铸造检验工作标准
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件检验标准
铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。
2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。
2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。
2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
国内外铸件无损检验标准对比分析
国内外铸件无损检验标准对比分析对于工件的无损检测，检验标准是最重要的工作依据。
从工件的检测方法选择、检测过程的注意事项到工件的最终评定、报告的参数出据，往往都需要遵循一定的、供需双方均认可的标准规范。
随着改革开放的不断深入，我们和国外的交流也日益广泛。
其中，涉及到产品质量验收时应该遵循何种标准、采取怎样的验收级别，往往是供需双方讨论的焦点之一。
因此，将国内铸钢、铸铁件无损检测标准和国外、国际标准进行一定的对比，分析其在日常生产中的应用，对于我们的工作是非常有好处的。
１国内、外铸件无损检测标准铸件的检验，一般是由铸件制造厂根据设计的图纸或订货方（需方）提供的图纸上的技术要求或技术合同进行。
对于铸件，通常的检验包括尺寸检查、形状和外观的表面质量目视检查。
而对于设计要求比较重要的铸件，或者需方认定的比较重要的铸件或局部，或者铸造工艺上容易产生问题的铸件，一般除了要做化学成分分析和力学性能试验外，还需要进行无损检测。
对于一般铸钢、铸铁件的无损检测，常用的方法有磁粉检测或渗透检测（主要用于表面或近表面缺陷的检测）、超声波检测或射线检测（主要用于内部缺陷的检测）。
下面给出国内、外常用的关于铸件的无损检测标准。
ＡＳＴＭＥ１８６厚壁铸钢件［２．０～４．５英寸（５１～１１４ｍｍ）］射线检验标准底片ＡＳＴＭＥ１９２航空用熔模铸钢件射线检验标准底片ＡＳＴＭＥ２８０大厚度（４～１２ｉｎ，１１４～３０５ｍｍ）铸钢件参考射线照相底片ＡＳＴＭＥ４４６２英寸（５１ｍｍ）以下铸钢件的射线检验标准底片ＡＳＴＭＡ６０９／Ａ６０９Ｍ铸造碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢的超声检测方法ＡＳＴＭＥ６８９球墨铸铁件的射线检验标准底片ＡＳＴＭＥ８０２厚度４．５ｉｎ（１１４ｍｍ）以内的灰铸铁参考射线照相底片ＡＳＴＭＥ１０３０金属铸件的射线透照检测方法ＡＳＴＭＥ１７３４?铸件射线成像检测方法ＥＮ１３６９铸件磁粉检测ＥＮ１３７１铸件渗透检测ＧＢ／Ｔ５６７７铸钢件射线照相及底片等级分类方法ＧＢ／Ｔ?７２３３铸钢件超声探伤及质量评级方法ＧＢ／Ｔ９４４３?铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法ＧＢ／Ｔ９４４４铸钢件磁粉探伤及质量评级方法ＩＳＯ４９８６铸钢件磁粉检测ＩＳＯ４９８７铸钢件渗透检测ＩＳＯ４９９２?铸钢件超声波检测ＩＳＯ４９９３?铸钢件射线检测ＪＢ／Ｔ?６４４０?阀门受压铸钢件射线照相检验ＴＢ／Ｔ３１０５．１铸钢摇枕、侧架射线照相检验ＴＢ／Ｔ?３１０５．２?铸钢摇枕、侧架超声波检验ＪＩＳ?０５８１铸钢件射线照相检测方法２?铸件磁粉检测（ＭＴ）标准对比分析ＥＮ１３６９、ＩＳＯ?４９８６与ＧＢ／Ｔ９４４４均为铸件磁粉检验的常用标准，而且欧盟标准系列中关于铸钢件的磁粉检验标准ＥＮ１３６９基本与ＩＳＯ?４９８６等效。
铸件检验标准
6.1.3涂装工序完成后应进行自检、互检、发现瑕疵应及时补漆，然后交检验员检验。
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4：铸件外观质量的检验
4.1.1检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
4.1.2.铸件上的表面缺陷，应按具体技术要求分为3类。
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铸件检验规范
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b）不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影响使用时，可以不列为废品；
c）当铸件出现铸造缺陷，即使技术上可以修补，并且修补后不影响使用，但由于经济上不合算，或因此会给企业造成不良影响时，仍应不修补而列为废品。
3.1.2对铸件铸造缺陷的一般要求为：
铸件不允许存在裂纹、冷隔和浇不足等铸造缺陷；
5、铸件检验要求
5.1.1为保证铸件的表面质量，检验要求一般规定如下。
①铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术规定，黑色金属铸件一般允许高出铸件表面1—2mm。有色金属铸件一般允许高出铸件表面2～3mm，
②在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。
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铸造质检员工作标准
全年无休息日，阶段性精力消耗、体力消耗较大
体力要求
较重
记录
计划、通知、统计表
附录
直接上级
质检室主任、副主任
直接下级
无
周边关系
施工员、技术员、操作员
起草单位
技术中心
起草人
标准批准
2.负责集团所有产品铸件及金属结构件的检验，并做好检验记录。
3.坚持原则遵守职业道德，具有强烈的事业心和责任感，处理好“工检”关系，做好上、下序检验的协调与反馈，做到不错检、不漏检，确保产品质量的稳定与提高。
4.监督指导车间工人严格按工艺规程生产操作，负责按标准检查完工件，对不合格件及时上报并提出处理意见，不许不合格产品转入下道工序。
岗位任职资格要求
教育水平
高中、技校或相应学历
专业
机械制造专业、管理专业或与公司业务性质相关的其他专业
培训经历
业务知识培训
经验
五年以上企业工作经历
知识
铸件及金属结构件特性、机械工程材料学等专业方面知识
技能要求
熟练掌握并运用常用检验标准，如：金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定、铸铁件及金属结构件人工热时效工艺操作规程等。
权限
1.监督指导车间工人严格按工艺规程生产操作，负责按标准检查完工件，对不合格件及时上报并提出处理意见，不许不合格产品转入下道工序。
2.坚持原则遵守职业关系，做好上、下序检验的协调与反馈，做到不错检、不漏检，确保产品质量的稳定与提高。
工作内容与要求
1.按《管理人员通用工作标准》执行。
职位目的
根据生产部署，负责对集团所用产品铸件及金属结构件的性能进行检验，真实准确及时地反映铸件的状态，并给予正确的检测结论。
铸造检验人员岗位职责
铸造检验人员岗位职责铸造检验人员是指负责对铸造产品进行检验、测试和评估的专业人员。
他们对铸造产品的质量进行全面的检查和评估，确保产品符合质量标准和客户要求。
下面是铸造检验人员的岗位职责：1. 产品质量检验：铸造检验人员负责对铸造产品进行质量检验。
他们使用各种检测设备和工具，如X射线、超声波、磁粉、渗透检测等，检测铸造产品的物理和化学性质，以确保产品符合相关标准和要求。
2. 检验标准制定：铸造检验人员参与制定铸造产品的检验标准。
他们根据国家标准和客户的要求，确定产品的检验方法、检测设备和标准。
他们还与相关部门和机构进行合作，参与制定行业标准和技术规范。
3. 缺陷检测和评估：铸造检验人员负责检测和评估产品的缺陷。
他们使用各种检测方法和技术，如视觉检测、机械性能测试、化学成分分析等，检测产品的缺陷类型、程度和分布。
他们记录并分析缺陷数据，为改进生产过程提供依据。
4. 检测设备维护：铸造检验人员负责检测设备的运行和维护。
他们定期对检测设备进行校准和检修，保证设备的准确性和稳定性。
他们还负责设备的保养和维修，及时发现和解决设备故障。
5. 质量问题分析：铸造检验人员负责分析产品质量问题的原因。
他们通过检验结果和数据分析，找出产品质量问题的根源，并提出改进建议。
他们与生产部门和工程师合作，改进工艺和制度，提升产品质量。
6. 质量管理体系建设：铸造检验人员参与质量管理体系的建设和维护。
他们负责编制和更新质量管理手册、程序文件和工作指南。
他们还负责质量管理体系的培训和推广，确保各部门遵守质量管理体系要求。
7. 技术支持：铸造检验人员提供技术支持和建议。
他们向其他员工解答技术问题，帮助他们更好地理解和应用质量管理要求和检验方法。
他们还协助工程师进行工艺和设备改进，提高产品的质量和性能。
8. 质量报告和记录：铸造检验人员负责编制质量报告和记录。
他们记录检验结果、数据和评估意见，并撰写质量报告。
他们还参与质量问题的追溯和纠正措施的制定，确保产品质量问题得到及时解决。
铸件验收标准
铸件验收标准文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-本技术标准根据国标GB/T1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。
一．铸件分类：1、铸件按照工作条件和用途分为三类：第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。
第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。
第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。
二．技术要求和检验：1.化学成分1）合金的化学成分应符合GB/T1173的规定。
2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。
2.力学性能1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T1173的要求。
2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T1173规定值的70%和50%。
3）铸件硬度检验按GB/T231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。
4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。
三．表面质量：1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。
2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。
3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。
4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。
5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。
6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。
7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。
8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。
9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。
10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有：1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。
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九牧集团有限公司五金龙头事业部作业规定文件名称：铸造检验作业规定文件编号： WI11PB010000版次： A/0发行日期：受控状态：分发号：核准：审查：编制：标题：铸造检验作业规定文件编号WI11PB010000 页次 1 /7修订记录修订日期版次页次修订内容修订者标题：铸造检验作业规定文件编号WI11PB010000 页次 2 /71 目的：为使铸造产品品质得到有效控制，同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制订本工作指引。
2 范围：适用铸造制程检验作业。
3 定义：3.1砂芯常见缺陷定义3.1.1打不饱：砂芯外形打不结实，不完整，有缺砂现象3.1.2打粉：因温度过高或固化时间过长，造成砂芯外层粉砂、掉砂3.1.3粘模：砂芯模开始时候，砂芯粘在砂芯模上掉不下来3.1.4披缝：砂芯在合模轮廓线上有细薄的砂边角3.1.5裂纹：砂芯上有细小条形性的缝隙3.1.6变形：因固化时间过短，砂芯未固化，造成砂芯开模冷却后外形发生扭曲3.2浇注常见缺陷定义3.2.1 气孔：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一气孔圈，皮下气孔一般呈梨形，要经过加工或抛光后才能发现；气孔是铸件表面凹进一块，表面较平滑；气孔形状不规则，且表面粗糙。
3.2.2 缩料：铸件表面或内部存在的一种粗糙的孔叫缩孔；由许多分散的小缩孔的孔叫缩料，也叫缩孔。
缩料一般发生在铸件的浇道附近，与铸件交接的根部，壁厚大部位，壁的厚薄转达接下及具有大平面的薄壁处，截面不至密，成蜂窝状。
3.2.3 冷隔：冷隔是一种或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面。
厚度壁连接处，或在薄的肋板上。
3.2.4 裂纹：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断品表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，热裂口宽度较大，无金属光泽；冷裂纹断口表面清洁，呈长条形，裂口较窄，裂口宽度均匀，有金属光泽。
一般铸件的外裂纹直接可以看见，而内裂则需经X光检查。
3.2.5 浇不满：浇注时铜水没有全部充满型腔就完全凝固。
3.2.6 砂眼：砂芯上的树脂砂在浇注时进入铜水中形成的孔洞。
3.2.7 涨模：铸件成形时开模过早或模具未合好有松动，而形成的铸件分模面卷边，铸件比要求偏大。
3.2.8 夹渣：铜水熔炼、浇注、凝固过程中形成的一些氧化物或析出的杂质金属，在铸件凝固后留在铸件中。
3.2.9 机械损伤：铸件受机械撞击产生破损及残缺不完整。
4 內容：4.1 作业前准备标题：铸造检验作业规定文件编号WI11PB010000 页次 3 /74.1.1 品管每天上班前应对办公区的5S进行整理，查看上一班交接记录本及品质信息，了解上一班生产产品的品质状況及最新的品质要求。
4.1.2 查看当日生产计划和产品品质历史档案，以书面或口头形式告知生产线组长当日生产的产品品质历史异常状况。
4.1.3 准备好检验所需的量检具、报表、图纸等工具及资料，同时应点检所使用量检具是否已过校验期，所贴校验标签是否完整等，如有异常应立即通知量具管理人员重校正与更换。
4.1.4 查看生产用料是否有未经进料检验确认的物料，如未做，需及时通知IQC，并追踪其品质。
4.2 砂芯工序品质监控4.2.1制程品管员依据砂芯《工序作业指导书》对该工序产品进行如下检验（1）砂芯配比核查：如原砂类型、树脂类型、树脂加入量、固化剂加入量是否符合标准要求。
（2）制芯工艺核查：如模具工作温度、射砂气压、射砂时间、固化时间、抽芯时间、下砂时间、芯骨数量等是否符合标准要求，其每次核查结果需由生技记录在《砂芯工艺稽查表》上。
（3）外观检验：如首先查看砂芯其射砂口是否刮掉、刮平，砂芯固定芯头部位、加工部位、砂芯定位与加工部位连接配合处顶针凸能是否刮平，砂芯分模面，配合面、抽芯部位披缝是否刮净，砂芯表面是否存在孔洞、打不饱、打粉、断裂、烧焦、变形、缺料等缺陷。
（4）功能检验：如检验砂芯内部有无半生现象，砂芯定位与加工部位连接配合处有无裂纹，加工部位（如：进水孔、出水孔、阀芯密封面、定位孔、分水孔）有无多料，抽芯位置有无偏芯等缺陷存在。
（5）尺寸检验：如检验砂芯各加工部位（如：进水孔、出水孔、阀芯孔、透水孔、定位孔、分水孔、拉杆孔、阀芯密封面等）直径或深度尺寸是否符合标准要求。
（6）装箱检验：如检验其砂芯作业员有无按装箱标准进行摆放（摆放方式及数量）、产品标签是否按标准填写（如：产品料号、生产日期、作业员姓名）、有无按标准时间入库进行除湿等。
4.2.2 除湿房品质核查：制程品管员每天须对除湿房内库存砂芯进行检查，检验其是否发生松散、变形、落砂、摆放混乱现象，同时对除湿房内温度/湿度进行检查察看是否符合标准等。
4.3 浇铸工序品质监控4.3.1 制程品管员依据铸造《工序作业指导书》对浇注工序产品进行如下检验（1）铜材成份核查：以化验结果依据《铜锭标准》核查其铜材成份中铜（CU）、铅标题：铸造检验作业规定文件编号WI11PB010000 页次 4 /7（Pb）、铁（Fe）、铝（AL）锌（Zn）含量是否符合标准要求，其每次铜液含量调整需由铸造生产现场记录在《铸造电炉成分、参数记录表》上。
（2）砂芯来料核查:如检查使用砂芯是否按规定刮砂芯和刷石墨、存放时间是否达到指定要求(12H以上)、表面有无断裂、松动、合模线处有无披缝、有无明显变形、抽芯是否正确、抽芯处有无偏芯等。
（3）浇铸工艺核查：如检查模具材料、浇铸方式、模具旋转角度、铜液温度、预浇时间、模具回转时间、开模时间、左/右模具浸水时间、模具清模频率等是否符合标准要求，其每次核查结果需由生技记录在《铸造工艺稽查表》上。
（4）冷却液核查：如检查冷却液浓度、冷却液温度和冷却液洁净度等是否符合标准要求，其每次冷却液的调整需记录在《铸造巡检记录表》上。
（5）外观检验：如检查铸件表面有无砂眼、气孔、缩孔、冷隔、裂纹、浇不足、夹渣、冲渣、粘模、缺料、憋气、碰伤等缺陷存在。
（6）功能检验：如铸件经切割后检查铸件内部有无浇口反缩、偏芯、断砂芯、缩料、疏松、穿孔、壁厚偏薄等缺陷存在，其每次切割结果需记录在《铸造巡检记录表》上。
（7）尺寸检验：如检查铸件各加工部位（如：进水孔、出水孔、阀芯孔、定位孔、分水孔、拉杆孔、阀芯密封面等）内径、外圆和深度尺寸是否符合标准要求。
（8）试抛检验：如检验其铸件表面经抛光后有无砂眼、裂纹、气孔、冲渣、夹渣、疏松、冷隔等是否符合标准要求，如试抛发现异常需迅速与当班组长确认并做相应调整至合格后再进行批量生产，其每次试抛结果需记录在《产品试抛登记表》上。
4.3.2 制程品管员依据铸造工序作业指导书对毛坯处理工序产品进行如下检验（1）洗砂检验：如检验其铸件表面温度有无达到标准范围（方形龙头需冷却到室温）才可进行洗砂，否则铸件表面会有较大的碰伤隐患存在。
（2）切割检验：如检验其在切割过程中有无按标准要求将浇道口、排气片位置进行切割和打磨处理、是否会影响机加加工，同时需检验其在切割过程中有无将铸件表面切伤和过度打磨等现象存在。
（3）抛丸检验：如检验其有无按标准时间进行抛丸处理，抛丸后铸件内腔有无砂芯、铁丝、钢丸等缺陷存在。
（4）试水检验：如检验其试水气压是否符合标准（0.6MPa以上）范围，保压时间是否符合标准（5s以上）范围以保证产品无外漏与内漏流入下道工序。
（5）毛坯入库检验：如对其装箱好的铸件外观进行检验，查看其表面是否存在砂眼、气孔、裂纹、冷隔、冲渣、夹渣、碰伤、穿孔、混料、缺料、缩料、打磨不到位、切伤\过度打磨，内部有无铁丝、钢丸、堵塞，各加工部位尺寸是否符合标题：铸造检验作业规定文件编号WI11PB010000 页次 5 /7标准要求等缺陷存在。
4.4 首件检验4.4.1 砂芯、重力铸造浇铸、低压铸造浇铸、锻造制程要进行首件检验。
品管员和现场班组长依据该项产品的《检验标准书》规定的项目进行。
对其首件产品进行检验（外观、尺寸与功能4件/模），确认合格方可批量生产。
再对该件首件产品进行标识提交品管确认，检验与确认结果记录于《铸造巡检记录表》中。
4.4.2 重力铸造浇铸与低压铸造浇铸制程，在新产品第一次量产或模具第一次投产时，检验人员要对浇铸产品每模至少切开一只，以查看产品內部浇铸填充状況。
內部要浇铸填充完整无明显的缺料。
4.4.3 首件样品确认发现不良要及时通知现场班长或技术员級干部进行调机，不良品依《不合格品管理程序》处理。
4.4.4 重力铸造浇铸与低压铸造浇铸制程的铜水金属成份抽样分析由生产单位每2小时取样一次送品管实验室测试，品管根据《金属材质分光分析报告单》结果作判定，并汇总存档。
有异常时，及时知会生产单位作调整。
4.4.5 在正常生产中如每个班开始时、每天操作每道工序第一件加工后、生产中更换操作员、更换模具、更改调整工艺时要重新首件确认。
4.5 巡回检验4.5.1 在正常生产中砂芯、重力铸造浇铸、低压铸造浇铸、锻造制程要进行巡回检验。
4.5.2 品管人员要对4.3.1制程每二小时进行一次巡回检验：（1）品管员在砂芯制作过程中监督生产是否有严格按照标准工艺执行。
抽检砂芯的外型要求符合《砂芯外观标准》的要求并做好抽检记录。
砂芯在砂芯房放置时间最好是一天以上七天以下。
砂芯房的温度要达到30℃以上，湿度40%以下。
（2）品管员在生产过程中要检查铸件的外形要求符合样品的要求，外观无裂纹、缩料、不满等缺陷，尺寸符合铸件图纸等求，铸件截面壁层均匀，厚度不低于2.5mm，铸件送抛光进行试抛无砂眼、杂质等缺陷。
另外，还要进行密封试水测试，做到无漏水现象。
品管员根据检验情况如实地填写《铸造巡检记录表》。
《铸造巡检记录表》和《材质光谱分析报告》在第二天8：00上交品管科长。
（3）每台机或生产工序，巡回检验与自主巡回检验产品的数量为每二小时：外观检验10Pcs/模，尺寸与功能为4Pcs/模。
（4）巡回检验与自主巡回检验发现不良现象要及时与现场班长或技术员进行确认，确认不良要立即通知停产调机改善。
不良品依《不合格品管理程序》处理。
4.5.3 现场班长、技术员級以上干部或指定人员要对5.4.1制程每二小时进行一次巡回自主检验，检验依据该项产品的《检验标准书》规定的项目进行，并将检验结果记录在《铸造巡检记录表》中，由品管监督执行。
标题：铸造检验作业规定文件编号WI11PB010000 页次 6 /74.5.4 生产检验员根据《铸造毛胚件检验标准》规定及参加限度样品对产品进行全检。
在距离产品300mm处、300LX光度下，对产品进行检验，要求外观无浇不满、缩料、缺料等缺陷；内腔无裂纹、残留砂芯及铁丝等缺陷。
以满足并达到后工序的质量要求并记录于《铸造日报表》。
4.5.5 检验的良品必须用蓝色框摆放整齐，依照规定进行标准装框，放置于良品待检区，挂上“三色标签”以便品管人员做转移检验；检验的报废品用记号笔在产品上准确做好标示用红色框摆放，检验的焊补品用记号笔在产品上准确做好标示用黄色框摆放，报废品和焊补品放在不良品区，以便品管人员进行检验确认。