铝压铸毛坯件检验规程
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
一、铝压铸件的检测标准：
1.外观检测：检验表面光洁度、无裂痕、无气孔、无砂眼等缺陷。
2.尺寸检测：根据设计图纸，测量尺寸准确度，并与要求进行比对。
3.成分检测：通过化学分析仪器测试铝合金的成分，判断是否符合要求。
4.疲劳检测：通过模拟实际使用情况，进行疲劳试验，评估铝压铸件的疲劳寿命。
5.力学性能检测：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能的测试，确保其强度、韧性等指标符合要求。
6.渗透检测：使用渗透液对铝压铸件进行检测，以识别隐性裂纹等缺陷。
7.X射线检测：通过X射线照射铝压铸件，检测内部缺陷，如气孔、夹杂、孔洞等。
8.磁粉检测：使用磁粉法检测表面和互漏缺陷，如裂纹、夹杂、疲劳裂纹等。
二、铝压铸件的铸造相关标准：
3.JG/T160-2024《电脑机箱铝型材工艺条件》：该标准规定了电脑机箱铝压铸件的生产工艺条件，包括铸造温度、压铸速度、铸型表面处理等要求。
4.JG/T161-2024《汽车发动机壳体铝压铸件工艺条件》：该标准针对汽车发动机壳体的铝压铸件，规定了铸造工艺条件，包括金属温度、注射速度、工艺参数等。
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
毛坯铸件检验规程
毛坯铸件检验规程一、检验目的：严格控制毛坯质量,杜绝不合格毛坯进入生产。
二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。
三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。
四、检验方法：全检。
目测、测量。
五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。
六、检验要求：1、铸件的内、外部表面质量检验。
表面粗糙度按“GB6060.1-85”标准验收,各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。
铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净,铸件错箱部位要打磨平整、光洁。
铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象,错箱度不得超过1.5mm。
2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净,铸件错箱部位要打磨平整、光洁。
3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。
铸造孔径椭圆度不得超过1.5mm。
若出现加工不起来的现象则视为废品。
4、重量检验:根据我公司模型推算出的铸件重量,经双方确认之后,按件数计算重量。
5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产,批量送检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同,并对上述报告的真实性负责。
公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验,若化验材质不合格。
一切损失由铸造厂家承担。
6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷,更不允许用焊接的方法对铸件的缺陷进行焊补。
7、铸件的硬度适中,易于切削加工,铸件的铸字必须按照合同规定铸造。
如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。
8、铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况,作为废品处理。
七、检验步骤：1、供应商登记进厂后,通知有关外协人员。
并提供以下资料：《生产指导书》号；采购合同；材质单。
有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验,相关外协人员必须在场。
2、质检人员进行入库检验时,必须按照检验要求进行检验。
压铸件毛坯质量检验标准
1.适用范围：本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。
2. 技术要求2.1 压铸件质量要求2.1.1 压铸件应符合零件图样的规定。
2.1.2 表面质量压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1 压铸件表面质量要求若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
2.1.3 压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2 压铸件机加工平面允许的孔穴2.1.4 压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3 机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围表4 不铸底孔加工后的螺纹表面质量2.1.5 压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5。
表5 机械加工孔表面的孔穴规定范围2.1.6 压铸件内部质量压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
表6 压铸件指定解剖部位内部质量规定2.1.7 其它性能要求应符合GB/T15114的规定。
3 试验方法及检验规则3.1 化学成分3.1.1 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
3.1.2 化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
压铸件制程检验标准
√
√
功牙纹
是否有漏功/功偏和滑牙现象，
测试螺丝/目测
√
√
烘烤测试
用400度的温度烘烤无起泡和变形等
目测
√
外观
无夹渣/变形/裂痕/气孔/花纹/流痕等缺陷
目测
√
√
试装
于其他部件配合良好，无间隙等缺陷
目测
√
√
称重
每个毛坯件需要称重量，标准按照《物料清单》
电子称
√
G
文件编号
NBWJ-TC303-2010
版本
A版
压铸件IPQC检验规程
页码
第2页；共2页
生效日期
2010年9月1日
8.2结构尺寸
检验依倨：图纸、。
8.3记录
8.5.1首件记录表；
8.5.2巡检记录表；
拟制
黄政妙
审批
YURI HUANG
5、检验项目，
5.1原料；铝锭.
5.2外观：目测；
5.3尺寸结构：依工程要求；
5.4试装；
6、抽样计划
6.1每小时5PCS随机抽样。
6.2批量抽检依照GB/T2828.1-2003执行。
7、缺陷分类
严重：该部件在正常使用下可能导致人身安全的缺陷；
主要：该部件在正常使用下可能导致无法装配和严重的外观缺陷；
次要：该部件可能出现的轻微外观不良和可能导致客人投诉的理由。
8、检验标准
8.1通用外观标准
检验项目
检验要求
检验方法
缺陷定义
严重
主要
轻微
毛坯成型
无明显的变形起翘缺料和裂痕，尺寸依图纸
目测/卡尺
√
√
去毛刺整形
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
压铸件检验规范14
XXXX电动工具有限公司压铸件检验规范HE/PGXXXX本规范适用于本公司压铸件毛坯及喷塑件的常规进厂检验、金工过程检验以及金工成品最终检验1、铸件毛坯进厂检验:1.1 毛坯外观不应有裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等缺陷，料口清理干净,周边修毛须无明显飞边、毛刺、分型面错位不得大于0.5mm,，金加工粗基准面应修理干净,无变形扭曲现象,结合封样检测;1.2 毛坯尺寸由模具保证,在初次试样时应按图作全面的尺寸检查,合格后封样批量生产对比封样检测;1.3 大平面毛坯平面度控制小于1.5mm；1.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
2、铸件喷塑后进厂检验:2.1 喷塑外观色泽应符合技术文件要求规定的色号或客人提供的色样,批量色泽均匀应无明显差异;2.2塑层牢度检测按<< HE/PG >>塑膜检验规范执行；2.3 喷塑外观整体轮廓清晰，正面须抛光打磨，塑层表面光滑、无明显气泡、漆瘤、类粒、漏喷、露底等缺陷,金加工面(包括孔)无喷塑污染.（允许刮腻子弥补压铸表面缺陷）。
2.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
3、金工过程检验:3.1 首检：金工每道工序每天必须首检,首检合格后方可批量生产,检验可通过验证工装或图纸或工艺流程,首检合格须封存在工位旁;3.2 巡检：每天批量生产过程中,必须三次巡检,每次数量3-5件,检验可通过对比首件确认,批量生产完成后首件封样方可流入下道工序,巡检中发现有不良现象立即通知车间改进。
4、金工成品检验:每批量部件全部加工完成准备转入装配车间之前对照图纸做全面检测4.1 外观铝屑须清理干净,加工面边缘应无飞边、毛刺，表面喷塑应无明显划伤或脱塑等缺陷，摆放应整齐有序。
4.2 尺寸:每批量抽检2件,按图纸逐项检测，若有不合格现象扩大抽检8件。
5 检验抽样方案:5.1 项目1.1-1.3、2.1-2.3、4.1按GB2828正常检查一次抽样方案,IL=S-4,AQL=4.0 C类5.2 项目1.4、2.4按GB2828正常检查一次抽样方案, AQL=0 A类编制: 校对: 审核:日期: 日期: 日期:共1页第1页。
铸造铝及铝合金产品质量检验规程
铸造铝及铝合金产品质量检验规程一.目的为了对铝及铝合金产品的生产工艺进展质量监视，使生产产品的取样、判级、标号、计量、入库、产品证明等全过程标准化、标准化,确保出厂产品质是，特制定本规程。
二.适用范围本规程适用于铝加工分厂铝加工工艺的质量检查。
三.引用标准铝及铝合金化学分析方法四.生产工艺流程原铝一配料一熔炼一搅拌一精练一扒渣一铸造一锯切一检查一堆放一标号一计量一入库五.生产工艺过程的监视检查1.检察员要监视车间生产的配料及工艺执行状况，检查确认炉前分析合格后才可铸造。
2.铸线生产开头后，如需要补料、投料，必需进展搅拌、扒渣，取炉前分析样送化验室分析，检查员觉察车间补料、投料后未搅拌、扒渣，未取炉前分析样应向值班生产协调人员反响。
3.炉前分析结果有特别，经复检后结果照旧特别时检察员应准时向生产协调人员反响。
4.混合炉原铝质量因配料、补料发生变化、超标，在紧急状况下检查员有权制止生产，制止无效的，可向分厂领导及主管领导汇报，六.取样1.取样部位类别取样类别取样部位炉前分析试样混合炉监控分析试样混合炉出铝口溜槽产品分析试样混合炉出铝口溜槽或中间包内2.取样数量间隔取样类别取样间隔取样数量炉前分析试样入铝搅拌、扒渣后 3 个/次监控分析试样依据生产状况广 2 个/次产品分析试样每班开头生产或配铝后 2 个/次监控分析试样依据出铝状况，母线生产线开头出铝后 5 分钟取一个试样，此后每隔二小时取一次样品。
3.试样要求3.1.编号：依据生产状况编排。
样品编号按 7 位数字码编排，依次为炉号、生产日期、班次、样品序号四局部组成，如“105131-1”说明此样品为1 号炉；5 月13H；1 班〔班次：夜班1：白班2：中班3〕；第一号检验样品，样品序号依据生产状况依次类推。
3.2.要求-试样应在模具内一次浇注成型，不允许二次填加铝液；-试样分析端面、试样砸号端面应平坦，不允许夹渣、有气孔、有裂缝；七.铸造铝及铝合金产品的质量要求1.化学成分要求铸造铝合金产品的化学成分要求应符合标准以及公司内控标准要求和产品技术协议要求，假设需方对铝合金产品有其他的化学成分有特别要求，按合同要求进展质量判定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铝压铸毛坯件检验规程
1．范围
本规程适应于铝压铸毛坯件，目的是对分厂铝压铸毛坯件完工检验及外协外购铝压铸毛坯件的进货检验进行统一规范，内容包括表面质量、外形质量、壁厚及断面检查、尺寸、内部质量、文字图案符号规定、材质、模具变更或修复共八个检查项目，并且规定了各个项目的判定标准、抽样方案和检测方法。
2、表面质量：
2.1判定标准：铸件表面无鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表明粗糙、皱皮、缩
陷、桔皮面、斑点、印痕、拉伤、裂纹、隔皮、飞翅、毛刺、外渗物、大面积脱模剂及锉刀痕、表面处理不能消除的拉痕、冷隔、气孔、积炭、缺肉等缺陷；压铸件内有嵌件的周围无包铝、生锈现象；型腔内无易脱落或造成零部件干涉的飞边、毛刺现象；表面质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。
2.1.1鼠尾：铸件表面出现较浅（≤5mm）的带有锐角的凹痕；表面粗糙：铸件
表明粗糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表明粗糙度测量上限，但未形成粘砂缺陷；缩陷：铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象；印痕：因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在压铸件表面相应部位产生的凸起或凹下的痕迹；皱皮：铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮，一般带有较深的网状沟槽；拉伤：压铸件表面由于与金属型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹；冷隔：金属流相互对接或搭接未融合而出现的接痕；裂纹：合金基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线状；隔皮：铸孔处应穿透而未穿透的金属层；飞翅：垂直铸件表面厚薄不均匀的薄片金属突起物；
毛刺：铸件表面上刺状金属突起物。
2.2抽样方案：按GB2828中的IL=Ⅰ进行抽检，不合格判定数AQL=2.5。
2.3检测方法：目测、手感检查（检验员的校正视力标准不低于1.0）。
3、外形质量:
3.1判定标准：铸件外形质量无浇不到、浇不满、型漏、跑火、损伤、变形、、
欠铸、错模等影响外形的缺型缺陷；无缺（多）搭子，多（少）孔现象，非加工面平整无凸台、凹坑等影响密封性的结构；密封面宽度尺寸不小于3mm （必要时机加工确认），分型面侧抽芯等模具结合成型处无磕碰不平等缺陷，外形质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。
3.1.1浇不到：铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮；损伤：铸件
受机械撞击而破损、残缺不完整的现象；变形：铸件在铸造应力和残余应力作用下所发生的变形及由于铸型变形引起的变形；欠铸：压铸件成型过程中填充不完整的部位；错模：合模时，动模、定模相对位置不准，致使铸件外形留下错位的痕迹。
3.2抽样方案：按GB2828中的IL=Ⅰ进行抽检，不合格判定数AQL=2.5。
3.3检测方法：目测检查（检验员的校正视力标准不低于1.0）。
4、壁厚及断面检查:
4.1判定标准：材料厚度以图纸标注为标准，厚度公差为GB6414－1999中的CT7,
未注壁厚3—3.5mm（最小厚度）；断面无影响加工的气孔、裂纹及有密封性要求的平面气孔、孔穴、裂纹。
4.2抽样方案：按1件/模具/2周/ Ac=0；当模具更改或修复时，第一批压铸产
品按2件/Ac=0检验。
4.3检测方法：游标卡尺、锯台。
5、尺寸:
5.1判定标准：待加工面不允许有超过加工余量范围的任何缺陷和清理痕迹，不
允许有高于2mm加工面的浇口、溢流槽、排气槽、冷料井等残留物，待加工面的顶杆痕迹深浅控制±0.5mm，但不能深于加工后的表面；压铸件基准面必须齐平（最大不平量控制±0.1mm），不得有任何凸起的残留物；零件螺丝预留孔无堵塞、偏离、歪斜现象；零件叉孔孔壁无过薄（叉孔中心至毛坯壁尺寸应≥R6.5mm），尺寸无超差现象；油道、气道、水道必须无堵塞、偏离、歪斜等缺陷；铸造尺寸公差按GB6414－1999中的CT6检验；待加工面的加工余量要求按如下要求检验（单位mm）：
a、各加工孔孔径单边余量控制范围：0.5—0.8mm；
b、机加工大平面、加工端面、加工孔台阶面的余量控制范围：0.8—1mm;
当模具更改或修复时，需立即按图纸要求检查全部尺寸项目。
5.2抽样方案： IL=Ⅱ/Ac=0 。
对于模具保证的非配合尺寸及外形尺寸按
IL=Ⅰ/月/AQL=2.5检查。
5.3检测方法：目测、游标卡尺、封样件对比（检验员的校正视力标准不低于
1.0）。
6、内部质量：
6.1判定标准：对于有特殊要求的铸件内部质量进行100％X射线无损探伤检验，
判定级别按技术（供需双方协商）要求检查。
6.2抽样方案：100％检验，不合格判定数Ac=0。
6.3检测方法：目测、X射线无损探伤机。
7、压铸图案、文字、符号规定：
7.1判定标准：图案、文字、符号清晰、正确；图案、文字、符号大小、宽度、
凹凸深度按图纸要求状态检查。
7.2抽样方案：IL=Ⅰ/AQL=2.5。
7.3检测方法：目测、游标卡尺。
8、材质：
8.1判定标准：按GB/T1173—95、GB/T7999—2000、JISH5302—2000、
JISH5202—99要求执行。
8.2抽样方案：按1件/型号/月/Ac=0，当报废品回炉重新压铸时，需立即对该
批产品随机抽1件进行材质分析，该试验件不合格时，允许加抽1件，加抽的试验件合格时该批产品可判定为合格。
8.3检测方法：光谱分析仪。
9、模具变更、修复:
9.1判定标准：与封样件对比模具无变更，如有修改或修复，则修模标记统一采
用五划正，修改一次加一划。
9.2抽样方案：IL=S—1/Ac=0
9.3检测方法：目测、封样件（检验员的校正视力标准不低于1.0）。