工艺，但在实际应用中可能会出现一些缺陷。
以下是冲压工艺常见的缺陷及处理方法：
1.拉伸裂纹：
•缺陷表现：板材在冲压过程中发生拉伸，可能导致裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料、调整工艺参数、加强润滑、优化模具设计，以减轻拉伸应力。
2.皱褶：
•缺陷表现：板材在冲压过程中出现皱褶，影响外观和尺寸精度。
•处理方法：优化模具结构，增加板材的局部支撑，提高冲床的稳定性，确保合适的润滑和温度。
3.卷曲：
•缺陷表现：板材在冲压后出现弯曲或卷曲。
•处理方法：优化模具设计，确保均匀的材料流动，调整冲床参数以减小内应力，选择适当的材料。
4.压痕和凹陷：
•缺陷表现：板材表面出现压痕或凹陷。
•处理方法：调整模具设计，增加衬套，提高板材表面硬度，优化冲床的行程和速度。
5.裂纹：
•缺陷表现：板材或零件表面出现裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料，调整冲床参数，提高板材的温度，增加润滑。
6.不足填充：
•缺陷表现：冲压过程中，模具无法完全填充。
•处理方法：优化模具设计，调整冲床参数，确保材料的均匀流动，可能需要使用辅助工具如气垫。
7.歪斜：
•缺陷表现：冲压后的零件形状不符合设计，发生歪斜。
•处理方法：调整冲床和模具的对中，确保模具的刚性，适当控制冲床的速度和行程。
对于具体的缺陷，处理方法需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等因素。
通常在生产实践中，会通过反复试验和调整，逐步优化冲压工艺，降低缺陷的发生率。
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制造质量口号
Accept 接受 Build制造 Ship传递
Do not 不要
A Defect 缺陷
团队合作解决问题！
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不要逃避问题！
这螺丝不是我焊接（生产员工）
问题出自焊接变形（工程部）
在没有工业工程装配方法及人力的情况下，我做不到100%检验（品质部）
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D
J
方法（Method）——包括作业方法、条件和环境。 “作业方法”的管理：应该将最佳的作业方法予以 标准化，予以成文。
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D
J
操作技能和基本功是保证质量的基本条件，员工要严格“三按”生产，即按图纸、按标准、按工艺要求进行生产。这是员工进行操作和评价工作结果的依据，也是保证质量的必要条件。
作业人员不按作业指导书生产，没有及时发现不良品，出现不良后没有及时作出适当处理，继续流向下工序
工具防护品使用不当（如不带手套接触零件或使用起毛的手套接触电机产品， 软材料使用废铁夹去送)造成物品生锈，带纱毛、变形
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4.员工作业技能
新员工:新员工上岗，未经系统操作培或现场作业指导、极易出品质问题
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4、工序检验的方式方法
项目
检验方式方法
检验要点
工作过程的次序
生产前检验
生产前对原材料、半成品的检验
过程检验
产品生产过程中，完成每道工序或数道工序后的检验。
成品检验
车间完成全部生产或装配工序后，对半成品或成品的检验。
检验地点
固定检验
在固定的检验地点进行检验
经验总结｜冲压生产常见缺陷及产生原因
经验总结｜冲压生产常见缺陷及产生原因
1
落料冲孔（修边）
缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。
(1)毛刺过大
→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等。
(2)变形
→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等。
(3)表面划伤
→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等。
(4)尺寸不符
→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等。
(5)少孔
→冲头折断；冲头长度不够等。
2
拉延
缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。
(1)拉裂
→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。
(2)起皱
→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等。
(3)表面拉伤
→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等。
(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点
→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等。
3
翻边
缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。
(1)翻边不垂直
→凸凹模间隙过大。
(2)翻边高度不一致
→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准。
(3)翻边拉毛
→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低。
(4)翻边裂
→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变。
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施冲压工艺是一种应用较广泛的金属成形方法，但在冲压的过程中容易产生一些缺陷，如裂纹、皱纹、折叠、划痕等。
这些缺陷会影响产品的质量和性能，因此在进行冲压加工时需要进行缺陷分析并采取相应的预防措施。
首先来分析一下冲压过程中容易产生的缺陷：1.裂纹：裂纹是冲压过程中最常见的缺陷之一，一般分为冷裂纹和热裂纹两种。
冷裂纹主要由于材料的应力超过了其耐受能力而导致，而热裂纹主要由于材料的晶界处发生变形而引起。
裂纹对产品的强度和密封性有很大的影响，因此很重要。
2.皱纹：皱纹主要是由于冲压过程中产生的局部压缩应力过大造成的。
一般来说，皱纹在冲压过程中主要出现在材料的弯曲区域或曲率半径较小的地方。
皱纹会降低产品的外观质量和尺寸精度。
3.折叠：折叠是指冲压过程中材料无法完全展开而形成的一种折叠状态。
一般主要出现在空隙过小或者冲头设计不合理的情况下。
折叠会导致产品尺寸不准确，甚至无法正常装配。
4.划痕：划痕是冲压过程中金属表面因与模具接触而产生的一种线状缺陷。
一般情况下，划痕可能是由于材料硬度过高或冲头与模具间的间隙过小造成的。
划痕会降低产品的美观度和表面质量。
针对以上分析，我们可以采取以下预防措施来降低这些缺陷的产生：1.控制冲压力度和速度：合理调整冲压机的压力和速度，以避免过大的冲击力和压力造成的裂纹和皱纹等缺陷。
2.优化模具设计：合理选择冲头和模具的形状和尺寸，确保冲压材料能够充分展开，避免折叠和划痕的产生。
3.合理控制冷却速度：加工完的金属件需要适当的冷却处理，以避免冷却速度过快引起的热裂纹缺陷。
4.润滑剂的应用：在冲压过程中使用合适的润滑剂可以减少摩擦力，降低划痕和皱纹的产生。
5.选择合适的材料：根据产品的使用环境和要求选择适合的材料，并在材料内部进行热处理以提高其抗裂性能。
6.控制冲压过程的温度和湿度：适当的温度和湿度可以降低材料的变形能力，减少裂纹和皱纹的产生。
总之，冲压过程中的各种缺陷对产品的质量和性能具有重要影响，因此在进行冲压加工时需要综合考虑材料、工艺和设备等因素，进行缺陷分析并采取相应的预防措施，以提高产品的质量和工艺稳定性。
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二、冲压件常见质量缺陷及控制
外观件拉延工序常见缺陷
凸包
●
产生凸包的原因和麻点产生的原因基本相同
日期和版本号
单位和作者
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二、冲压件常见质量缺陷及控制
外观件拉延工序常见缺陷
压印
日期和版本号 单位和作者
划伤
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二、冲压件常见质量缺陷及控制
2、修边、冲孔工序常见缺陷：毛刺、状态错误（少孔、多孔等）
注意用氮气缸作限程的模 具存放时需放在最上层
固定部分 ：上、下模座、凸模固定板、凹模固定板、垫板、限制器等。
紧固部分：螺钉、销、键等。
日期和版本号
单位和作者
3
二、冲压件常见质量缺陷及控制
日期和版本号
单位和作者
4
二、冲压件常见质量缺陷及控制
• 冲压件按质量等级要求区分，可分为外观件和内板件两类 • 外观件，为用户直接可以看到，接触到的冲压件 • 内板件，不能为用户直接看到，或必须打开车身部件才能看到的冲 压件。（除外观件以外，剩下的都是内板件）
日期和版本号
单位和作者
5
二、冲压件常见质量缺陷及控制
1、拉延工序常见缺陷：开裂、暗伤、起皱、拉毛、压印、凸包、划伤
开裂
主要涉及的零件：拉深深度较深及产品型面较复杂产品 例：顶盖、车门内板、前门柱下外板、前地板等产品
日期和版本号 单位和作者 6
二、冲压件常见质量缺陷及控制
1、拉延工序常见缺陷：开裂、暗伤、起皱、拉毛、压印、凸包、划伤 暗伤 1。 暗伤一般出现在冲压件成形R角 附近，材料因为拉伸变形导致变 薄，当变薄到一定程度时，材料 会产生暗线，即暗伤，是冲压件 开裂的前兆，再严重些，就是开 裂。 2。 暗伤导致冲压件的强度降低， 车主在使用时，会面对各种复杂 的路况，车身也会频繁的颠簸， 暗伤会导致车身沿着暗线方向开 裂，影响车身的安全性和舒适性。 车身的密封性变差，车内噪音变 大。
冲压车间常见质量缺陷
冲压车间
1
日期和版本号 单位和作者
一、冲压工艺介绍
1、冲压是一种金属塑性加工方法，其坯料主要是板材、带材、管材及其他型材，利 用冲压设备通过模具的作用，使之获得所需要的零件形状和尺寸。材料、模具和设备是冲
压的三要素。
2、冲压所用的材料，不仅要满足设计的技术要求，还应满足冲压工艺要求。主要工 艺要求是： （1） 应具有良好的塑性。 （2） 要求材料表面光洁，无斑、疤、擦伤、表面裂纹等 （3） 材料厚度的公差应符合国家规定。 我厂常用的冲压材料牌号有DC01/SPCC、DC03、DC04、DC05、C06。 其中DC03、DC04、DC06是普通电镀钢板,其牌号越高，拉延性能越好； 本次超越产品的重要骨架件采用高强度钢板材料。
3、现编制的用于指导冲压生产的工艺文件主要有： 《冲压工艺过程卡片》、《冲压件检查卡片》、《材料定额卡片》、《工装明细表》
• • • • • •
日期和版本号
单位和作者
2
一、冲压工艺介绍
4、 冲压模具结构 模具结构主要由工作部分、定位部分、卸料部分、导向部分、固定部分和紧固部分组成。 工作部分：凸模、凹模、压边圈等。 定位部分：挡料销及导正销、定位销（板）等。 卸料部分：卸料板、压料板、顶出器、氮气缸、弹簧等。 导向部分：导柱、导套、导板等。
伤、开裂的产生。
日期和版本号 单位和作者 10
二、冲压件常见质量缺陷及控制
外观件拉延工序常见缺陷
麻点
产生麻点的原因很多，一般有以下几种情况： ● ● 材料原因：板材脏，表面有灰尘 模具原因：模具型腔表面脏、落料后毛刺导致、模具镀铬脱落 模具表面拉毛等 ●
日期和版本号
厂房环境：生产环境中细砂和灰尘、修模打磨后的粉尘
拉延工序常见缺陷：开裂、暗伤、起皱、拉毛、压印、凸包、划伤 拉毛
•
主要涉及的零件：拉深深度较深，拉延模表面硬度不足等产品；例如：保
险杠、顶盖、前门柱上外板、门槛外板、后门柱外板等产品
• • 冲压件拉毛，在模具型腔内摩擦，导致模具拉伤，降低模具的寿命 冲压件拉毛，会将本来光滑的模具型腔表面摩擦受损，从而导致冲压件暗
状态错误（少孔、多孔等）
主要涉及的零件：共用模具的产品在工装切换时由于状态识别错误造成冲 制出来的产品少孔、多孔等。 例：顶盖、地板前横梁、前围中板、发动机盖板、门槛外板等切换状态较 多产品。
日期和版本号 单位和作者 14
二、冲压件常见质量缺陷及控制
2、修边、冲孔工序常见缺陷：毛刺、状态错误（少孔、多孔等）
评判依据：变薄处料厚低于材料 厚度的70%，判定为暗伤。
日期和版本号
单位和作者
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二、冲压件常见质量缺陷及控制
暗伤的判定
引言
1。 暗伤一般出现在冲压件成形R角附近，材料因为拉伸变形导致变薄，当变薄 到一定程度时，材料会产生暗线，即暗伤，是冲压件开裂的前兆，再严重些， 就是开裂。 2。 暗伤导致冲压件的强度降低，车主在使用时，会面对各种复杂的路况，车 身也会频繁的颠簸，暗伤会导致车身沿着暗线方向开裂，影响车身的安全性
和舒适性。车身的密封性变差，车内噪音变大。
日期和版本号
单位和作者
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二、冲压件常见质量缺陷及控制
拉延工序常见缺陷：开裂、暗伤、起皱、拉毛、压印、凸包、划伤
起皱
• •
在模具型腔内磨擦，导致模具拉伤，降低模具的寿命 如果在焊接搭接面有起皱，会导致焊接强度的降低，出现虚焊现象。
日期和版本号
单位和作者
9
二、冲压件常见质量缺陷及控制
单位和作者 15
二、冲压件常见质量缺陷及控制
3、翻边、翻孔工序常见缺陷：开裂、拉毛、变形、单边
单边
变形
日期和版本号
单位和作者
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谢谢！
毛 刺
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日期和版本号
冲压件毛刺过大，会磨损劳保手套，带来安全隐患 冲压件毛刺，会在模具上摩擦掉落，产生的铁屑会在冲压件上产生凸点，会 导致外观件缺陷。 冲压件毛刺，在板料件摩擦，产生划伤，会导致外观件缺陷。 如果在毛刺过大处产生翻边位置，容易导致翻边处开裂 毛刺过大，还会导致涂装后，因毛刺容易掉落，产生腐蚀现象，降低车身的 使用寿命 毛刺过大，还会影响冲压件包边质量