ATOX50原料立磨培训资料
立磨中控操作知识要点
立磨中控操作知识要点丹麦史密斯(F.L.Smidth)公司生产的ATOX50立磨，共有3个圆柱形磨辊，相互成120°分布，相对磨盘垂直安装，三个磨辊由中心架上三个法兰与辊轴法兰相连为一体，再由三个液力拉伸杆分别通过与三个辊轴另一端部相连，将液压力向磨盘与料层传递。
一、立磨系统主要控制参数及意义1. 主电机电流：主电机电流大小反映了磨盘上物料的多少，喂料量大或循环料多则主电机电流变大。
2. 压差：磨机压差是磨机管道入口与中上部两测点之间的静压差，是反映系统工况变化较为敏感的参数。
压差的稳定对磨机的正常工作至关重要，是立磨操作的核心参数，压差的变化主要取决于喂料量和物料粒度的变化，压差稳定标志着入磨物料量和出磨物料量趋于平衡，当压差上升说明入磨物料量大于出磨物料量，内循环量增加，此时的现象为主电机电流升高，选粉机效率上升，整个系统的通风阻力增大，外循环量也同时增加，此时可考虑适当减料操作。
当压差下降，说明入磨物料量小于出磨物料量，内循环量降低，料层厚度变薄。
当压差急剧下降时，出磨物料过多，导致磨内物料减少，料层急剧下降，此时应及时采取措施（比如及时增加喷水，使料层变厚，稳定料层，也可以直接抬辊）以避免振动太大而跳磨。
影响压差的因素包括喂料量，研磨压力，系统风量，选粉机转速，磨内喷水，原料粒度等。
3. 料层厚度：立磨是应用料床粉磨的原理进行物料的粉磨，料层其实是夹在磨辊和磨盘之间的缓冲垫，当料层过薄时，它的缓冲作用就会减弱，振动就会加大，所以说合适的料层厚度，稳定的料层是立磨粉磨的基础，也是立磨操作的关键。
料层厚度应为磨辊直径的%±20mm，如ATOX50磨，磨辊直径3000mm，因此60±20mm 是适宜的料层厚度。
4. 研磨压力：研磨压力是稳定磨机运行的重要因素，也是影响立磨主电机功率、产量和粉磨效率的主要因素，在一定范围内，研磨压力与磨机产量成正比，当磨机电流增加、循环量增加、压差过大、料层过厚，可适当增加研磨压力，从而降低料层，稳定磨况。
合肥院水泥立磨培训教材
培训教材水泥立磨二O一一年三月目录合肥水泥研究设计院介绍1 立磨的历史及发展现状2 立磨工作原理及类型2.1 立磨主要工作原理2.2 立磨的类型3 5000tpd熟料线原料立磨(MLS型)操作管理3.1 操作指导思想3.2 开磨前的准备工作3.3 热风炉开磨操作3.4 窑尾废气开磨（窑喂料量≥200t/h）4 2500tpd熟料线原料立磨(MPS型)及ATOX50原料立磨操作管理4.1 热风炉开磨操作4.2 窑尾废气开磨(窑喂料≥100t /h )操作管理4.3 正常开磨的操作管理(窑系统满负荷)5、 40tph及以上规格煤磨操作管理5.1 热风炉开磨操作5.3 正常操作5.4 停机操作5.5 运行中的注意事项5.6 煤磨系统安全措施5.7 袋收尘燃烧的原因分析与对策5.8 煤立磨安全操作管理6 立磨系统的优化操作6.1 调整喂料6.2 调整循环量6.3 调整热风保证热风平衡6.4 调整碾磨压力２6.5 控制产品细度6.6 调整磨盘挡环高度：6.7 调整喷口环通风面积6.8 调整选粉装置导向（固定）叶片倾角6.9 调整喂料溜槽磨内段节斜度7 立磨操作常见故障及处理7.1 磨机振动的原因及处理7.2 立磨细度跑粗的原因及处理7.3 入磨物料堵塞的原因及处理8 附录8.1.1 主矿石流预均化8.1.2 辅助材料预均化8.1.3 调配站8.1.4 立磨8.1.5 生料成品储存和输送8.1 新建生产线原料系统前期和试生产期工艺管理特点及主要内容9 水泥立磨合同技术性能、参数及供货范围9.1 设备供货范围（单台设备）9.2 技术性能及主要技术参数：9.2.1技术性能：9.2.2磨机主要技术参数9.3 技术规范要求9.3.1 机械技术规范9.3.2 电气技术规范３合肥水泥研究设计院合肥水泥研究设计院是原国家建材局直属的重点科研院和甲级设计单位，具有50年的历史，是中国勘察设计五十强之一。
1999年7月改制后进入中国建筑材料集团公司。
立磨操作培训资料
立磨机的应用领域
总结词
立磨机广泛应用于水泥、电力、化工、冶金、非金属矿等行业，是制备各种粉体的理想设备。
详细描述
立磨机在水泥行业主要用于原料粉磨和水泥熟料粉磨，可提高生产效率、降低能耗；在电力行业用于 煤粉制备，提高燃煤利用率；在化工和冶金行业用于各种矿粉和金属粉末的制备；在非金属矿行业用 于各种非金属矿物的粉磨和超细粉磨。
根据实际生产情况，对立磨机进行及时的调整，以适应生 产需求的变化，同时对设备进行定期维护和保养，延长其 使用寿命。
实例三：立磨机在特殊物料处理中的应用
总结词
特殊物料的选择和处理
立磨机在特殊物料处理中具有广泛的应用 ，通过合理的处理方式，可以实现对特殊 物料的加工和利用，提高产品的附加值。
根据特殊物料的性质和特点，选择合适的 立磨机型号和处理方式，以确保其加工效 果和产品质量。
立磨机的操作流程
02
开机前的准备
01
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03
04
检查设备周围环境
确保立磨机周围没有杂物，清 理工作区域，确保安全通道畅
通无阻。
检查紧固件
检查立磨机的所有紧固件，如 螺栓、螺母等，确保它们都已
紧固。
检查润滑系统
检查立磨机的润滑系统，包括 润滑油油位、润滑管道等，确
保润滑系统正常工作。
检查电气系统
检查立磨机的电气系统，包括 电源、控制线路等，确保电气
处理过程中的控制与调整
加工效果和产品质量的评估
在特殊物料处理过程中，对立磨机进行精 确的控制和及时的调整，以适应物料的变 化和处理的需求。
对特殊物料的加工效果和产品质量进行评 估，以确保其符合要求并提高产品的附加 值。
THANKS.
立磨机的操作实例与
五、ATOX50操作和说明书
五、ATOX50操作和说明书目录1．概述2．结构和操作原理3．安装（参看安装说明书19871）4．操作5．保养（参看说明书）6．草图说明注意：说明书中所涉及到的具体情况是根据FLS的经验而来的，实际操作中很有可能发生的。
但是说明书不可能完全包括安装、操作中所有可能出现的问题，如果操作中出现说明书中没有提及的情况，操作人员无法进行操作，请紧急联系FLS以得到正确的建议。
1．概述ATOX50的液压系统是在磨机运行中维持磨辊和磨盘之间的压力，同时也可以在磨机启动前升起磨辊以减少启动负载。
2．结构和操作原理2．1结构液压系统包括液压泵站，3个液压缸，每个有四个蓄能器，一套液压连接装置。
附图1、2、3显示了液压系统的管道图。
2．1．1液压泵站泵站含有很多组分，它们的质量要求和类型见于独立的零件列表。
6节中介绍了其中一些组分。
泵站中主要有以下部分：油箱（01）储存操作所需润滑油量，油箱包含油位和油温检测计。
主泵（08）是一个压力补偿轴向柱塞泵，向液压缸和蓄能器中加油，在泵的排油管上装上流量计（14），当油泵磨损后，排油管流量增加，因此，流量反应了泵的工作条件。
流量改变也可能是油压泵的调整。
过滤泵（22）是个齿轮泵，将油液通过一套独立的循环系统，包括油过滤器（33）和油冷却器（37），冷却通过温度调节装置控制水阀（35）。
过滤泵也用来对油箱放油和加油。
仪表盘（40）包括了检测油压和油温的器械，同时也包含了压力变送器（44）。
给油阀组（50）包括控制蓄能器的给、放油阀门和系统安全阀（56/57/58）。
每个给油阀组（90）包括筒状阀和两个缝隙（94）（96）。
参看6节。
2．1．2液压缸的排列参看附图3、43的磨辊的每个都独立通过轴颈和张紧杆与液压缸连接。
每个液压缸上有四个液压蓄能器（100），蓄能器油量直接和液压缸张紧杆末端有关。
四个蓄能器成对的有共同的控制仪表盘，包括一个压力计（105）和两个压力控制器即一个最大压力控制器（106）一个最小压力控制器（107）。
立磨操作培训资料(精)
注意：
因为是临时停机，磨内物料较多。为了下 次启动，应将入磨三通阀打到外排位置。
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常见故障及处理：
一、主电机电流高 原因：1、工作压力太大 ；
措施：降低工作压力 2、料层太厚 措施：⑴、减少喂料量 ⑵、减少喷水量 ⑶、降低挡料圈 3、设备、电器故障 措施：修复、排除故障
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常见故障及处理：
二、振动大 原因1、喂料量不稳定 措施：⑴检查喂料系统 ⑵排除堵塞 2、进入铁件 措施：⑴检查除铁器 和金属探测仪 ⑵停磨清除铁件 3、料层太低 措施： ⑴、提高档料圈 ⑵、增加喂料量 ⑶、降低工作压力 ⑷、增加喷水量
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停磨操作程序
2、非正常停磨操作程序 通常在操作时如发生磨机振动大或其他非 原因引起磨机停机，操作程序 如下： ⑴ 停磨内喷水系统。 ⑵ 完全打开增湿塔出、入口阀门 ，完全关 闭入磨热风阀阀门。 ⑶ 启动增湿塔喷水系统，确保入电收尘温度 低于150℃。
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停磨操作程序
⑷ 确定原因后依据故障排除时间决定是否停选 粉机和循环风机。（30分钟以上必须停选粉机 和循环风机）。
2
1、Atox50型原料立磨的工作原理和特点
磨外，而被分离的粗粉则重新回落到 磨盘上进行再粉磨。物料的颗粒在此 作往复运动，每分钟达到20-30次之多， 因此，Atox50型原料立磨的粉磨效率 比较高。未经辊子粉碎或未被粉碎成 小颗粒的物料，被磨盘甩到固定在磨 机壳体的风环处，以高达60-70m/s以 上速度通过风环的热气体将这部分物
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1、Atox50型原料立磨的工作原理和特点
料吹回到磨盘上进行再粉磨。就这样物料被反复 粉磨、烘干直至达到成品细度要求，随气体出磨， 在旋风筒和系统的收尘装置中，收集下来。
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ATOX50立磨操作浅谈
ATOX50立磨操作浅谈立磨与球磨相比，具有很多重要的突出优势，如粉磨效率高、工艺流程简单、运转率高、能耗低、可充分利用窑尾低温废气、烘干能力大、允许入磨物料粒度大、易于对生料成分及细度调节控制、占地面积小、操作环境清洁等。
是大型新型干法水泥生产线较为理想、有效的粉磨设备。
冀东水泥股份公司第二条生产线的生料制备系统采用了丹麦史密斯公司生产的ATOX-50立磨，它是配套4 000 t/d熟料生产线的关键设备之一，1996年10月开始调试，1997年5月达到320 t/d的额定产量，9月通过了360 t/d产量的技术考核。
中央控制室配备了先进的ABB集散型控制系统(DCS系统)进行操作控制。
主要参数见表1。
表1 ATOX-50立磨主要参数1 ATOX-50立磨工作原理和流程它采用料床粉磨原理粉磨物料，电动机通过减速机带动磨盘转动，来自窑尾废气的热风从进风口进入磨内，原料配料后经回转阀入磨，落在转动的磨盘上，在离心力的作用下向磨盘边缘移动并受到磨辊的碾压而粉碎，粉碎后的物料被风环处高速上升的气流(60～70 m/s)带起，大颗粒直接回落到磨盘上重新粉磨，气流中的物料经回转式选粉机选粉后，将不合格的粗粉分离下来，经锥斗落到磨盘中央被重新粉磨(此过程也称内循环)；细粉随气流一起出磨，在旋风筒和系统的收尘装置中收集下来，即为生料；还有喂料量的15%～20%的物料通过风环落下，经刮料板刮出，通过输送设备被重新送入磨内粉磨(此过程也称外循环)。
如此循环往复，在研磨的同时，物料充分与热气体进行热交换，从而被烘干，得到符合粒度要求、含水量小于 0.5%的产品。
2 立磨操作中的主要控制参数2.1 振动值振动是辊式磨机工作中普遍存在的情况，合理的振动是允许的，但是若振动过大，则会造成磨盘和磨辊的机械损伤，以及附属设备和测量仪表的毁坏。
料层厚薄不均是产生振动的主要原因，其它原因还有：磨内有大块金属物体；研磨压力太大；耐磨件损坏；储能器充气压力不等；磨通风不足等。
立磨培训讲义
立磨系统培训讲义新建生产线原料系统前期和试生产期工艺治理特点及要紧内容依据现在生料粉磨系统的开展趋势来瞧，工艺设计、设备配套逐步走向模块化。
按照功能划分为主矿石流预均化子项，原料调配子项、粉磨子项、生料成品输送储存子项，每一子项集中治理，单独实现预均化、原料配料、粉磨筛分、粉体均化储存等功能。
按照上述理论特点，新建生产线原料系统和往常的管磨系统相比工艺设计较先进，治理特点日亦细分。
按照子项功能特点分不进行治理论述：１、主矿石流预均化水泥生产除对原料品位有一定要求外，更重要的是原料化学成份的均匀性，否那么将碍事窑的热工制度和熟料质量。
为了满足进窑生料均匀性要求，必须对原料进行均化。
但从均化原理上根基上通过多个不同质量的矿石流混合成为一个矿石流的过程来实现的。
石灰石预均化堆场那么是采纳水平层堆料，垂直切割取料方式使数百层物料混合为一个矿石流进进调配站，从而起到了良好的均化效果。
关于新建熟料基地石灰石预均化治理相当重要，新建矿山开采初期石灰石矿大多动摇较大，预均化操纵要求更加迫切，故应加强对预均化堆场的治理：●尽量防止堆料机定点堆料，如采纳定点堆料时，要求质控部门进行检测跟踪及时进行预调整。
●依据料堆的品位要求矿山搭配石灰石下山。
●要是是露天堆场存放那么应做到晴天下品位低料，雨天下品位高料，减少矿石流输送过程中堵塞现象。
●对新安装的取料机进行技术标定，检查料耙的切割面积、行走速度，检查刮板的运行速度，检查大车工作行走速度范围，是否满足工艺要求。
●对石灰石输送系统能力进行核查，是否满足作业要求。
●要是是长形堆场，取料机换堆时及时通知质控部门，并要求岗位工调整取料速度。
通过对输送设备能力标定，正确排定主机运转率，合理安排岗位工人数。
对新建石灰石预均化堆场一般要求：●日产2000-5000t/d级单生产线尽量采纳圆形堆场，日产7000-10000t/d级生产线尽量采纳长形堆场。
●堆场应设有应急下料口，以便取料机故障维修时应急下料。
立磨操作培训
立磨的操作参数控制要点1、控制合适的料层厚度立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。
拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化。
因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例。
反之，如果物料易磨，在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量。
否则会产生过粉碎和能源浪费。
控制合适的料层厚度、稳定的料层是立磨料床粉磨的基础,是磨机正常运转的关键。
料层太厚，粉磨效率降低；料层太薄引起剧烈振动。
料层的厚度受各操作参数的影响：如研磨压力过高，产生粉料多，料层变薄；研磨压力过低，磨盘物料变粗，相应的吐渣较多，料层变厚。
磨内风速提高，增加内循环，料层变厚，降低风速，减少内部循环，料层变薄。
磨盘上的料层稳定，磨机才能稳定运行，才能高产。
料层变薄时可以采取以下措施：适当降低研磨压力，适当的增加喂料量，提高选粉机的转速，增加内部循环量；根据磨机出口温度适当控制磨内喷水量，以增加物料的内磨擦系数，从而增加料层的厚度。
磨机料层厚度反应磨机工况的一个重要参数，料层厚度的影响因素有：物料、选粉机、用风（风量与风温）、磨机喷水、研磨压力、喷口环、挡料环等。
一般情况下，对一个立磨系统，一定的物料、研磨压力对应一定的料层厚度。
理论上说，料层厚度应为磨辊直径的2%±20mm，一般系统用风越大，风温越低，磨内喷水越多，喂料量越多，研磨压力越低，所对应的料层越厚，反之依然。
在中控操作中，可以通过这些操作方法对料层厚度进行调整，但是，这些调整是小范围内的调整，如果中控操作上无法对料层得到有效的调整、控制，可以进行以下方法进行调整。
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原料立磨一、立磨结构1、主电机，型号：YRKK900-6;额定功率：3800kw；额定电压：10kv；额定功率：50hz；额定转速：990－995r/min；电机轴承为滑动轴承，采用稀油强制润滑，润滑油为：46#抗磨液压油。
每次在开主电机时，必须要确认润滑油站运转正常，油标上显示正常油位。
2、主减速机，a、型号：WPU-200C;WPU-为垂直磨辊立磨设计的行星减速机系统200－减速机的尺寸“C”－”FLS”立磨型号额定功率：3770KW额定输入速度：995/min额定输出速度：25/min主要尺寸：4747×3860×2690mm输入轴高度：850mm重量：105吨b、润滑油站润滑油型号：矿物质油壳牌320推力轴承瓦温度：最小20℃，最大85℃订单号：03－030813－02减速机使用注意事项：a、减速机不允许反转，b、最大的允许力矩不能超过，3、磨盘磨盘的直径为5000mm，磨盘的转速25.0r/min磨盘通过两个大直径的圆柱销和几个大直径螺栓与立式出轴减速机连接，在磨盘上（图1）有一圈由Cr合金或Ni合金白铸铁制造的耐磨件（18）所组成的圆形磨轨。
耐磨件（18）用定位夹铁（11）将其压紧在磨盘之上。
安装于磨盘圆周的挡料环顶环（08）起一定的挡料作用，使物料在磨盘上形成一定的厚度。
在磨盘通过立磨隔板/加强板的位置安装有一扣合密封（16）。
4、刮料板（14）安装在磨盘的下边缘，这样通过喷嘴环落在隔板上的物料就可以被刮到物料的出口处卸出。
5、磨机底板，底板上有耐磨浇注料，可修复6、外循环物料出口7、回转所风喂料机，回转下料器适用于粘性物料;比三道锁风下料器更简单;废气需用量小;喂料更连续;壳体内装有易弯曲和耐磨的橡胶;喷射压缩空气防止粘性物料粘结.8、喂料溜子，装有不锈钢耐磨衬板9、磨机壳体，装有中碳钢衬板，可以补焊10、环形喷嘴环，喷嘴环（24）由一些组件组成。
组件用螺栓连接在支撑环（22）上。
支撑环焊接在磨机壳体内的法兰（23）上。
与磨盘一起，喷嘴环组件形成径向空气管道，并在垂直平面内同磨机中心线之间形成一45度角。
如此气流就旋转向上。
安装在支撑环（22）上的导向锥体（21），迫使气流刮过磨盘物料表面。
•压力降低而且喷环对气流无阻隔;•对于湿或易粉磨的物料,标准的ATOX辊磨无需增大辊磨壳体尺寸仅在喷环和选粉机处采用较高的气流.11、倒风锥，用炭化烙复合材料保护12、磨辊1 567916 1081581112131423 41－固定卡铁（A）；2－双头螺杆；3－弧形衬板；4－固定卡铁（B）；5－轮毂；6－外圈定位环；7－内圈定位环；8－转轴；9－帐套；10－空气密封圈；11－轴承；12－锁紧螺栓；13－圆柱滚子轴承；14－螺钉；15－中心架法兰；16－螺栓；磨辊的规格3000×1000mm3只磨辊（31）（见附图III和IV）相对于磨机壳体静止，但可绕磨辊轴（38）转动。
磨辊轴装有稀油润滑的轴承（42）（46），并同中心架（40）相连。
磨辊轴上装有抛光加工的耐磨环（56）（62）与4只磨辊密封圈（27）（28）形成密封，从而在磨辊内形成油池，并将灰尘挡在外面。
空气密封环装在磨辊两侧的轴承盖（52）（66）上。
磨辊的内部还通过密封空气系统的保护从而避免灰尘进入磨辊。
密封空气由密封风机提供，且经过滤网过滤。
密封空气穿过磨壳经活动的密封空气管（98）进入中心架（40），参见附图VII。
密封空气由此经内部管道至3个磨辊的空气密封。
这些密封由圆环构成，并与磨辊密封形成空腔。
腔内气压高于外部，物料不能进入磨辊密封，相应地磨辊密封免遭破坏。
磨辊上的耐磨衬板（32）由夹板（30）（37）和通长的螺栓（33）固定的。
磨辊轴承采用集中润滑，3个磨辊分别由3个供油泵和3个回油泵供油和回油。
它们的开停由真空压力控制，以保证磨辊内的油位。
油箱有1个循环泵与加热器和冷却器配合使用，以保证润滑油的温度。
润滑系统的控制过程为：当油箱温度达到30°C时可以启动循环泵，当温度达到53°C时停止加热器。
当温度降到52°C时加热器重新工作。
当温度达到60°C时接通冷却水，温度降到57°C时停止冷却水。
当温度达到65°C时预报警，达到67°C时调停。
在运转中，如油温降到40°C，润滑系统将马上停止。
当油箱温度降到28°C时，循环泵停止。
在油箱温度大于50°C时发出允许启动的命令。
正常情况下，磨辊内润滑油的压力将随供油泵的供油而逐渐增大，当压力开关检测的压力达到－0.034MPa时供油泵停，当压力升到－0.025MPa时供油泵重新开启。
磨辊内的负压维持在－0.034MPa——－0.025MPa之间。
如果在运转中，供油负压高过600s 将报警，超过1200s停供油泵，这表明磨辊内油位过高或管路堵塞。
磨辊加压系统——主要作用是维持粉磨压力在设定范围之内，同时控制磨辊的升降。
液压站控制过程如下：当加热器开启使油箱温度大于10°C时就可以启动循环泵。
当温度大于40°C后停止加压器，油箱降到35°C加热器重新启动。
当油温达到50°C 冷却水接通。
油温降到47°C停冷却水。
如果油温低于10°C，循环泵停。
液压系统启动前，油温应大于17°C。
此时磨辊处于提升位置。
当过滤器发出堵塞报警时，循环M泵停，这时可以更换过滤器。
切记更换过滤器的时间只有1h，超过时间系统停止。
液压系统正常工作压力在6——15MPa之间。
当液压力小于5MPa时报警，低于4.5MPa时跳停，超过17MPa时预报警。
13、连接头，用碳化铬复合板保护14、拉力杆，用中碳钢板保护，水平拉杆（72）在磨机运行过程中保持磨辊的位置。
他们通过液压拉杆头（70）与磨辊连接，并通过减振器（75）同磨壳相连。
15、扭力杆缓冲装置16、液压拉杆密封装置，防漏风漏料17、液压拉杆18、液压缸与储能器19、选粉机调速传动ATOX磨机内部易损件磨损原因分析：除辊皮、衬板外，磨机内选粉机动、静态叶片、刮料板、扭力杆等磨损，选粉机动、静态叶片及刮板易磨损主要是材质不耐磨所致，动、静态叶片可通过堆焊、喷涂方法解决耐问题，刮板可用铸钢件代替，扭力杆磨损主要是磨内喷口环风速大，物料磨蚀性高所致，因此，要注意喷口环的维护和保养，以免因维护不当而造成扭力杆及磨辊本体的过早磨损，对磨内易受磨损部位进行防护。
FLS专家对ATOX磨维护和保养要求供参考1、日常巡检注重振动、电机电流、供油压力、油量、温度及高压泵开启间隔时间等变化，油缸活塞杆表面磨损等状况，开磨时当料层未形成时，不能放磨辊，避免磨辊与磨盘碰撞，如：获港海螺没按上述要求维护和操作，仃磨时磨辊与磨盘产生碰撞。
2、每周需安排一次临仃检修，主要内容为：检查各紧固件是否有松动并及时紧固，检查磨损部位磨损状况，必要时测量磨损量，结合工艺专业调整喷口环盖板位置及盖板面积，必要时更换部分磨损件，防止磨损件脱落及喷水管部位折断给磨机运行带来不利影响，检查各部位的密封状况并及时处理，利用仃磨机会更换易损易耗件如滤芯等，通过手动操作各液压系统，以便诊断运行中出现故障的根源并及时解决。
3、每年安排一、二次计划性检修，主要是系统性处理磨机运行中出现的故障，更换磨损、老化的备件，保养关键件，建议不管运行好坏需解体扭力杆及水平拉杆处球面轴承，加以保养，并测量轴承间隙必要时更换弹性块及轴承。
4、定期检测磨辊辊皮及磨盘衬板的磨损量，建议辊皮磨损最高点到最低点达30mm时需翻边后使用，可提高辊皮寿命；辊皮和磨盘衬板磨损量之和达120－150mm时需更换辊皮（具体值需考虑缸行程避免撞缸），辊皮翻边压板螺栓可重新利用，换辊皮时可根据需要换新的压板螺栓。
5、目前磨辊漏油的主要原因外方专家认为有两点：（1）、磨辊两端密封的润滑方式、加入量不对；要求3－4个月加入一次，在磨辊热态且被抬起时加入，边加边人工转运磨辊，加入量靠磨机筒体侧每只磨辊加50g,靠磨机中心架侧每只磨辊加100g,不可加入过多，以免油脂挤翻密封；（2）、磨辊与油箱的平衡管堵塞，造成磨辊内油位偏高，加剧磨辊漏油，需用压缩空气吹管道，清除堵塞，同时磨辊真空度也不能随便更改。
6、对于油缸高温的问题，外方专家认为并非油缸质量问题，而是活塞杆上受到额外力矩，与机头的装配及三只磨辊的对中度有关，但这一问题FLS公司总部正在研讨，可通过加冷却器缓解高温。
在运行中，各公司将油管管路的保温都拆除了，气温下降时需恢复保温如；宁国、建德海螺油管保温曾拆除过。
7、当磨辊衬板磨损最高点到最低点达30毫米时，应该反面使用，可以提高磨辊衬板额＝的使用寿命。
反面使用时，压板和压板螺栓可以重新利用；但是更换磨辊衬板时螺栓和压板必须更换。
辊皮和磨盘衬板磨损量之和达120～150mm时需更换辊皮( 具体值需考虑拉紧油缸行程避免撞缸)，辊皮翻边压板螺栓可以重新利用，换辊皮时需更换新的压板、螺栓。
立磨系统的优化操作时不要忽视节能、高效，和维持设备长期安全运转。
因此，除了通过中控对工艺参数进行优化操作外，还应配合巡立磨优化操作主要目的是实现优质、稳产，但同检、机修人员充分利用立磨机械结构上可调整的几个功能参数。
影响立磨优化操作的因素很多：包括粉磨工艺流程、立磨的种类、规格型号、入磨物料的物理性质（湿度、粒度、易磨性、自然堆积角等）、喂料量和均匀性、要求的产品细度、选粉效率、循环负荷、热风温度、通风量、料层厚度、研磨压力、挡环高度、喷口环面积等。
这些因素之间相互制约，情况比较复杂，需要不断总结经验。
下面分别进行讨论：1．1 调整喂料调整入磨物料的水份。
实践证明，当物料平均水份超过磨机的烘干负荷时，物料因粘结在辊道上结皮，形成缓冲层，从而降低其粉磨效率，故入磨物料水份应严格控制在12％以内。
控制入磨物料粒度大小。
若其粒度过大，为了生产细度合格的生料，必然会加大其循环负荷率，从而减少磨机产量，只有粒度适中的物料，才能提高磨机的产质量。
工艺管理上应注意将入料粒度控制在说明书规定的范围内。
根据磨机负荷，调整喂料量。
为充分发挥磨机的效率，使磨机达到较高产量，必须保持稳定适当的喂料量，可根据磨机的功率或电流的变化，及时调整。
若当磨机功率变大，说明物料过多，此时，在磨辊和辊道之间会形成缓冲垫层，从而碾磨能力减弱，或者是物料粒度大而未及时调整，也可能是物料水份过大造成，操作员可根据磨机工况的变化，适当增加或减少喂料量，使粉磨作业恢复正常。
1．2 调整循环量磨机稳定后，平时不宜随意改动循环量，以免影响系统稳定，一般在重新配料或物料粒度变化时，才进行调整。