微孔结构的加工
微孔加工方法及微孔结构
微孔加工方法及微孔结构微孔加工是一种将材料表面或内部形成微小孔洞的加工技术。
微孔结构常见于光学器件、微流体芯片、生物传感器等领域，它们具有高精度、高密度、低成本等优势。
本文将从微孔加工的方法和微孔结构的特点两个方面进行探讨。
一、微孔加工的方法1. 激光打孔法激光打孔法利用激光束对材料进行加工，通过光与物质相互作用，产生高温或高能量，使材料发生蒸发、熔化或溶解而形成微孔。
激光打孔法灵活性强，可用于加工各种材料，适用于微孔的精密加工。
2. 雷射微镜法雷射微镜法是利用光束的非线性光学效应，在被加工物体的表面或内部产生微孔结构。
该方法可以实现非接触加工，并具有高加工速度和精度，适用于金属、陶瓷等材料的微孔加工。
3. 电解加工法电解加工法是利用电解液对材料进行腐蚀的方法，通过控制电极与工件之间的距离和加工电压，以及电解液的成分和温度等参数，控制微孔的形成。
电解加工法能够实现高精度的微孔加工，适用于金属和陶瓷等导电材料。
4. 等离子体刻蚀法等离子体刻蚀法是利用等离子体产生的精细能束，通过物理或化学反应去除材料表面或内部的材料，形成微孔。
这种方法对于刻蚀深度、形状和尺寸有较好的控制能力，可用于加工高精度和高密度的微孔结构。
二、微孔结构的特点1. 高精度微孔加工能够实现亚微米级的孔径和亚微米级的位置精度，通常在纳米级别。
这种高精度的特点使得微孔在光学、电子和微纳加工等领域有着重要的应用。
2. 高密度微孔加工可以在有限的空间内形成大量的微孔结构，从而实现高密度的排列。
这种高密度的特点能够提高器件的功能性和性能。
3. 低成本相比传统的制造方法，微孔加工具有成本更低的优势。
微孔加工所需设备较少，加工过程简便，能够大规模生产微孔结构，因此成本相对较低。
4. 多样性微孔加工可以通过调整加工参数和使用不同的加工方法，实现不同形状、尺寸和材料的微孔结构。
这种多样性的特点为不同领域的应用提供了更大的灵活性。
总结：微孔加工是一种重要的加工技术，可以通过激光打孔法、雷射微镜法、电解加工法和等离子体刻蚀法等方法来实现。
有机硅 发泡 方法 化学内发泡法 外加发泡剂法
有机硅是一种重要的化工原料，其形成原料和生产方法多种多样，其中包括发泡方法。
发泡是一种常用的工艺，可使材料表面形成一层薄膜，达到保温、隔热、防火等效果。
有机硅的发泡方法主要包括化学内发泡法和外加发泡剂法。
一、化学内发泡法化学内发泡法是指利用有机硅分子本身的特性，在生产加工过程中，通过化学反应来产生气体从而形成微孔结构的方法。
其主要步骤如下：1. 原料配制：选择适当的有机硅原料，利用各种辅助原料进行混合配制。
2. 混合反应：将混合好的原料放入反应釜中，在一定的温度和压力条件下进行反应，产生气体并使有机硅发泡膨胀。
3. 成型固化：将发泡膨胀的有机硅放入成型模具中，经过一定的时间和条件使其固化成型。
化学内发泡法的优点是可控性强，发泡后的产品具有较均匀的微孔结构和良好的物理性能。
但其缺点是工艺复杂，生产成本较高。
二、外加发泡剂法外加发泡剂法是指在有机硅生产加工过程中，通过添加外部发泡剂来使有机硅发生发泡膨胀，形成微孔结构的方法。
其主要步骤如下：1. 原料准备：选用适当的有机硅原料，并在其中添加外部发泡剂。
2. 发泡膨胀：在一定的温度和压力条件下，使有机硅与外部发泡剂发生反应，产生气体从而使有机硅发生发泡膨胀。
3. 成型固化：将发泡膨胀的有机硅放入成型模具中，经过一定的时间和条件使其固化成型。
外加发泡剂法的优点是工艺简单，生产成本较低，但其缺点是发泡后的产品微孔结构不如化学内发泡法均匀，物理性能稍逊色。
有机硅的发泡方法包括化学内发泡法和外加发泡剂法。
两种方法各有利弊，具体选择应根据产品要求、工艺条件和成本考虑。
在今后的研发和生产中，应该不断优化发泡方法，提高产品质量和生产效率。
在有机硅的发泡方法中，化学内发泡法和外加发泡剂法各自具有独特的特点和适用范围。
在实际应用中，由于产品的要求、生产工艺和成本等方面的考虑，我们需要根据具体情况综合考虑，选择合适的发泡方法。
化学内发泡法的优点之一是其能够实现较为均匀的微孔结构，这在一定程度上能够提升产品的绝热性能和物理性能。
高分子材料微孔加工
高分子材料微孔加工全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：高分子材料微孔加工是一种工艺技术，用于在高分子材料中制造微小孔隙。
这种加工技术可以在高分子材料中形成微观结构，提供了一种有效的方法来改善材料的性能和功能。
在生物医学领域、纳米技术领域和传感器技术领域，高分子材料微孔加工技术有着广泛的应用。
高分子材料微孔加工技术的发展，主要是基于受控裂解和化学反应的原理。
通过控制材料的结构和化学组分，在高分子材料中形成密集的孔隙结构。
这些微孔结构可以提高材料的表面积和孔隙率，增加材料的吸附性能和渗透性能。
高分子材料微孔加工技术还可以调控材料的力学性能、光学性能和电学性能，从而提高材料的综合性能。
在生物医学领域，高分子材料微孔加工技术可以用于制造生物医学材料。
通过在高分子材料中形成微孔结构，可以提高材料的生物相容性和生物降解性，促进生物组织的生长和修复。
高分子材料微孔加工技术还可以用于制造药物载体材料，提高药物的输送效率和生物利用率。
第二篇示例：高分子材料微孔加工技术是一种广泛应用于材料科学和工程领域的重要加工技术，它能够实现对高分子材料微观结构的精确调控和加工。
高分子材料微孔加工技术采用一定的加工方法和工艺流程，通过对高分子材料进行加工，形成微小的孔洞结构，从而改变材料的性能和功能。
一、高分子材料微孔加工的意义高分子材料是一类具有分子量很大的聚合物，具有独特的物理和化学性质，被广泛应用于工程材料、医疗器械、生物材料等领域。
在许多应用场景下，高分子材料需要具有微孔结构，以满足特定的性能和功能要求。
高分子材料微孔加工技术就是为了实现这一需求而发展起来的。
高分子材料微孔加工的意义在于，通过微孔结构的加工，可以控制材料的孔隙大小、分布和形状，从而调控材料的表面性质、力学性能和渗透性能。
这种精细的调控能够使高分子材料具有更广泛的应用领域，例如在生物材料领域中，微孔结构可以用于细胞培养、药物输送等应用；在工程材料领域中，微孔结构可以用于增强复合材料的性能和功能。
微孔材料的制备与应用
微孔材料的制备与应用微孔材料是一种具有微小孔隙结构的材料，其孔隙大小在纳米至微米级别。
微孔材料因其独特的结构和性能，被广泛应用于各个领域，如能源储存、环境污染治理、药物传递等。
本文将从微孔材料的制备方法和其在不同领域的应用进行探讨。
一、微孔材料的制备方法微孔材料的制备方法多种多样，包括模板法、溶胶-凝胶法、气相法等。
其中，最常用的是模板法。
模板法利用模板剂（如有机小分子、聚合物等）在制备过程中形成孔隙，在最终的材料中去除模板剂，得到具有孔隙结构的材料。
溶胶-凝胶法则通过将溶胶（如金属盐、无机盐等）溶解在溶剂中形成溶胶，再通过凝胶剂或者压实等方法使溶胶凝胶，进而形成孔隙结构。
二、微孔材料在能源储存领域的应用由于微孔材料具有巨大的比表面积和丰富的孔隙结构，因此在能源储存方面具有广阔的应用前景。
以超级电容器为例，微孔材料能够提供更大的电荷存储容量，并且具有更快的充放电速度和优良的循环寿命。
此外，微孔材料还可以用于锂离子电池的负极材料，提高电池的容量和功率密度。
三、微孔材料在环境污染治理中的应用随着环境污染日益严重，微孔材料在环境污染治理中的应用也越来越受到关注。
微孔材料能够通过吸附、催化和分离等机制，有效地去除水中的重金属离子、有机物和有害气体。
例如，活性炭和介孔二氧化硅等微孔材料广泛应用于水处理和废气治理中，具有高效去除污染物的能力。
四、微孔材料在药物传递中的应用微孔材料在药物传递领域的应用是一项具有巨大潜力的研究方向。
微孔材料能够通过调控孔隙结构和表面性质，实现药物的控释和靶向输送。
例如，通过将药物包裹在微孔材料中，可以延缓药物释放速度，并提高药物的稳定性。
此外，微孔材料还可以利用其吸附性能将药物输送到特定的靶点，减少对健康组织的伤害。
五、结语微孔材料作为一种具有特殊孔隙结构的材料，其制备方法和应用领域仍在不断发展。
随着相关技术的进步和研究的深入，微孔材料在能源储存、环境污染治理和药物传递等领域的应用将会得到更广泛的推广和运用。
微孔精密加工技术
微孔精密加工技术
原理
微孔精密加工技术主要采用微机械加工方法，包括微立铣、脉
冲激光加工、电解加工等。
通过对材料进行精细控制和加工，可以
实现微小孔洞的制造。
该技术还可以控制孔洞的形状、尺寸和表面
质量，从而满足不同应用的需求。
应用
微孔精密加工技术在许多领域中有广泛的应用。
微纳米器件制造
微孔精密加工技术可以用于制造微纳米器件的孔洞结构。
例如，在微流控芯片中，通过制造微孔洞可以实现流体的输送、混合和分
离等功能。
此外，该技术还可以用于制造微穴阵列型传感器和光学
器件等。
生物医学领域
在生物医学领域，微孔精密加工技术可以用于制造生物芯片、
药物释放系统和组织工程支架等。
通过控制孔洞的形状和尺寸，可
以实现对细胞和生物分子的精确控制和操纵。
光电子学
微孔精密加工技术在光电子学领域中也有重要应用。
通过制造
微孔洞可以实现光波的传播、分光和调制等功能。
这对于光通信、
光束整形和光谱分析等领域非常关键。
发展趋势
随着技术的不断发展，微孔精密加工技术也在不断完善和创新。
未来的发展趋势包括：
- 提高加工精度和效率，使得微孔的制造更加精确和快速；
- 开发新的材料和方法，扩大微孔精密加工技术的适用范围；
- 结合其他技术，例如纳米技术和生物技术，实现更复杂的微孔结构。
综上所述，微孔精密加工技术是一种用于制造微小孔洞的高精度加工方法，具有广泛的应用前景。
随着技术的不断发展，该技术将在微纳米器件制造、生物医学和光电子学等领域中发挥更重要的作用。
微小深孔加工技术
电解加工
微小孔的电解加工工艺研究 陈辉，王玉魁，王振龙 - 《电加工与模具》 - 2010
微小孔电解及电极加工装置示意图
电解加工
微小孔的电解加工工艺研究 陈辉，王玉魁，王振龙 - 《电加工与模具》 - 2010
电解加工的微细电极
分别在H2SO4 和NaClO3+EDTA 溶液加工的孔
分别在NaCl 和NaClO3 溶液中加工的孔
激光加工
存在问题： 与电火花、超声、电解加工相比，激光加工设备 价格较贵，加工出的小孔粗糙度大，易形成喇叭口， 圆度较差，精度较低。
超声加工
超声波发生器 产生的超声通过超 声换能器产生高频 的纵向振动，并借 助变幅杆将振幅放 大，驱动工具电极 作超声振动，使得 工作液中悬浮的磨 粒以很大的速度和 加速度不断的撞击 加工区，使该处材 料变形，直至击碎 成微粒和粉末。
（a）高速飞秒激光单脉冲打孔示意图；（b）加工结果原子力显微镜图
激光加工
飞秒激光微孔加工 夏博，姜澜，王素梅，... - 《中国激光》 - 2013 需要多个脉冲的连续作用使得微孔深度不断增 加，以达到所需深度，即所谓的叩击式加工。
不同脉冲个数的激光（150fs，800nm，3.0J/cm2）对聚碳酸酯材料微孔加工的SEM图
5mm 深小孔整体剖面图
电解加工
用高转速微电极电解钻削深小孔 刘勇，曾永彬 - 《光学精密工程》 - 2014
当螺旋电极 绕轴心作高速旋 转时，由于高速 转动螺旋沟槽的 带动作用，电极 周围区的水流迅 速形成轴对称立 轴旋涡流。
加工原理图
电解加工
用高转速微电极电解钻削深小孔 刘勇，曾永彬 - 《光学精密工程》 - 2014
电火花加工
基于高速主轴深小孔电火花加工技术研究 李震 - 哈尔滨工业大学 - 2013
高分子材料微孔加工
高分子材料微孔加工全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：高分子材料微孔加工是一种广泛应用于医疗、生物科学、化学工程等领域的加工技术。
通过微孔加工，可以改善高分子材料的性能，增强其功能，提高其应用价值。
本文将介绍高分子材料微孔加工的原理、方法、应用及发展趋势。
一、高分子材料微孔加工的原理高分子材料微孔加工是通过控制高分子材料的结构和形貌，使其具有特定的微孔结构。
微孔结构是指高分子材料内部具有一定大小和形状的孔隙，这种孔隙可以在高分子材料中分布均匀，也可以呈现不规则的分布。
微孔结构可以增加高分子材料的表面积，提高其吸附和扩散性能，改善其力学性能和化学稳定性，增强其应用性能。
高分子材料微孔加工的原理主要有两种：一是物理加工，通过机械、电化学、化学等方法，在高分子材料表面或内部形成微孔；二是模板法加工，通过模板的作用，在高分子材料表面或内部形成微孔。
物理加工方法包括电解加工、离子束加工、激光加工、等离子体加工等，模板法加工方法包括模板刻蚀、溶剂膜转移、自组装等。
高分子材料微孔加工的方法多种多样，可以根据材料的特性和加工要求选择合适的方法。
常用的方法包括：1. 电化学加工：利用电化学腐蚀原理，在高分子材料表面形成微孔。
这种方法可以控制微孔的形貌和尺寸，适用于加工较小尺寸的微孔。
2. 激光加工：利用激光束对高分子材料进行加工，形成微孔。
这种方法加工速度快，精度高，适用于加工复杂的微孔结构。
高分子材料微孔加工在医疗、生物科学、化学工程等领域有着广泛的应用。
具体包括：1. 医疗领域：高分子材料微孔加工可以用于制备生物材料、医疗器械、组织工程材料等。
通过微孔加工，可以改善材料的生物相容性，提高其医疗效果，促进细胞生长和组织再生。
3. 化学工程领域：高分子材料微孔加工可以用于制备分离膜、催化剂载体、储能材料等。
通过微孔加工，可以调控材料的介孔结构和孔径分布，提高其储能效率，增强其分离和催化性能。
高分子材料微孔加工在以上领域有着广泛的应用，可以改善材料的性能，提高其功能，促进其应用领域的发展。
锂电池微孔加工技术
锂电池微孔加工技术
锂电池微孔加工技术是指通过一系列的工艺和设备，对锂离子电池中的正负极材料进行微孔加工的过程。
锂电池微孔加工技术主要包括以下几个方面：
1. 阳极材料的微孔加工：通过使用激光或钻石工具进行微细孔的切割或钻孔，可以提高阳极材料的表面积，增加锂离子的扩散速率，提高电池的充放电效率。
2. 阴极材料的微孔加工：通过电化学蚀刻或激光切割技术，在阴极材料上形成微米级的孔洞结构，可以增加阴极材料的表面积，增强锂离子的嵌入和释放能力，提高电池的能量密度和循环性能。
3. 隔膜的微孔加工：通过激光穿孔或化学蚀刻技术，在锂电池的正负极之间的隔膜上形成微孔结构，可以提高锂离子的传导速率，减小电池的内阻，提高电池的功率输出能力和循环寿命。
4. 电解液通道的微孔加工：通过激光加工或精密喷涂技术，在电池的电解液通道中形成微米级的孔洞结构，可以增加电解液的流动性，提高锂离子的迁移速率，降低电池的内阻，提高电池的功率输出和循环寿命。
锂电池微孔加工技术可以提高锂电池的性能和循环寿命，增加电池的能量密度和功率密度，是锂电池领域的重要研究课题之一。
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制造二班 陈祥
目录
1.微孔结构的定义 2.微孔结构的加工方法 3.微孔器件加工工艺实例 ①涡轮叶片 ②喷丝板 ③飞秒激光微孔加工
1. 微孔的定义
根据国际纯粹与应用化学协会(IUPAC)的定义，孔 径小于2纳米的称为微孔。通常形容一些催化剂的孔径。 微细加工， 据认为凡是工件上拥有狭缝宽度或直径 ＜ 0.1mm的型孔、沟槽、型腔等方面的加工皆称作微细加 工。就孔径而言，由于行业与加工对象不同，微孔的概 念也不尽相同。
图2 电极与孔同时微细电火花加工
②喷丝板
喷丝板是纺丝机不可缺少的精密零件,其功用是将精确 计量过的纺丝熔体通过喷丝板上的微孔喷挤出具有一定粗 细和质地细密的纤维束。喷丝板上的微细孔孔道作为 新合 成纤维的母体,它们的加工质量是保证纤维成品质量和良好 纺丝工艺的重要条件,所以,喷丝板上喷丝孔加工的精度要求 极高,也是至关重要的。
图8 LASERTEC80PD
LASERTEC130PD 是一种专门针对航空航天发动机以及 大型汽轮机行业开发的高精度产品，如图11所示，适用于航 空发动机大型燃烧室部件的切割打孔，如图12所示，可加工 直径达1300mm的燃烧室部件；以及涡轮叶片冷却孔的加工， 也可进行激光焊接。根据不同的需要，可分别选用100W、 300W、500W的Nd：YAG激光器，也可以选用CO2气体激光器。 借助于不同功率的激光器，LASERTEC130PD孔加工最 小直径可达0.010mm，最大零件厚度可至20mm。
德马吉公司
德马吉（以下简称DMG）在德国的Sauer工厂早在20 世纪80年代就已经开始对激光成形加工技术进行研发，并 取得了卓有成效的研制成果。其研制成功的5～7轴激光加 工中心得到了机械加工行业的认可，并有幸被陈列在世界 最大的综合性博物馆——德意志博物馆的机械馆最醒目的 位置上，以记载DMG对激光应用技术所做出的杰出贡献。
图6 燃气轮机叶片
图7 气轮机叶片
针对冷却孔的加工，DMG公司 主要提供LASERTEC50/80/130PD系 列激光加工中心，用于不同规格尺
寸的工件的加工，最大加工工件直 径可达1300mm。以LASERTEC80PD 为例，该机床加工精度高，定位精 度高(Pmax<10μm)，除了可进行基本 的X/Y/Z 三轴加工外，还可配置第4 轴或第5轴，极大地增强了机床的加 工柔性，实现了最高的动态性能。
2. 微孔结构的加工方法
微孔加工比较难，尤其是加工直径在1mm以下 的微孔加工，其难度就是非常的大。但是有好多机 械产品上都有这种微孔结构。比如油泵、油嘴，水 刀、模具，等等，都会用到微孔加工。
微孔器件的加工方法有:钻孔、磨孔、电火花打 孔、激光打孔、超声波打孔等。
3. 微孔器件加工工艺实例
①涡轮叶片
图9 LASERTEC130PD
图10 航天发动机大型燃烧室
为了有效地提高加工效率，LASERTEC 130PD的X轴 驱动采用了先进的直线电机驱动技术，使其快移速度高达 100m/ min，加速度0.5g，Y、Z轴快移速度高达60m/min， 最大限度地缩短了加工节拍。这种直接驱动技术也应用到 了第4轴 、第5轴的回转轴驱动上， 实现5轴激光切割和焊 接和打孔。
DMG的激光加工设备属于激光精细加工类设备，加工 工艺包括激光铣削、精细切割、焊接以及打孔等，但又不 同于钣金生产用的大功率激光切割机，是以小尺寸零件的 精密成形加工为主。
发动机叶片、燃烧室的冷却孔加工一直以来都是一个 加工难点，其冷却孔数量多，孔径小，并且全都分布在叶 片的三维曲面轮廓上，非常难于装夹和加工。 。
电极成型方法：1.块状电极成型法2.反拷电 极法3.线电极磨削法 （WEDG）
WEDG技术的工作原理
WEDG的加工原理如图 1 所示。加工过程中 ,线电极沿导 向器槽缓慢连续移动 ,移动速度一般为5 -10 mm/ min。金属丝 的单向移动 ,使得在加工过程中 , 不必考虑工具电极损耗所带 来的一系列影响，导向器沿微细轴的径向作微进给 ,而工件随 主轴旋转的同时作轴向进给。通过控制微细轴的旋转与分度 及导向器的位置 ,可以加工出不同形状的电极。短脉冲激光。（1飞秒= 10-15 秒 ）
相比于传统方法，飞秒激光微孔加工具有材料 适应性广、非接触、无污染、高精度、高效率等优 点，尤其是针对３０μｍ以下的微孔，飞秒激光是 最理想的加工手段之一。
飞秒激光微孔的作用机理
初始阶段，加工所形成的等离子体均匀分布，形 成均匀的微孔。而随着加工的进行，孔内形成的等离 子体充当了飞秒激光向孔底传播的媒介，使得飞秒激 光能够继续对微孔进行加工。最后，由于微孔深度增 加后，孔内的等离子体分布开始不均匀，并不能充满 微孔，且光丝状等离子体不稳定扰动，阻碍了孔深的 进一步增加，微孔深度不再增加。然而，飞秒激光微 孔的作用机理涉及材料、光学、物理等多方面因素， 是一个从飞秒到毫秒、从纳米到微米的跨尺度的过程， 当前仍未出现较为完善的解释。
涡轮叶片打孔的主流方法是高速电火花加工。 电火花加工是基于正负电极间脉冲放电时电 腐蚀现象对材料进行加工的特种加工技术。 它与其他加工技术相比有以下特点: 可加工 任何导电材料，不受工件材料硬度的限制、可在 斜面上加工出不同形状的微孔、加工过程中无切 削力。而电火花微细加工中，由于排屑困难，电 极相对损耗较大，而微细电极的制备又十分困难， 使得其加工效率低，加工精度一致性差。
激光加工方式
Dausinger 对飞秒激光金属材料微孔加工工艺进行研 究，将激光与材料的相对运动方式分为4类，即单脉冲加 工、叩击式加工、环切加工和螺旋钻孔。 单脉冲加工： 通过工艺保证一个脉冲和材料作用后，直 接形成所需微孔。
图 3(a)高速飞秒激光单脉冲打孔示意图；(b)加工结果原子力显微镜图
叩击式加工：需要多个脉冲的连续作用使得微孔深度不 断增加，以达到所需深度
图4 不同脉冲个数的激光(a)1；(b)5；(c)100
环切加工:飞秒激光加工热影响区小、加工质量高，将激 光线切割与微孔加工方面进行结合。
图5 (a)硅材料上环切微孔加工示意图；(b)SEM图
螺旋钻孔:是在环切基础上增加了深度方向的运动，适合 加工直径较大的深孔。
1-活塞；2-上料缸；3-磨料； 4-工件；5-夹具；6-下料缸。
磨料流加工技术在对喷丝板微孔的加工中具有
以下两方面的优势: 喷丝板微孔的加工、特别是对于长径比较大的
深孔,是孔加工中较难进行的,由于尺寸上所受的限 制,传统的加工手段较难以胜任,而磨料流加工中的 刀具--流体磨料具有随机流动性, 到达区域能够不受 限制。另外,用一般的抛光工艺进行加工时所采用的 磨料,会在孔口处产生喇叭口形状的加工误差。而磨 料流加工技术所采用的粘弹性磨料由于其具有入口 收敛作用,即当粘弹性磨料流体从大截面流道进入工 件孔道时,会由于流体的粘弹特性和流道截面的突然 收缩,以及自身的粘弹力学特性,而在工件孔道流动 中产生相应的弹性应变能的贮存及其粘性耗散,出现 明显的入口压力下降,从而能够较好地解决微孔抛光 加工中易出现喇叭口的加工工艺问题。
图11 航空发动机大型燃烧室
谢谢！
在对喷丝板进行微孔钻削加工时,喷丝板的微孔内表面 会留下毛刺,进而会影响到丝条的质量和正常生产。
由于磨料流加工技术具有对零件隐蔽部位的孔及型腔 研磨抛光、倒圆角的作用,因而在喷丝板微孔的加工中,特别 对于长径比大的微孔能起到很好的加工效果,具有其它加工 方法无法比拟的优越性。
磨料流加工原理
磨料流加工技术主要是依靠 在一定的压力下流动的粘弹性流 体介质及其携带的磨粒反复冲刷 工件表面来达到对工件抛光的目 的;因为当硬质磨粒直接接触加工 表面时,产生了微量的去除作用。
图1 线电极磨削原理图
微细电极与微孔同时成型的电火花加工法
电极与孔同时成型法的原理如图 2 所示,当电极为 正极(+) ,工件为负极(-) ,使电极旋转比通常高数十倍的 电极进给速度进行微细电火花加工时,电极的外周比中 心部分能产生更多的损耗电极,端部在数分钟内直径便 可成型到数十微米,长度达到数百微米,如图所示随着电 极成型的同时，同样形状的穿孔加工结束，以往需要 多道工序的锥孔加工仅用一道工序即可加式完毕，可 以认为这是一种低成本高效率的新型电火花加工方法。