套筒窑工艺
套筒窑工艺技术操作规程
套筒窑工艺技术操作规程2013年9月目录第1章工艺过程说明01.1 工艺流程及气流走向。
01.2 工艺流程图（见附图1）11.3 气流走向图（见附图2）1第2章原燃料及成品技术要求22.1 石灰石原料要求22.2 煤气错误!未定义书签。
2.3 活性石灰产品质量3第3章详细工艺要求，设备的联动和互锁关系3 3.1 石灰石输送33.2 上料和布料33.3 出料系统53.4 液压控制63.5 燃烧室73.6 驱动空气73.7 冷却空气83.8 石灰冷却空气83.9 废气8第4章石灰窑的安全设置9第5章石灰窑的开窑点火95.1 成立点火领导小组95.2 点火烘窑前的准备工作105.3 装料及置换115.4 点火前的窑内石灰石情况115.5 点火115.6 升温135.7 温度控制参数要求145.8 升温过程中的注意事项155.9 转入正常生产155.10 烘窑曲线图16第6章主要参数的计算及热工参数16 6.1 石灰产量166.2 热耗计算166.3 煤气量计算176.4 煤气在每层烧嘴分布176.5 燃料调节186.6 二次风的调节186.7 烧嘴的调节196.8 套筒窑参数的计算实例206.9 套筒窑热工参数表21第7章石灰窑的操作227.1 循环气体的温度227.2 石灰石料位227.3 燃烧室237.4 内套筒冷却空气237.5 驱动风247.6 窑各部位温度控制24第8章石灰窑的维护248.1 卷扬机系统维护248.2 上下燃烧室248.3 喷射器和循环管258.4 废气管及换热器268.5 风机的过滤器268.6 热电偶268.7 石灰窑定期检查时间表27第9章石灰窑的停窑27 9.1 停烧嘴279.2 停高温废气风机和驱动风机279.3 不超过1 小时的停窑289.4 超过1 小时的停窑289.5 紧急停窑299.6 电源的供电故障29第10章原料、成品工艺流程29 10.1 原料贮运2910.2 成品输送31第1章工艺过程说明1.1 工艺流程及气流走向。
套筒窑工艺技术
套筒窑工艺技术套筒窑工艺技术是一种常见的陶瓷制作工艺，下面我们来详细了解一下套筒窑的制作过程和技术要点。
套筒窑是一种以圆形砌筑物为主体的窑炉，窑身由内外两层或多层圆形筒体构成，间隙填满轻质保温材料。
它是利用自然排风的原理进行烧制的，通过合理设计窑口和烟囱的位置，有效控制烟气排放和风向，从而达到节能环保的目的。
套筒窑的制作过程主要包括筒体的搭建、砌筑、填充和完成。
首先，筒体的搭建是套筒窑制作的第一步。
根据窑的规格和设计要求，选择合适的材料进行砌筑。
常用的材料有耐火砖、陶土等，均需经过加工处理。
将筒体砌筑在大型木轮上，通过旋转木轮和砌筑工具的配合，逐渐搭建出完整的筒体结构。
接下来，砌筑是套筒窑制作的核心环节。
砌筑时要注意选择合适的砖块规格，并按照设计要求进行合理摆放和固定。
同时还要注意控制砖缝的宽度和深度，以确保窑体的整体稳定性和密封性。
然后，填充是套筒窑制作的重要环节。
填充轻质保温材料，如泡沫石、陶粒等，可以提高窑体的保温性能。
填充时要注意均匀分布和紧密填充，防止留有空隙。
最后，完成是套筒窑制作的收尾工作。
将火砖密封窑体，修整窑口和烟囱的形状和位置。
还需对窑体进行检查和验收，确保窑体的质量符合标准。
除了制作过程外，套筒窑工艺技术还需要注意以下几个要点：首先，合理设计窑体结构。
窑体的形状和比例要符合烧制物品的尺寸和需求，同时要考虑到烧制过程中的烟气排放和热量分布等因素。
其次，控制烟气排放和风向。
通过合理设计窑口和烟囱的位置，可以实现烟气的顺畅排放，防止烟气倒灌，同时也可以有效控制窑内的温度和氧气供应等。
再次，掌握烧制的温度和时间。
不同的材料和烧制要求需要不同的温度和时间控制，需要根据实际情况合理调整。
最后，注意窑体的维护和保养。
定期检查和清理窑体，及时进行砖块的更换和修补，可以延长窑体的使用寿命，并保证烧制的质量和效果。
综上所述，套筒窑工艺技术是一种重要的陶瓷制作工艺，通过合理的制作过程和技术要点，可以高效地进行陶瓷制作，并达到节能环保的目的。
套筒窑生产工艺
二、活性石灰煅烧过程 机理分析
生石灰的灼减
一般是指石灰在1000℃左右所失去的重量。石
灰灼减一是由于石灰未烧透，二是由于石灰在大气
中吸收了水分和CO2。
由于煅烧石灰的原料通常含有以二氧化钙为主的杂质，使 煅烧后石灰的组成中有游离氧化钙和结合氧化钙，游离氧 化钙中又分活性氧化钙和非活性氧化钙。
套筒窑同时又是负压生产，一是有利于环保；二容易操作；
三能随时查看石灰窑运行状况，利于检修等优点。
2、生石灰生产的目的与意义：
活性石灰是在炼钢造渣中性能活泼、反应能力强、 熔解能力高的优质材料。其主要特点是：体积密度小、 氧化钙矿物结晶细小、比表面积大、气孔率及活性度
高、残余CO2及有害杂质P、S低等特性。
石灰石中杂质的影响 原料石灰石的杂质其主要来源是天然石灰石自身含有的 杂质和矿体中夹杂带入的泥沙。杂质的主要成分为酸性 氧化物如：SiO2、Al2O3、Fe2O3等，这些酸性氧化物在 900℃即可与生石灰进行次生反应，石灰石在煅烧炉内
发生的反应有：
主反应：CaCO3 ⇋ CaO+CO2↑ 次生反应： 2CaO+SiO2→2CaO·SiO2（硅酸二钙） 3CaO+2SiO2→3CaO·2SiO2（二硅酸三钙） 3CaO+Al2O3→3CaO·Al2O3（铝酸三钙） CaO+Fe2O3→ CaO·Fe2O3（铁酸钙）
0.48 0.55 0.71 0.22
2.30 4.30 7.30 12.20
340 316 302 266
2.0
3.0 4.0
85.19
80.11 78.99
0.010
0.010 0.008
0.28
套筒窑工艺技术操作规程
套筒窑工艺技术操作规程1. 引言套筒窑是一种传统的窑炉工艺，广泛应用于陶瓷、砖瓦和陶瓷艺术品等行业。
本文档旨在规范套筒窑的工艺技术操作，提高生产效率和产品质量。
2. 设备准备在进行套筒窑工艺技术操作之前，需要对窑炉和相关设备进行准备。
具体步骤如下：1.清理窑炉：将窑炉内的残留物清理干净，确保炉内干净整洁。
2.检查窑炉设备：检查窑炉的各项设备是否正常运作，确保无故障。
3.准备燃料：根据需要选择合适的燃料，如煤、天然气或柴油，并进行储备。
4.准备填充物：根据烧制的产品类型和要求，准备合适的填充物，如耐火砖、石英砂等。
5.准备陶瓷或砖瓦产品：清理和准备好要烧制的陶瓷或砖瓦产品。
3. 工艺技术操作在套筒窑的工艺技术操作中，以下步骤需要进行：1.准备炉膛：在窑炉中铺设一层耐火砖或石英砂作为炉底，确保燃烧和热传导均匀。
2.填充填充物：将事先准备好的填充物均匀地填满窑膛，包括上部和侧壁，以提供保温和支撑作用。
3.安装产品：将要烧制的陶瓷或砖瓦产品放置在填充物上，注意产品之间的间距，确保烧制均匀。
4.关闭窑门：将窑门严密关闭，确保没有外部空气进入炉内。
5.点火：根据所选燃料的特性，选择合适的点火方式，确保点火顺利进行。
6.控制温度：在烧制过程中，根据产品的要求，调整炉膛温度，确保烧制过程稳定。
7.炉内观察：定期打开窑门，观察炉内情况，检查产品的烧制情况，并进行必要的调整。
8.炉外处理：烧制完成后，将窑门打开，将烧制好的产品取出，进行必要的处理和包装工作。
4. 注意事项在进行套筒窑工艺技术操作的过程中，需要注意以下事项：1.安全操作：工作人员应遵守操作规程，穿戴好防护装备，并确保燃烧过程安全可控。
2.温度控制：根据产品的要求，合理控制炉膛温度，避免过高或过低对产品质量造成的影响。
3.空气流通：合理设计炉膛结构，确保燃料燃烧充分，并保证烟气排出通畅。
4.环境保护：合理利用燃料和填充物，减少能源浪费和环境污染。
5.产品质量检查：烧制完成后，对产品进行质量检查，确保符合要求。
套筒窑技术操作规程
套筒窑工艺技术操作规程二○○六年六月套筒窑工艺技术操作规程1、原料技术要求1.1石灰石应符合下表中化学成分和粒度规定：1.2石灰石粒度大于60mm和小于40mm的总和不超过10%。
1.3石灰石中不得混有泥沙、杂物，严禁混入铁丝、铁块及其他金属。
2、燃料技术要求2.1燃料种类：焦炉煤气2.2热值：3900～4400kcal/Nm32.3压力：环管处压力18～20kPa2.4杂质含量：单位：mg/ Nm33、产品技术要求3.1活性石灰应符合YB/T042-93普通冶金灰一级以上标准，下表为化学成分及物理性能规定：3.2炼钢用的活性石灰应新鲜、干燥、不得混入外来杂质，其中的熔瘤等杂质应捡出。
3.3炼钢用活性石灰，雨季储存时间不超过两天。
3.4炼钢用活性石灰粒度为：5～50mm，大于50mm的总和不大于10%。
4、套筒窑的开炉4.1 点火前应具备的条件：4.1.1保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的燃气。
4.1.2保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的石灰石。
4.1.3所有原料输送设备、除尘设备、窑体及成品输送设备都必须已成功完成了联动试验。
4.1.4所有的电器、仪表、计量系统联动运转正常。
4.1.5备用应急电源试运转安全正常。
4.1.6开窑初期卸出的石灰石要有运输车辆和存放场地。
4.1.7保证压力稳定的氮气供应。
4.2 装窑：4.2.1人工在窑底摆放石灰石，摆放石灰石的高度要超过窑底的金属装置。
4.2.2在各拱桥顶部铺设草垫或安装固定的防护装置，在石灰石料位从下往上刚好到达这里之前，移去防护装置（可完全燃烧的防护装置不必移去）。
4.2.3首先用干净、干燥的粒度在5～15mm的石灰石装窑，当小颗粒的石灰石料线达到下部拱桥时，出料推杆就以每10分钟一个冲程的速度来移动料柱，在上过桥已被小粒度的石子覆盖以后，进一步用40～60mm规格的石灰石填充。
当窑顶探尺出现高料位以后，出料推杆以每40秒一个冲程来移动料柱，直到小颗粒的石子完全被置换出来。
套筒式竖窑工艺特点及其相关工艺配置[1]
![套筒式竖窑工艺特点及其相关工艺配置[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/b6a1546c1eb91a37f1115ce6.png)
套筒式竖窑工艺特点及其相关工艺配置罗 琨(武钢设计研究院湖北武汉430080)摘 要 重点介绍了套筒式竖窑生产活性石灰的工艺特点及相关工艺配置,简要分析比较了几种活性石灰窑的优缺点,阐述了套筒式竖窑的应用条件。
关键词 套筒式竖窑 工艺 应用PR OCESS CHARACTERISTICS AN D ARRANGEMENT OF BECKENBACHANNU LAR SHAFT KI L NLuo K un(Design &Research Institute of WISC O Hubei Wuhan 430080)Abstract The present paper describes the process characteristics and arrangement of the BASK kiln ,briefly analyzes and com pares the advantages and disadvantages of several active lime shaft kilns and eluciates the prerequisite for application of the BASK kiln.K eyw ords BASK kiln process application罗 琨,女,工程师收稿日期:2001-07-191 前 言套筒式竖窑又名环形窑,起源于德国肯巴赫・威尔曼司特勒公司(BECKE NBACH W ARMESTE LLE G M BH ),世界上已有300余座套筒式竖窑投入使用。
欧洲和日本用这种窑型较为普遍。
近几年来,我国也逐渐引入这种窑型,先后有5座套筒式竖窑在梅钢、马钢、本钢等大型钢铁企业应用。
实践表明,套筒式竖窑设备简单,操作和维修方便,工作环境较好,产品质量优良,是一种很有发展前景的新型窑型。
2 套筒式竖窑的基本结构套筒式竖窑主要由窑体、上料装置、出料装置、燃烧室、换热器、喷射器以及风机系统等构成(见图1)。
套筒窑工艺部分问答1
1、耐火材料必需具备哪些基本要求？1、为适用高温操作要求，应具有在足够高的温度下而不软化、不熔融的性能。
2、能够承受窑炉的荷重和在操作过程中所作用的应力，并在高温下不丧失结构强度、不发生软化变形和坍塌，即具有较高的荷重软化温度。
3、在高温下体积稳定，窑炉砌体或浇注体不致因制品的过大膨胀而崩裂，或由于收缩过大而出现裂缝，降低使用寿命，通常用线膨胀系数和重烧收缩（或膨胀）来衡量。
4、耐火材料受窑炉的操作条件影响较大，温度急剧变化和受热不均匀使炉体易于损坏，因此应具有一定的抗热震性能。
5、耐火材料在使用过程中，常受到液态溶液、气态或固态物质的化学作用，使耐火材料被侵蚀损坏。
因此，要求耐火材料具有一定的抵抗侵蚀的能力。
6、在使用过程中，耐火材料还常受到高温、高速流动的火焰和烟尘的磨蚀、液态金属和溶渣的冲刷侵蚀，以及金属等物料的撞击磨损等，因此要求具有足够的强度和耐磨性。
2、什么是耐火材料的显气孔率？耐火材料中气孔主要有闭口气孔、开口气孔、贯通气孔三种，但开口气孔和贯通气孔占绝大部分，对耐火材料使用性能影响最大，因此以显气孔率即开口气孔的体积与总体积比值作为检测标准。
一般耐火材料显气孔率越高，其保温效果越好，抗热震性能越高，但强度降低。
3、什么是耐火材料的体积密度？体积密度直接反映出耐火材料的致密程度，它是耐火材料致密制品质量水平的重要衡量标准。
一般体积密度越大，致密程度越高，材料的耐压强度越高。
4、什么是耐火材料的热膨胀性？耐火材料随着使用温度的变化而发生膨胀（或收缩），会严重影响热工设备砌体的尺寸严密程度及结构，甚至引起砌体破坏。
此外耐火材料的热膨胀情况还能反映出制品受热后的热应力分布和大小，晶型转变及相变，微细裂纹的产生及抗热震性能等。
热膨胀率可以用线膨胀系数和线膨胀率表示。
通常我们在窑炉设计时选用热膨胀性小的耐火材料。
5、什么是耐火材料的热导率？在单位温度梯度条件下通过材料单位面积的热流速率称为热导率。
600t套筒窑生产工艺1
600t套筒窑生产工艺石灰石原料经卷扬机上料小车，漏斗以及溜槽，密封闸门，旋转布料器以及料鈡进入窑内装料槽，在窑顶入料口处设置密封闸门，以避免外界空气进入而影响套筒竖窑的负压操作，窑内装石灰石的环形空间是由窑钢外壳内部耐火砖与其同心布置的上下内筒分割而成。
套筒竖窑由上下两层烧嘴并均匀错开布置，每层烧嘴由七个圆柱形燃烧室，每个燃烧室都有一个用耐火材料砌筑的从窑外壳到下内筒的过桥，高温气体从燃烧室内出来，经过过桥下面形成的空间进入料层，两层烧嘴将套筒竖窑分成两个煅烧带，上煅烧带为逆流，下煅烧带为并流，并流带下部为冷却带，在冷却带石灰将自身热量传递给冷却的空气，此处仍为逆流，冷却石灰的空气由于废气风机作用向上抽，而石灰将在冷却带的底部通过液压推杆及出灰装置排除，排除的石灰进入到位于套筒竖窑底部的石灰料仓内，石灰料仓内的石灰通过振动给料机经一定时间间隔被排除。
上下内套钢壳体上都砌有耐火材料，钢壳体环隙通过内套筒冷却风机产生的空气冷却，冷却下内套筒的空气预热后经位于上下层七个内的十四个下内筒冷却空气扁平管汇集到内筒冷却空气环管中，为了达到上下排烧嘴均衡分配助燃空气，将其从内筒冷却空气环管再分配到第二圈环管，然后分别送到各个烧嘴，冷却上内筒的空气又分为两部分，一部分冷却上内筒后排入大气，另一部分用于自动吹扫烧嘴和冷却火焰探测器观察孔。
两台驱动风机将适量空气送到换热器被预热到350度左右，预热的驱动空气从换热器出来后进入驱动空气环管并被送到七个喷射器，作为喷射器抽吸循环气体的动力气体。
下层燃烧室中由于加入了驱动空气和循环气体，因此供给过量空气，使燃料能够完全燃烧，燃烧后高温气体被分成两部分，一部分由废气风机抽到上部进入位于上下两层内筒，从位于上层七个过桥内的七个循环气体管道中出来，由驱动空气在喷射器中产生的动力气体作用下送到下层七个燃烧室中。
并流带高温气体和冷却石灰预热空气的混合气体称为循环气体（其中含有过剩空气可以作为燃烧二次空气），循环气体温度为840度—920度，并流带循环气体是整个燃烧工艺的关键，操作中通过检测循环气体的温度来控制整个窑的煅烧状况。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、贝肯巴赫环形套筒窑的独有特点
1.投资低，单筒竖窑，占地面积小（50X50m）
2.负压运行，带来如下优越性：有利于环保，无需停窑排除故障，保证高运转率，一般在98%或以上，对石灰石和燃料的技术特性的波动不敏感，不轻易结瘤，确保高运转率。
3.石灰质量高，由于套筒窑独特的结构特别是环形空间的设计，石灰生/过烧率很低，石灰活性度高。
套筒窑主要技术特性：1、可使用低热值燃料。
2、每个烧嘴有一个独立的控制回路，这样实现了自动化控制，PLC 系统依据燃气温度、压力及低位热值对通向每个烧嘴的燃气流量进行控制。
二、工艺描述
1. 石灰石是由吊斗（
2.5t,最大2.8t）运至窑顶，经由一密封装置自动进入窑内。
料口密封良好，避免大气渗入窑内。
原料经铲车上料到料仓，经由电振给料机给料，皮带运行至振筛，振筛为φ30的圆孔筛网。
2．石灰石经过窑顶的布料斗进入环形空间内，环形空间是由石灰窑窑壳与窑外壳同心布置的下内筒、上内筒形成的。
3. 石灰石穿过预热带进入煅烧带。
煅烧带布置上、下两层烧嘴每层有7个筒形燃烧室。
每层的每个燃烧室都固定在环形空间内，等分布置。
上、下两层烧嘴将煅烧带分割成逆流运行的上部煅烧带和并流运行的下部煅烧带。
4．并流带下面是冷却带，石灰的热量转移到逆流而上的冷却空气。
石灰冷却空气被废气风机抽吸。
石灰在冷却带底部被一个液压推杆装置出料，经由出料器进入石灰窑底石灰料斗，一个振动溜槽定时将石灰料仓清空。
5．上层和下层燃烧室以及下内筒并流带和冷却带交接部位的循环气体入口，是相互错位布置的，保证了燃烧气体均匀地分布到整个环形套筒横截面。
6．每个燃烧室上方，有一个拱桥，由耐火材料砌筑而成，连接窑外壳和下内筒。
7．热的燃烧气体从燃烧室出来，通过拱桥底下形成的相当于一个自然静止角的空间，穿透石灰石料层，均匀地分布到套筒窑环形带截面各个角落的石灰石料层中。
8. 用于预热驱动空气的一定量的废气，经由悬挂的上内筒抽到热交换器。
下内
筒带有用于输导热循环气体的入口和导管。
9. 上、下内筒为双壁夹层钢结构，衬有耐火砖，均由空气冷却。
10．被预热的空气从下内筒出来后，穿过嵌在7 个上部拱桥的和7 个嵌在下部拱桥的冷却管，汇集到环形导管中，然后作为被预热的助燃风通过两个环管分别进入上烧嘴和下烧嘴中。
11． 2 台驱动风机将中压环境空气（驱动空气）打入热交换器中。
驱动空气在热交换器中被废气预热。
预热后的驱动空气进入环形导管，由环形导管分配到7 个喷射器中。
12．并流气体和被预热的石灰冷却空气被喷射器抽吸，通过循环气体进口进入下内筒，然后通过安装在上拱桥里的陶瓷质循环气体导管导出下内筒，由喷射器驱动空气分别打入7 个下部燃烧室。
13．在下燃烧室内，由于提供了过量空气，燃料在进入环形空间内的石料层前，就已充分燃烧。
14．从下燃烧室出来的热燃烧气体分为两路：一路被喷射器驱使向下穿过并流带，另一路被废气风机抽吸向上，穿过介于上、下层燃烧器之间的中部煅烧带。
15. 被喷射器驱使向下进入并流带的热燃烧气体所含热量，逐渐被炉料的脱碳反应所消耗，因而温度逐渐降低。
在并流带底部，热燃烧气体与冷却过石灰的空气一起，被喷射器和废气风机抽进下内筒中空空间。
16.在上燃烧室内，燃料在助燃风不足的情况下燃烧。
从上燃烧室出来的未充分燃烧的燃料气，穿透位于上拱桥下面、旁边和上面的被煅烧的石灰石料层，在这里与从窑下部被抽吸来的过量燃烧空气相混合，从而使燃料气完全燃烧。
) 17.在上部煅烧带石灰石只是部分被煅烧（脱碳），这对石灰的质量和窑内耐火衬均无不良影响。
18.从预热带出来并汇集在环形烟道的废气，与来自热交换器的废气汇合，由废气风机排入布袋除尘器。
19．在下内套筒外壳安装金属托圈，以支撑耐火衬，利于维护工作，并可延长耐火衬使用寿命。
优化了耐火材料的设计。
对通向每个烧嘴的燃料及助燃风实现了自动化控制。
特性：石灰石上料、布料系统、内筒冷却空气系统、驱动空气系统、废气系统、
石灰冷却空气系统、燃料气供给系统、出灰系统。
主要技术参数：
产量：日常600t
石灰石粒度范围: (这座石灰窑设计为适用30-90mm
粒度的原料石，呈线性分布，块状)
>90 mm. : max. 3%(大于90mm 粒度的：最高允许3%)
<30 mm : max. 3%(小于30mm 粒度的：最高允许3%)
<20 mm : max. 1%(小于20mm 粒度的：最高允许1%)
石灰石特性:石灰石在煅烧过程中不爆裂)
石灰石化学成分:CaO : 46-51%
MgO: ≤ 3-5 %
SiO2 ≤ 1.5 %
低位热值) 1.500 - 1.700 Kcal/Nm3
水分：饱和水,适合于石灰窑运行)
含尘量：≤ 20mg/Nm3
焦油含量：≤ 20mg/Nm3
温度：≤ 60°C
窑前压力：16 -18 KPA
买方应在窑前安装煤气加压站，燃料气流量和压力应稳定，理、化指标应能满足煅烧工艺要求。
热耗：
在正常工作和公称产量条件下，热耗不高于950kcal/kg 灰（使用绝热管路）
电耗：在公称产量条件下，约30kwh/吨灰（石灰窑本身耗电）
主要驱动设备配置：
原料石卷扬电绞盘电机装机功率 : 75 kW
驱动空气风机2台: 风量：6.000 Nm3/h 电机：160 kW，一台全开，一台变频调风量。
我公司3台。
一台备用。
内筒冷却空气风机2台：风量：18000 Nm3/h 电机：160 kW，一台全开，一台变频调风量。
废气风机1台：风量：80000 Nm3/h 电机：800 kW，为变频调速。
布袋除尘器风机1台：风量：131000 Nm3/h 电机：220 kW，为变频调速。
自己总结套筒窑生产需要注意的问题：
1、要了解实际的燃烧室的温度，掌握煤气的热值、助燃风的流量已及预热后助
燃风的温度。
下燃烧室为过氧燃烧（1050℃），上燃烧室（1150℃）为欠氧燃烧。
富于的氧气参与上燃烧室富于煤气的燃烧，能够使石灰石受热更均匀。
由于热电偶测量可能存在不准，要考虑。
各燃烧室的温度控制，影响局部生过烧。
2、石灰石的粒级一定要控制，粒级不匀影响透气性，影响生过烧、可能造成炉
内结瘤。
3、关于转炉煤气燃气：要尽量脱掉水分。
4、要主要预热后的助燃风的温度，如果过低，就是换热器结垢严重，换热效果
不好，同时排气温度过高，影响煤气消耗。
冷风流量、循环气体温度、上下燃烧室温度，包括各个风机的调节和控制，还有就是产量。