汽车总装配线改造工艺分析
简析汽车装配工艺现状及改进措施
简析汽车装配工艺现状及改进措施汽车装配工艺一直是汽车制造行业的重要环节，它直接影响到汽车的质量、成本和效率。
随着汽车行业的快速发展，汽车装配工艺也不断进行改进与优化。
本文将就汽车装配工艺的现状进行简要分析，并提出相应的改进措施。
一、汽车装配工艺现状分析1. 传统的汽车装配线存在的问题传统的汽车装配线通常采用固定的流水线生产。
这种生产方式不利于灵活调整，很难适应多品种、小批量的生产需求。
由于工序划分不够精细，各环节的标准化程度不高，导致装配工艺的稳定性和可控性较差。
2. 自动化程度不高当前，汽车装配工艺中的自动化程度还比较低，大部分工序仍然依靠人工操作。
传统的汽车装配工艺中，涉及到汽车零部件的组装、焊接、喷漆等环节，都需要较大量的人工参与，导致生产效率低、成本高。
3. 精准度和一致性需要提高由于传统的汽车装配工艺依赖人工操作，容易受到人为因素的影响，导致产品的精准度和一致性无法得到保证。
特别是对于高精度的汽车零部件，需要更高水平的装配工艺来保证产品的质量。
4. 能源消耗和环保问题传统的汽车装配工艺中，焊接和喷漆等工序需要大量的能源，并且会产生大量的废气、废水和废渣，对环境造成不小的影响。
如何降低能源消耗，减少环境污染已成为当前亟待解决的问题。
二、汽车装配工艺改进措施1. 引入柔性制造技术针对传统的汽车装配线不适应多品种、小批量生产的问题，可以引入柔性制造技术，采用模块化设计、可调节装配工位等手段，提高生产线的灵活性和适应能力。
借助信息化技术，实现生产计划的动态调整，更好地满足市场需求。
2. 推进装配线自动化改造为提高装配线的生产效率和产品质量，应加大对装配线的自动化改造力度。
在汽车零部件组装、焊接、喷漆等工序中，应逐步引入自动化设备，减少人工操作，提高生产效率和一致性。
3. 建立精细化管理体系要加强对装配工艺的管理和控制，建立精细化的制造执行系统，通过全面的质量管理、过程控制等手段，提高产品的装配精准度和一致性。
简析汽车装配工艺现状及改进措施
简析汽车装配工艺现状及改进措施随着汽车市场的不断发展壮大，汽车生产工艺也得到了不断的改进和提高。
然而，在汽车装配工艺方面，仍然存在一些问题和挑战。
本文将从现状和改进措施两方面进行简析。
一、现状1.装配工艺复杂化随着汽车产品线的不断更新和差异化需求，汽车装配工艺已经越来越复杂。
不同的车型需要不同的组装工序和过程，而这些工序的处理存在一定的重叠和衔接，难以有效协调和安排。
2.装配过程低效汽车生产线的装配过程主要依赖于人力和机器的协调作业，手工和机器作业的不同导致了一些不必要的等待和浪费，从而使得装配过程效率不尽如人意。
3.质量问题汽车产品的质量问题一直是汽车生产中的一个难点。
部分原因是由于装配工艺的问题，如部分零件在生产过程中产生了损伤或者变形，影响了整车的性能和质量。
4.生产线停机损失装配过程中由于零部件调配、拆装、停机、异常处理等因素的影响，导致生产线的停机时间过长，降低了装配效率和生产效益。
二、改进措施1. 装配工位优化设计通过对装配工位的优化设计，提高工位效率和人员效率，降低停机损失和浪费。
例如，改善工位布局、减少工序交叉和调配等操作，实现整车多工位同步生产，提升装配效率。
2. 自动化装配技术采用自动化装配技术，可以大大提高装配效率和质量稳定性，降低生产成本。
目前，汽车生产线上已经广泛引入了自动化装配设备，如自动焊接机、自动喷涂机、自动安装机器人等。
3. 智能监控系统采用智能监控系统，可实现对生产线各个环节的实时监控和数据分析，从而发现装配过程中的问题和隐患，及时进行处理，避免出现质量问题或停机损失。
4. 工业4.0技术采用工业4.0技术，将生产线和数据统一管理控制，实现生产线各环节的智能化和自动化。
例如，通过工业物联网技术的应用，可实现对生产线各个节点的数据采集、分析和优化，提高装配效率和降低成本。
综上所述，汽车装配工艺在面临诸多挑战的同时，也有很多的改进空间。
通过采用新技术、新工艺和新理念，不断提升装配效率和质量水平，将会进一步推动汽车行业的发展。
某汽车总装项目总装工艺初步分析报告(新)
天津长城汽车总装项目总装工艺初步分析报告编制：黄志勇2008-12-18目录一、项目说明1.生产纲领及产品技术参数2.工作制度和年时基数3.设计原则二.生产布局及工艺方案说明1. 生产布局说明2.工艺流程说明3.各线体作业内容说明4.物流方案说明5.工具方案说明6.三期经验、教训总结三、投资经济性分析1.与三部、天津丰田三厂投资对比2.天津长城与保定长城三期、天津丰田三厂总装生产线体工艺设备对比3.与其它日韩系汽车企业设备对比4.几种不同产能投资对比5.产能分析6、环保、节能、消防措施7.设备明细及投资估算8.分步建设实施方案一、项目说明1.生产纲领及产品技术参数：生产纲领：24万/年年工作日：300天工作班制：2班/天；10小时/班生产节拍：55JPH产品类型：B级乘用车、SUV、MPV整车最大外形尺寸：长5015mm×宽1865mm×高1650mm整车身最大重量：1870kg驱动型式：前驱、后驱、四驱车身型式：承载车身轮胎安装型式：M12×1.25 5轴/轮积放长度：5400（mm）建设规模：48万辆/年（分二期建设，第一期24万辆/年，第二期24万辆/年）。
2.工作制度和年时基数总装车间采用双大班工作制，全年工作300天，年时基数见下表：表1.工作制度和年时基数表序号部门名称全年工作日(d)采用班制年时基数(h)备注设备工人1 总装车间300 双班5730 28652 交检及评审车间300 双班5730 2865 表2.车间组成及任务表序号项目担负任务车间组成备注1 总装车间承担年产24万辆乘用车（一期）的车身内饰装配、底盘装配、最终装配、整车安全性能检测试验、调试返修等任务内饰工段、底盘工段、后装工段、调整工段、检测工段、物流配送工段等2 交检及评审车间承担试车后的交检、补漆返修及部分外发车辆的喷蜡、整车评审工作交检工段、补漆工段等3.设计原则总装项目设计以“精益”为主线，以天津丰田三厂为标杆，充分总结一、三期建设的经验及教训，追求投资的经济性、合理性，本着“关键设备进口、设备定位中等、不过分追求少人化”的原则进行设计：1).设计最大产能：55JPH，工艺及设备水平定位：“够用就好”，不盲目追求高自动化水平；2).三个平台车身定位孔均在工装保证范围内；3).本着“一次设计，分步实施、滚动发展”的原则进行设计和建设；4).追求先进的物流管理方式，避免较大的物流区浪费，以压缩基建投资。
汽车总装生产线工艺设计
汽车总装生产线工艺设计汽车总装生产线工艺设计是一个复杂的过程，需要考虑各个方面的因素。
如何提高生产效率、降低成本、保障产品质量和安全等方面都需要进行考虑和规划。
下面我们就从几个方面来探讨汽车总装生产线工艺设计的重要性以及如何进行科学规划。
首先，汽车总装生产线工艺设计对于提高生产效率具有非常重要的作用。
生产效率的提高直接影响着企业的生产能力、产品生产周期和竞争力等。
因此，在汽车总装生产线工艺设计中，需要充分考虑到生产流程的优化和合理化，最大限度地提高生产效率。
力求减少人工操作，加快生产周期，提升工作效率。
这不仅有利于企业的生产经营，还能够让企业更好地适应市场的需求与变化。
其次，汽车总装生产线工艺设计还需要注重降低成本和提升产品质量。
降低成本不仅是企业必经之路，也是为了提升企业竞争力而必须经过的步骤。
对于汽车总装行业来说，生产成本几乎涉及到每个环节，因此，降低成本的重要性显而易见。
而提升产品质量则直接关系到企业的形象和信誉，也是提高市场占有率的关键要素。
在汽车总装生产线工艺设计中，需要从技术、人员、材料等方面进行科学规划，既保证质量，又尽可能地降低生产成本。
同时，在汽车总装生产线工艺设计中还需要重视安全问题。
因为汽车生产涉及到各种流体、气体和电气设备，所以，安全问题显得尤为重要。
不仅需要保证员工的人身安全，还需要考虑到整个生产过程中安全隐患的处理和预防。
因此，在汽车总装生产线工艺设计中，需要将安全因素作为一个重要的考虑要素，并且对生产线进行全方位的安全设计和管理。
最后，值得注意的是，一套优良的汽车总装生产线工艺设计不仅仅是为企业带来经济效益，还能够提高企业的社会形象和信誉度。
有效的生产流程和安全管理措施，不仅标志着企业的现代化管理水平，也使得企业更具有社会责任感、公信力和影响力。
这对于企业的长远发展和可持续经营都具有重要的意义和价值。
综上所述，汽车总装生产线工艺设计对于企业的发展和生产经营至关重要。
汽车总装工艺布局调整与改造分析
汽车总装工艺布局调整与改造分析发布时间：2023-05-30T09:19:58.008Z 来源：《新型城镇化》2023年10期作者：殷虎王尚华[导读] 那么汽车总装的装配质量控制与工艺管理的重点究竟是什么，相关方面又该如何发展，本文将在前人研究的基础上从三个方面简要论述这一问题，可以为之后的相关研究提供一定的理论指导。
浙江春风动力股份有限公司（新厂区）浙江省杭州市 311100摘要：随着我国经济的飞速发展，国民的生活水平也在快速提升，驾车出行逐渐成为了我国居民出行方式的首要选择，所以对于汽车总装装配质量与工艺管理的要求也越来越高。
那么汽车总装的装配质量控制与工艺管理的重点究竟是什么，相关方面又该如何发展，本文将在前人研究的基础上从三个方面简要论述这一问题，可以为之后的相关研究提供一定的理论指导。
关键词：汽车总装；装配质量；工艺管理国家为了推动新能源汽车的良好发展，推出了很多优惠政策，比如购车补贴的推出极大提升了消费者的购买热情。
虽然我国新能源汽车的发展势头非常好，但当前仍有许多问题需要注意。
从汽车制造方面出发，冲压-焊接-涂装均为车身部分，目前新能源汽车的车身部分与传统燃油车区别不大，只是材料的不同。
对于总装工艺来说，新能源汽车相比传统燃油车有很多零部件和组成构成都不同，装配工艺就会有较大区别。
因此非常有必要开展新能源汽车与传统汽车的总装工艺对比分析，这样有助于我国的新能源汽车更好发展。
1、汽车总装1.1 汽车总装是什么汽车的总装是指设计师对汽车各个部分的设计以及总装工将这些设计制造出来的过程，其中包括总装工艺设计师对所设计的产品通过沟通与协调评估出工艺的可行性，之后再总装工对产品的生产装配过程中对所出现的技术问题进行解决与完善，然后通过所发现的问题对生产设备进行改造，最后对所生产的产品做一个总体质检。
个人认为汽车总装指的是汽车从开始生产到出厂的一整个系统流程，往往是这一环节决定了产品的安全系数，也决定了产品的总体性能。
简析汽车装配工艺现状及改进措施
简析汽车装配工艺现状及改进措施汽车装配工艺是指将各种零部件组装成一辆完整的汽车的生产过程。
随着汽车产业的发展，汽车装配工艺也在不断进步和改进。
本文将对汽车装配工艺的现状进行简析，并提出改进措施。
目前汽车装配工艺主要分为传统装配工艺和现代装配工艺两种模式。
传统装配工艺主要以流水线作为主要生产方式，通过分工协作的方式进行操作。
这种工艺模式具有生产效率高、操作简单等优点，但是存在着生产线长、生产节奏不灵活等缺点。
现代装配工艺则更加注重灵活性和自动化程度，采用模块化生产方式，可以根据需要灵活组合零部件，提高生产效率和质量。
从汽车装配工艺的角度看，其主要存在以下几个问题。
由于汽车种类繁多，需要适应不同的汽车型号和配置，导致装配工艺相对复杂，容易出现错误。
传统装配工艺中，往往需要人工操作的环节较多，容易出现不一致性和质量问题。
传统装配工艺中，流水线生产的生产节奏不灵活，无法适应市场需求的快速变化。
由于汽车制造的特殊性，装配工艺中存在着很多手工操作和劳动强度较高的工序，对工人的身体健康和工作质量都会有一定的影响。
针对以上问题，可以采取以下改进措施。
可以采用数字化技术来优化汽车装配工艺，比如通过引入虚拟现实技术，可以在装配前进行虚拟的仿真和优化，减少错误和调整的次数。
可以引入机器人和自动化设备来替代人工操作，提高装配的一致性和质量。
可以采用柔性制造系统来替代传统的流水线生产方式，实现生产节奏的灵活调整。
可以通过改进工艺流程和工序来减少劳动强度，提高工人的工作质量和生产效率。
汽车装配工艺在不断发展和改进中，从传统的工艺模式向现代的工艺模式转变，采用数字化技术、自动化设备和柔性制造系统等手段来提高生产效率和质量。
未来的汽车装配工艺将更加注重智能化和灵活性，以适应市场需求的快速变化。
在改进工艺的也需要关注工人的身体健康和生产质量，实现人机协同作业。
F3000车型总装配线工艺改造
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系列车 型的生产 能力 ； （） ２ 、总装配线 Ｆ ０ ０车型生产节拍要求达 到 ７ ３０ 分钟／
辆；
陕西重型汽 车有 限公司汽车 总装配厂 总装 配 线于 ２ ０ 年建成投产 ， ０５ 其总线 的结构采用地链牵引 小车加地面双平板输送 线的型式 。全线在车架翻转 工位分成前后两段，支撑 小车通过插轴与牵 引链条
３万辆／ 年，年工作 日为 ２ １ 。生产车间采用双班生 ５天
汽车总装配工艺过程分析毕业设计论文
汽车总装配工艺过程分析毕业设计论文摘要：汽车总装配是整个汽车制造过程中的最后一个环节，也是最为关键的环节之一、汽车总装配工艺过程分析的目的是通过对汽车总装配过程进行细致的分析，找出其中存在的问题，并提出相应的改进措施，以提高汽车总装配的效率和质量。
本文通过对汽车总装配工艺过程的分析，总结了常见的问题，并提出了相应的解决方案，旨在为汽车制造企业提供参考和启示。
1.引言汽车总装配是汽车制造过程中的最后一个环节，它涵盖了从零部件到整车的组装、整机测试、涂装等多个工艺过程。
汽车总装配的质量和效率直接影响到整车的性能和市场竞争力。
因此，对汽车总装配工艺过程进行分析和改进十分重要。
2.汽车总装配工艺过程分析2.1零部件配送在汽车总装配工艺过程中，零部件的配送是第一个关键环节。
对于大规模的汽车制造企业来说，零部件的准时配送对于总装配的顺利进行十分重要。
通过分析零部件配送环节，可以找出配送过程中可能存在的问题并提出解决方案，以减少配送延误和失误的发生。
2.2组装过程2.3整机测试2.4涂装过程3.改进措施基于对汽车总装配工艺过程的分析，提出以下改进措施：3.1优化零部件配送通过建立更为科学的零部件配送计划，优化配送路径和时间，减少配送延误和失误的发生。
3.2加强工艺管理建立严格的工艺流程和标准操作规程，确保组装过程的一致性和可重复性。
3.3提高设备自动化程度引进自动化装配设备，减少人工操作，提高组装质量和效率。
3.4强化培训和监督加强对员工的培训和监督，提高员工的操作技能和质量意识，确保整车的质量符合要求。
3.5使用先进的涂装技术引进新的涂装技术和设备，提高涂装的质量和效率，减少涂装过程中可能出现的问题。
4.结论。
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７．１ 生产总重为 30t 重型车存在问题 总重为 30t 重型车，驱动形式有 4×2。如：EQ 1300 系列，装备 235kW 柴油发动机，9 档变速箱，变
截面车架，全新结构保险杠，引进 C800 驾驶室，结构复杂，零部件装配紧凑，专用件 300 多种，零部件 体积、重量大，装配难度大。 7.1.1 主要工艺流程
轮胎链
五轴轮胎螺母拧紧机+TG-B24 气动扳手（中型车用）
油箱链
桥链上在线加注 贮存分装小车
人工调节的定量加注机
TG-B10、TG-B14、TG-B24 气动扳手有 ５ 台活塞式 空压机，供气工作压力为 ０．６ＭＰａ
贮存分装小车
驾驶室分装
板链流水分装线
单轨电葫芦
驾驶双前桥、总重为 30t 重型车的结构特征
装配三线主要装配工艺流程： 车架上线—前悬架合件上线（包括前桥分装）——后悬架合件上线（包括后桥分装）——底盘翻转— —发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑油（脂）加注 ——油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防 锈液加注——整车调整——整车下线
车型
驱动形式
前桥
后桥
单后桥重型车 双后桥重型车
4x2 6x4
1
1
1
1
双前桥重型车
8x4
2
1
平衡轴
1 1
中桥
1 1
底盘翻转重量 1t 1.4t 1.9t
车轮尺寸 1.12m 1m 1m
油箱尺寸 1.2x 0.7 x 0.6 1.07x 0.62x 0.5 1.07x 0.62x 0.5
此外，总重为 30 t 重型车的发动机功率达 235kW，变速箱有 8 档、9 档箱，合件体积大，装配较困难。
3）胎链护网及悬挂吊钩不能满足大轮胎的通过性。目前轮胎链能通过的轮胎直径为 1 米。 4）由于驾驶室结构同现生产的差异较大，长度增加了 150mm，宽度增加了 115mm，重量也有增加， 驾驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具均不能满足正常生产。 5）体积重量大的零部件较多，上线装配时无相应的起吊设备。如：消声器、传动轴、储气筒合件等。
６ 制约重型车生产能力的主要因素
通过对工厂现状和新车型主要结构特征分析，制约生产能力因素，主要有下列几点： 1) 装配三线不具备双后桥重型车生产能力。 2) 由于装配线的桥链长度限制了工位数的增加，从而限制了生产能力的提高。 3) 拧紧工具扭矩不能满足重型车扭矩值的需求。 4) 为达到重型车扭矩值，必须要多次反复拧紧，增加了装配工时，影响下道工序。 5) 装配线工艺设计欠合理。 6) 产品结构的装配工艺性差。 产品结构中拧紧空间有限，如平衡轴连接，现有的风动工具无法使用，只有靠手工拧紧，从而增加了 装配工时，并且无法保证拧紧扭矩。 7) 部分工艺装备的结构、柔性化生产较差，生产效率低，不能满足重型车的生产。 8) 随着重型车产量、品种、载重量的的增加，叉车能力已不能满足生产。 9) 总重为 30t 的重型车的生产条件还欠缺。 10) 不具备双前桥重型车的生产能力。
８ 主要工艺方案
８．１ 方案一：改造装配三线 8.1.1 总装配线改造
1）新建平衡悬架、中桥、后桥及 2 套前桥合件上线单轨，满足各大总成合理上线，平衡悬架合件（后 桥合件）、前桥合件上线，各分别由 2 套过跨小车输送，从装配线右侧上线，中桥、后桥从装配线左侧上 线。
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中国汽车工程学会 2003 学术年会
５ 总装线生产能力的计算
生产能力（生产纲领）=（装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率 /（整车装配工时 x 工时利用率 ） 。
装配线工位数=（装配线长度/车位长度 ）×工位密度。 卡车装配的工位密度， 每车位长度一般取 4～6 个。 产量计算的边界条件：年工作日 251 天 双班生产制 每班工作时间 8 小时 设备开动率 90% 工 时利用率 1.2。 因此，对于一个确定的车型，与其生产能力密切相关的因素是装配线长度和工位密度。
１ 改造设计依据
通过对重型车需求市场的充分调研，预测重型车需求量将急剧上升。除保留现有生产结构和能力外， 重型车系列的生产能力达到 8 万辆/年（其中双后桥中型车达到 5 万辆/年）。到 2005 年作为载货车主要生 产基地的总装配厂，双后桥重型车系列的生产能力达到 8 万辆/年。
２ 改造设计原则
中国汽车工程学会 2003 学术年会
SAE-C2003M118
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３．４ 主要工艺装备及主要总成装配工艺
项目名称
装配线
车架
1、2、3
1
前桥合件
2
3
1
后桥合件（单后桥）
2
3
1
平衡轴合件（双后桥）
2
3
底盘翻转
1、2、3
发动机、变速箱合件 1、2、3
轮胎装配
油箱装配 润滑油加注 零部件拧紧
驾驶室总成
24t 的载货车混流生产能力，但由于受装配线结构及工艺装备等的限制，双后桥重型车能力只有 4.9 万辆/
年。
三条装配线重型车生产能力状况（单一品种）
（万辆/年）
装配线 一线 二线 三线
单桥重型车（总重 14—15t） 4.5 2.5 3.5
双后桥重型车（总重 20～24t） 2.9 2 0
工位数 126 64 95
３ 工厂现状
由于这次改造的目的是提高重型车的生产能力，因此，下面只对重型车的生产现状进行分析。 ３．１ 装配线结构、状况平面图
364
装一线
SAE-C2003M118
分装区
驾驶室板链
分装区
驾驶室分装链
分装区
中国汽车工程学会 2003 学术年会
装二线
板链
桥链
装三线
３．２ 生产能力
总装配厂三条整车装配线均为桥式链和板式链相结合的自动流水线，具有轻、中、重型即总重为 6～
中国汽车工程学会 2003 学术年会
SAE-C2003M118
363
汽车总装配线改造工艺分析
戴 军 林茵茵
东风汽车公司总装配厂
[摘要] 通过对总装线的构成、工艺布置、设备、工装等的全面分析，找出影响重型车生产能力的主要因素， 充分考虑新产品的结构变化方向和市场需求的趋势，利用工厂现有设施，采用最经济、合理、见效快的技术改造 方案，实现生产纲领的目标。
关键词: 装配线 改造 工艺分析 生产能力
前言
东风公司总装配厂三条整车装配自动流水线均在 20 世纪 70 年代末建成，其总装配线的结构为桥链加 板链的型式，工艺设计主要是依据中型长头车的产品结构和生产纲领。随着汽车工业的发展，汽车产品的 种类、结构在不断发展变化，为满足轻、中、重型多种载货车的生产，已对总装配线先后进行了 2～3 次 局部改造，现在已成为能生产总重在 6～24t 的轻、中、重型，长、平头全系列载货车的混流自动流水线。 由于公路建设的加快，我国交通运输将发生重大的变化。汽车运输由短途向长途发展，汽车车速将由中低 速向高速发展，汽车载货量由中、轻吨位向大吨位发展。因此，提高大吨位重型车的生产能力已成为迫在 眉睫的任务，总装配线又将面临着一次大的改造。
1 2 3 1、2、3 1、2、3 1、2、3 1 2 3
装配工艺
使用设备
上线方式
天车
滑轨天车
自行小车
前桥钢装台分装
单轴式螺母拧紧机 最大输扭矩 500N·m。
单轨电葫芦
地轨过跨小车+单轨
后桥钢装台分装
单轴式螺母拧紧机 最大输扭矩为 500N·m。
叉车+单轨 单轨电葫芦
地轨过跨小车+单轨
平衡轴钢装台分装带 压平装置
中国汽车工程学会 2003 学术年会
2）改造 6～8 柱间 3 台手拉天车，右边供双后桥重型车储气筒合件上线用，左边供单桥重型车储气筒
合件上线用。
单轴式螺母拧紧机 最大输扭矩为 500N·m。
叉车+单轨 叉车+单轨 地轨过跨小车+单轨
环形链条式空中翻转
环形链条式柔性翻转器
单轨电葫芦
天车悬吊、人工对接
天车
单轨电葫芦
地轨过跨小车+单轨
四轴轮胎螺母拧紧机+ TG-B24 气动扳手（重型车用） 三轴轮胎螺母拧紧机+ TG-B24 气动扳手（重型车用）
３．３ 装配线工艺流程 整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。 装配一、二线主要装配工艺流程： 车架上线——双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线——双/单后桥上线——双/单中桥上
线——前悬架合件上线（包括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速 箱分装）——制动系统密封性检测——润滑油（脂）加注——油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）—— 驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线
1） 重型车系列的生产能力达到 9 万辆/年，其中双后桥中型车达到 5 万辆/年。 2） 具有总重为 30 吨的重型车系列的批量生产能力。 3） 具有双前桥重型车的通过性。 4） 采用先进成熟的科技成果，经济、合理、可靠，保证产品质量，投资少收效快，长期综合效益好， 具有一定的产品变化适应能力。 5） 不影响正常的大循环生产。
中国汽车工程学会 2003 学术年会
SAE-C2003M118
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6）现有前、后桥钢装台不适应多品种生产。 7）现有的发动机存放架、过跨小车及上线吊具均不能直接使用。 8）由于车轮结构的改变，车轮螺母拧紧机已不适 用。目前的五头拧紧机只能适用于螺柱中心距为 285.7mm 的车轮装配，而 EQ1300 系列车轮的螺柱中心距为 335mm；车轮装配吊具结构也需作相应改变。 ７．２ 生产双后桥、双前桥车重型车存在问题 双后桥、双前桥车重型车的主要特征：驱动形式 6×4、8×4，10t 级贯通式双后桥，2 个独立前悬架， 由 1 个转向机控制同步转向。 7.2.1 主要工艺流程 双后桥： 车架上线——平衡轴悬架上线（包括平衡轴分装）——后桥上线——中桥上线——前悬架合件上线（包 括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检 测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装） ——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线 双前桥： 车架上线—平衡轴悬架上线（包括平衡轴分装）——后桥上线——中桥上线——第一前悬架合件（包 括前桥分装）——第二前悬架合件上线（包括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包 括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配（包括油箱、轮胎 分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下 线 7.2.2 存在主要问题 (1) 装配线总装工艺性 1) 装配三线无中桥、平衡悬架、第二前桥合件上线点。 2) 三条总装线桥链短，装配用工位数少。 3) 装配二线生产双后桥时，前悬架、后桥上线途径不合理。因为前悬架、后桥通过一条单轨相对上 线，距离短，限制了生产节拍。再者，平衡悬架、中桥由叉车往装配线倒运，物流状态较差。 4) 发动机变速箱对接工艺较落后。变速箱对接过程中第一轴易磕碰损坏，发动机需多次倒运，造成 人力、物力的浪费。同时，吊装对接还存在不安全隐患。 （2）工艺装备 1) 后桥分装螺母拧紧机。目前能达到最大扭矩 500N·m，而双后桥重型车平衡悬架分装扭矩为 843N·m，已不能满足生产。 2) 后桥钢装台不能满足多品种的生产，板簧压平装置操作不便， 板簧支架间距不可调节。 3) 装配三线底盘翻转器能力不足。现在翻转能力为 4t，由于双后桥、双前桥车重型车增加了平衡悬 架等三大总成共 5t，因此翻转能力必须提升到 8t。 4) 产品结构的装配工艺性差，拧紧扭矩不能达到工艺要求，如平衡轴悬架联接等，受空间限制，现 有风动工具无法使用，靠人工拧紧，扭矩没有保障，劳动强度大，装配工时大，是重型车装配的一大难点。