塑料制品的不良原因与对策
塑料件缺陷及改进措施
塑料件缺陷及改进措施塑料件在实际应用中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面的影响。
下面将介绍一些常见的塑料件缺陷，并提出相应的改进措施。
1.熔接线痕：在注塑过程中，由于熔融塑料的流动不均匀，容易形成熔接线痕。
这些痕迹可能会导致产品强度降低、疲劳性能差等问题。
改进措施：调整注塑工艺参数，如制定适当的注射速度、保持压力等，以促进塑料的均匀流动，减少熔接线痕的产生。
2.气泡：注塑过程中，由于塑料内含有的气体随着高温熔融逸出，易形成气泡。
气泡会导致产品的密封性能下降、外观质量差等问题。
改进措施：提高注塑设备的真空度，减少气体残留。
此外，在塑料原料中加入消泡剂，能够降低气泡的产生。
3.龟裂：塑料零件在冷却过程中，由于不均匀的收缩率和内应力，易出现龟裂缺陷。
这种缺陷会导致产品的强度下降、易开裂等问题。
改进措施：采用合适的冷却方法，如适当提高冷却介质的温度、均匀冷却等，以减少塑料件的收缩和内应力的产生。
4.比色差：一些塑料件在生产过程中，由于塑料原料的不均匀混合或加工温度控制不当，易形成色差。
这会导致产品的外观质量差，影响产品的整体美观度。
改进措施：严格控制塑料原料的配比，确保原料的均匀混合。
同时，加强对注塑设备的温度控制，保持适当的加工温度，有助于减少温度对产品颜色的影响。
5.纹理不良：在塑料件表面会产生一些不良的纹理，如模具印痕、晶化痕迹等。
这些缺陷会降低产品的表面质量、减少产品的美观度。
改进措施：优化模具的设计和制造工艺，减少模具表面的磨损和粗糙度。
同时，在注塑过程中控制好注塑温度和注塑压力，以减小纹理缺陷的产生。
总而言之，塑料件的缺陷主要体现在熔接线痕、气泡、龟裂、比色差和纹理不良等方面。
为了改善塑料件的质量和性能，应从加工工艺、原料控制、模具改进等方面入手，提高生产工艺的稳定性和可控性。
同时，加强质量检测和监控，及时发现和解决问题，以确保塑料件的质量满足产品要求。
塑料件常见缺陷及对策手册
塑料件常见缺陷及对策手册塑料制品在工业和日常生活中都有广泛应用。
随着塑料制品的广泛使用，塑料件常见的缺陷也越来越受到关注。
常见的塑料件缺陷包括气泡、熔融线、翘曲、热缩孔、裂纹、熔融不足等，这些缺陷严重影响了塑料件的使用性能和外观质量。
下面将从缺陷发生的原因和对策两个方面来一一介绍。
1.气泡气泡是在塑料制品制造过程中产生的最常见的缺陷之一。
主要原因是在注塑过程中，熔融态塑料中含有空气或其他异物，当熔融塑料凝固时，会形成气泡，严重时甚至会导致产品损坏。
解决办法是在注塑模具中设置清洗口，并定期清理注塑模具，确保模具内表面光洁无异物。
2.熔融线熔融线是在注塑过程中出现的一种缺陷。
它是由于在注塑机注入熔融塑料时，熔融塑料在填充模具时未完全融合，形成熔融线。
解决办法是对注塑机进行调整，增加熔融塑料的持续时间，同时提高注塑机的压力和温度，确保熔融塑料充分融合。
3.翘曲翘曲是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是由于注塑模具在生产过程中所用材料强度不足，模具结构设计问题或模具温控不合理。
解决办法是尽可能使用高强度、高硬度的模具材料，并且合理设计模具结构以充分考虑产品的翘曲性，并控制模具温度。
4.热缩孔热缩孔是在塑料制品制造过程中产生的一种缺陷，主要是由于在注塑模具中熔融塑料在凝固过程中由于收缩所产生的孔洞。
解决办法是在注塑模具中设置充气孔，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少热缩孔。
5. 裂纹裂纹是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是由于注塑模具的温度过高或者注塑机的压力过大，在熔融塑料凝固之前就引起了裂纹。
解决办法是控制模具温度和注塑机压力，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少裂纹。
6. 熔融不足熔融不足是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是在注塑模具中填充熔融塑料时，填充不均匀或填充量不足，导致塑料制品没有完全充满模具。
解决办法是控制注塑机的压力和温度，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少熔融不足。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法塑料件的缺陷原因主要有材料质量、加工工艺和设计问题等方面。
为了解决这些问题，可以采取一些改进措施。
首先，塑料件的缺陷问题可能与材料质量有关。
塑料件的材料选择不当、材料质量不稳定等问题会导致塑料件的质量不过关。
为了解决这个问题，可以采取以下几点改进方法：1.优化原料选择：选择质量稳定、符合要求的原料，如合适的聚合物、增强剂和填充剂等，以提高塑料件的强度和稳定性。
2.强化材料质量监控：建立严格的原料检测和评估体系，确保原料质量的稳定性和可靠性。
3.加强供应商管理：与可靠、稳定的供应商合作，建立长期稳定的合作关系，并进行供应商的质量控制和监督。
其次，加工工艺是影响塑料件质量的另一个重要因素。
加工工艺不当、操作不当等问题会导致塑料件的缺陷。
为了解决这个问题，可以采取以下改进措施：1.优化模具设计：合理设计模具结构，尽量避免飞边、射料不良等问题的发生，同时要考虑材料的流动性和收缩率等因素，以提高塑料件的成型质量。
2.优化加工参数：通过实验和优化，确定合理的加工参数，包括物料温度、射压、冷却时间等，以保证塑料件质量的稳定。
3.强化操作培训：加强工人的技能培训，提高其对加工工艺和操作规程的理解和掌握，以减少操作失误带来的质量问题。
此外，塑料件的设计问题也会导致质量缺陷。
设计不当、结构不合理等问题会影响塑料件的使用寿命和功能。
1.优化产品设计：在设计阶段就要充分考虑材料特性、工艺要求和使用环境等因素，合理确定塑料件的结构和尺寸，以提高产品的可靠性和使用寿命。
2.强化模拟分析：通过使用CAD、CAE等软件工具进行模拟分析，预测设计在使用过程中的变形、应力分布等问题，在设计阶段就可以进行修正和优化。
3.进行实际测试：在设计验证阶段进行实际测试，包括强度测试、耐久性测试等，以验证设计的合理性和可靠性。
综上所述，塑料件的缺陷问题可能与材料质量、加工工艺和设计问题有关。
通过优化原料选择、加强材料质量监控、优化模具设计、优化加工参数、强化操作培训、优化产品设计、强化模拟分析和进行实际测试等改进方法，可以有效解决这些问题，提高塑料件的质量和可靠性。
塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策
1、模具设计不合理，胶件出模时受力不当
2、胶件因冷却及保压时间不够而引起的收缩性变形
3、包装方式不当或包装胶袋及纸箱不合理保存时间太长或堆放不合理而引起的变形
1、改良模具设计，使之合理
2、延长冷却及保压时间即延长啤塑周期
3、改良包装材料（纸箱胶袋）改善合理的包装方式
6、调节适当料温或模温
7、减小射胶速度
8、减小加料量
3、灰尘：指塑胶件因堆放日久胶件表面受到的尘污
1、堆放时间太久
2、胶件包装箱密封不严或太烂
1、用清洁剂擦尽
2、改良包装箱
4、油垢：指工模防锈油污及脱模剂所致的油污，表现为黄色或黑色斑，一般可用布擦掉
1、工模因停机时所加防锈油及脱模剂在开啤尚时未洗干净
塑膠件常見不良狀況及形成原因、改善對策
（瑞山/品保）
不良狀況
形成原因
改善對策
1、短料:指因射膠量不足、融料填充流動不良、充氣過多或排氣不良、注塑壓力不足等，導致的膠件外形填充不滿、殘缺不完整之觀象。
1、注射量及加料量不足塑化能力差
2、塑粒不同或不均
3、塑料在料斗中“架桥”
4、融料回流过多（料中润滑剂过多螺杆或柱塞与料筒间隙大）
5、模具排气不良
6、模温低
7、注塑时间速度太快
8、模具型腔内有水分，油脂或脱模剂不当
9、加料端空气混入
10、料气死角
1、烤干原料里水分
2、降低料温
3、加大压力
4、螺杆不得过早退回
5、改善模具之排气条件
6、增加模温
7、减小注塑速度
8、保证模具型腔不得有水分，油脂。使用适当脱模剂
9、禁止加料端空气泄入
塑件缺陷原因及改善方法
塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。
然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。
因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。
首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。
改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。
2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。
改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。
3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。
这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。
改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。
4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。
改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。
此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。
这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。
总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。
对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑件常见不良原因及解决对策
原材料受潮，影响塑件的成型效果。
工艺参数问题
成型温度过高或过低
成型温度过高或过低，影响塑件的成型效果和性能。
成型压力不合适
成型压力不合适，导致塑件内部结构不均匀。
成型时间不足或过长
成型时间不足或过长，影响塑件的成型效果和性能。
设备问题
设备故障
01
成型设备出现故障，导致塑件成型不良。
设备维护不当
02
02
对于工艺参数问题，应严格按照工艺要求进行成型参数的设置和调整，确保成 型温度、压力和时间等参数的稳定和准确性。
03
对于设备问题，应加强设备日常维护和保养，定期对设备进行检查和维修，确 保设备性能稳定和正常运转。同时，还应加强设备操作人员的培训和管理，避 免因操作不当导致设备故障和塑件不良。
03
塑件生产的重要性
塑件作为重要的工业原材料，广泛应 用于汽车、电子、包装、建筑等领域 ，其质量和性能对产品整体性能和安 全性具有重要影响。
塑件制造技术的不断发展和进步，有 助于提高产品质量、降低生产成本、 增强产品竞争力，对工业生产和经济 发展具有重要意义。
02
塑件常见不良原因
模具问题
01
02
03Leabharlann 案例二：原材料问题导致的塑件不良
1. 严格控制原材料质量
选择质量稳定、性能优良的原材料。
2. 加强原材料存储管理
确保原材料在干燥、避光的条件下存储。
3. 定期检测原材料性能
对存储的原材料进行性能检测，确保其质量稳定。
案例三：工艺参数问题导致的塑件不良
• 总结词：温度控制不当、压力调整不准确、成型周期不稳定
案例二：原材料问题导致的塑件不良
• 总结词：材料成分不均、材料受潮、材料老化
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目录1，白点2，顶白3，接合纹4，烧焦暗纹5，飞边6，玻纤纹7，放射纹8，气泡9，热气泡10，水迹纹11，充填不足12，错位痕迹13，表面光泽不均14，冷料头15，缩水16，排气不良17，颜色不均1，白点表面现象浇口附近有未溶化的颗粒。
对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因由于薄壁制品生产成型周期短，因此通常都以很高的螺杆转速进行塑化造成熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。
在碰到薄壁制品生产的时候，通常包括PE 和PP ，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，因此，未完全溶化的颗粒也会被注射进模具内。
增加料筒温度降低螺杆转速增加螺杆背压延长循环时间料熔温度太低螺杆转速太高（停留时间短）螺杆背压太低循环时间短，即熔料在料筒内停留时间太短对策与工艺参数有关的愿因选用适当几何形状设计的螺杆增加螺杆长径比，如23：1到26：1使用较大的料筒以缩短行程不合理的螺杆几何形状（进料，压缩，混合，剪切区等）螺杆长径比L ：D 太小要求的工作容积太高（一次注射重量与机器最大注射重量的比例太高）对策与设计有关的愿因1，白点左图：用PP 料制成的脸盆在料头附近有未熔化的颗粒，这是因为料筒温度太低及螺杆背压太低1，白点下图：PE做成的容器在整个底部显现出许多未熔化的颗粒：计量距离，即螺杆行程的利用率，对相对较短的循环周期来说太长，导致材料在料筒内的残留时间太短，来不及融化。
2，顶白表面现象在制品面对喷嘴一侧，具体在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象。
物理原因如果必须的脱模力太高或顶出杆的截面积相对较小，此处的表面压力会很高，在顶出时发生变形，最终造成顶出部位泛白。
降低保压压力缩短保压时间将保压切换提前延长冷却时间降低顶出速度保压压力太高保压时间太长保压切换太迟冷却时间太短顶出速度过快对策与工艺参数有关的愿因2，顶白按规格选择脱模斜度对脱模方向上模具表面抛光型芯内装气阀，顶出前先破真空产品脱模斜度不够脱模方向上表面粗糙顶出一侧上形成真空对策与设计有关的愿因左图：此PS 制品上显出顶白现象，类型为应力泛白，这是因为顶出力过大造成的3，接合纹表面现象在充模方式里，接合线是指各流体前端相遇时的一条线。
特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的接合缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。
接合缝的位置总是在料流方向上。
物理原因接合缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。
在细流再次相遇的地方，表面会形成接合缝和料流线。
熔流周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的接合缝就明显。
细小的接合缝不会影响制品的强度。
然而，流动距离很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成显著的凹槽。
造成此原因主要是流体前锋未均匀熔合产生强度减弱点。
聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点，这是因为在取向上有不一样的痕迹发生。
浇口的数量和位置决定了接合缝的数量和位置。
流体前锋相遇时的角度越小，接合缝越明显。
3，接合纹增加注射速度增加模壁温度增加料筒温度增加保压；尽早进行保压切换注射速度太低模壁温度太低模具温度太低保压太低对策与工艺参数有关的愿因重新定位浇口并将其移到不可见的地方排气孔尺寸符合材料特性（ABS：0.02mm 深，PA：0.01mm深）浇口位置不合理料流道处无排气孔对策与设计有关的愿因3，接合纹下图说明：两股料流前锋在凸起部分或型芯的前流处会合，形成接合缝。
流体前锋波相遇的越多，接合封就越明显，沿着接合缝形成的流道，流体前端再次汇合形成一条具有普通流体前锋的细流右图：模具点蚀过的材质表面可清晰反映出明显的接合缝4，烧焦暗纹表面现象制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。
物理原因烧焦黯纹是因为熔料过度热降解而造成的。
淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。
银纹的造成一般是因为螺杆，止逆环，喷嘴，浇口，制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。
一般来说，在机器停工而加热仍继续延续的一段时间内塑料会发生严重的降解或分解现象。
如果仅在浇口附近发现条纹，原因就不止是热流道温度控制优化不足，还同机器的喷嘴有关。
熔料的温度哪怕是稍微有点高，伴随着熔料在料筒内的残留时间相对较长，也会导致制品的机械性能下降。
在因为分子热运动而产生的降解联锁反应的作用下，熔料的流动性会增加，以至让模件不可避免地发生溢模的现象。
4，烧焦暗纹降低料筒温度检查热流道温度：降低热流道温度采用小直径料筒减小注射速度：采用多级注射：快－慢降低背压熔料温度太高热流道温度太高熔料在料筒内残留时间过长注射速度太高背压太高对策与工艺参数有关的愿因降低螺杆压缩比使用较小长径比的料筒螺杆压缩过度螺杆的L:D 比太高对策与设计有关的愿因4，烧焦暗纹下图：无热降解缺陷的制品（左边）；如果残留时间太长，熔料易发生热降解（右边）：熔体的流动性因热降解而增强，产生溢模现象4，烧焦暗纹下图：PE瓶上流动方向上中间产生烧焦暗纹：首先注射到热流道内的熔料是无缺陷的，紧跟的材料进入到多路热流道内（开始处为圆形），其表现为烧焦黯纹因为发生了热降解，最后从料筒注入的熔料又无缺陷。
因此，首要问题是检查多路热流道的温度控制5，飞边（毛边）表面现象在凹孔处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。
物理原因在多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压过程中，机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。
如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。
在高的成型温度和注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果模具没有锁紧就会产生溢边。
如果只在产品上某一点发现溢边，这就说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住。
必须注意！为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏模具。
建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。
特别是在使用多模腔模具之前，准备一些模具的有关分析资料不失为好办法，这样可以给所有的问题提供正确答案。
5，飞边（毛边）增加锁模力减少注射速度；用多级注射：快－慢早一点提供保压切换降低料筒温度降低模具温度降低保压锁模力不够注射速度太快保压切换晚熔料温度太高模壁温度太高保压太高对策与工艺参数有关的愿因增加模具强度重新设计或加工模具模具强度不够模具在分型线或凸边出密封不足对策与设计有关的愿因5，飞边（毛边）右图：局部产生溢边的模件：在此区域模具未锁紧左图：局部产生溢边的模件（上面产品）和沿几乎整个分型线方向产生溢边（下面制品）6，玻纤纹表面现象加入了玻璃增强纤维的塑料模制品表面呈多样缺陷：灰黯，粗糙，部分出现金属亮点等很明显的特征，尤其是凸起部分料流区，流体再次会合的接合线附近。
物理原因如果注射温度太低并且模温太低，含有玻璃纤维的材料往往在模具表面凝结过快，此后玻璃纤维再也不会嵌入到熔体内。
（浮纤）当两股料流前锋相遇时，玻璃纤维的取向是在每条细流的方向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则，结果就会形成接合缝或料流线。
这些现象在料筒内熔料未完全混合时更加明显，例如螺杆行程太长，导致熔料混合不均匀的熔料也被注射进模腔。
6，玻纤纹增加注射速度；考虑用多级注射：慢－块增加模温增加料筒温度；增加螺杆背压增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长的料筒以缩短行程注射速度太低模温太低熔料温度温度太低熔料温度变化高，如熔料不均匀对策与工艺参数有关的愿因右图：用玻璃增强PA 制成的阀体：浇口附近表面质量好，但在流道末端产生银纹7，放射纹表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的地方。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
在通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，因此在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余压力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数，只有改进浇口位置和几何尺寸才可以避免。
7，放射纹降低注射速度采用多级注射：慢－快增加料筒温度（对热敏感性材料，只对计量区）；增加螺杆背压在浇口区域增加模温注射速度太快注射速度单级熔料温度太低模温太低对策与工艺参数有关的愿因提供圆弧过渡增加浇口浇口重定位；采用障碍注射浇口和模件之间尖锐过渡浇口太小浇口位于截面厚度的中心对策与设计有关的愿因7，放射纹右图：在厚壁制品的料头处产生放射纹左图：在薄壁透明的制品上，很明显的放射纹贯穿了整个流长，此时该制品只是部分成型8，气泡（收缩气泡）表面现象：制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。
仅仅是透明的制品才可从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。
空隙往往发生在壁相对较厚的制品内，并且是在最厚的地方。
物理原因当制品内有泡产生时，经常会被假设为气泡，认为是模具内的空气是由流入模腔的熔料包裹进入。
另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。
所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度朝里或快或慢的发展。
然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。
外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。
结果，里面的熔料被朝外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙。
8，气泡（收缩气泡）增加保压压力延长保压时间增加模壁温度降低熔料温度保压压力太低保压压力时间太短模壁温度太低熔料温度太高对策与工艺参数有关的愿因增加浇口横截面；缩短浇道增大喷嘴孔浇口开在厚壁区避免流积留浇口横截面太小喷嘴孔太小浇口开在薄壁区积留料过多对策与设计有关的愿因8，气泡（收缩气泡）右图：PMMA制成的制品在壁最厚处产生空隙。
空隙附近，壁厚为28mm，但在浇口处为15mm。
在浇口处的熔料凝固太早，并且熔料不能补偿收缩进而导致形成空隙。
左图：PMMA制成的色拉调羹可以发现远离料口壁最厚的地方产生了空隙9，热气泡表面现象：制品表面和内部有许多气泡－主要在料头附近，流道中途和远离料头的地方－不仅仅是发生在制品壁最厚的地方。
气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
物理原因气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏感性材料。
如果必须的成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险。
在成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。
也可能因为料筒内的熔料过热。
降低料筒温度，螺杆背压和螺杆转速使用较小的料筒直径熔料温度太高熔料在料筒内残留时间过长对策与工艺参数有关的愿因9，热气泡使用低压缩螺杆不合理的螺杆几何形状对策与设计有关的愿因右图：尼龙薄壁制品内的气泡：由于薄截面的原因，气泡甚至使模的表面产生变形左图：PET 瓶胚内含有不同大小的气泡10，水迹纹表面现象水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。