钢结构制作工艺控制要点
钢结构质量控制要点
钢结构质量控制要点钢结构是一种广泛应用于建造、桥梁、船舶等领域的重要结构形式。
为了确保钢结构的质量和安全性，需要进行严格的质量控制。
以下是钢结构质量控制的要点：1. 材料质量控制：- 钢材的选择应符合设计要求，并且应具备相应的质量证明文件。
- 钢材的外观应无明显的裂纹、缺陷或者变形。
- 钢材的化学成份和力学性能应符合相关标准和规范要求。
2. 创造工艺质量控制：- 钢结构创造过程中应严格按照设计图纸和技术要求进行操作。
- 创造过程中的焊接、切割、冲压等工艺应符合相关标准和规范要求。
- 检查和测试钢结构的尺寸、形状、角度等是否符合设计要求。
3. 焊接质量控制：- 焊接工艺应符合相关标准和规范要求。
- 焊缝的质量应符合相关标准，无裂纹、夹杂物温和孔等缺陷。
- 焊接接头的强度应满足设计要求。
4. 表面处理质量控制：- 钢结构的表面处理应符合相关标准和规范要求，以防止腐蚀和氧化。
- 表面处理的涂层应均匀、坚固，无起泡、剥落和麻点等缺陷。
5. 安装质量控制：- 钢结构的安装应按照设计要求进行，确保结构的稳定性和安全性。
- 安装过程中应注意防止碰撞、变形和损坏等情况的发生。
- 安装完成后应进行检查和测试，确保结构的质量和功能满足要求。
6. 检测和验收：- 钢结构的检测应按照像关标准和规范进行，包括非破坏性检测、尺寸检测等。
- 验收过程中应对钢结构的质量进行评估，确保其满足设计要求和使用要求。
综上所述，钢结构质量控制的要点包括材料质量控制、创造工艺质量控制、焊接质量控制、表面处理质量控制、安装质量控制以及检测和验收。
通过严格控制每一个环节的质量，可以确保钢结构的安全性和可靠性，提高工程的质量和使用寿命。
钢结构制作过程质量控制要点
钢结构制作过程质量控制要点
一、钢结构的来源
1.材料要求：钢结构材料必须符合有关国家标准规范，必须有材料合格证明和钢种标记。
2.钢材运输：钢材运输要符合规定，如果出现受潮、变形等情况，须采取解决办法。
二、制作工艺
1.钢结构制作工艺分为冲压、焊接、切床等。
必须按图纸技术要求进行制作，在制作前，须对工艺图纸进行审查与核对，确保制作的结构元件合格符合标准规范。
2.钢结构制作时要求精度较高，须确保精度，确保关键部位的尺寸质量符合要求。
3.焊接时要按焊接工艺程序及钢结构图纸要求进行焊接，焊缝等非关键部位可以采用等级焊接，采用机器自动化焊接技术，确保焊接质量；
三、质量检测
1.材料检测：在钢结构制作过程中，负责检查材料是否符合要求，将有关材料的抗拉强度、断后残余抗拉强度等检测数据写入材料检测报告。
2.焊接检测：在钢结构制作过程中，负责对焊接结构部位进行坯料、焊接完成和施工后的检测，将检测数据写入焊接质量验收报告中。
3.机械性能检测：将钢结构施工完毕后，钢结构将进行弯曲、压极等试验，测试其有关机械性能指标，若达不到规定技术要求，则该构件作废，且将不能复用。
四、质量控制
1.材料检验：及时进行材料的检验，如果发现材料质量不符合要求，应及时处理，确保钢结构制作质量。
2.焊接工艺控制：焊接工艺应按国家规定采取规范的焊工作属性和性能，确保焊接质量符合要求。
3.机械性能检验：之前提到，要对检验其机械性能指标，以确保钢结构抗腐蚀能力，以满足使用要求。
4.组装检验：组装检验要求结构安装平整，把手、支撑一致性、接缝间隙等，组装后要严格检查，做到安全可靠。
钢结构质量控制要点
钢结构质量控制要点钢结构质量控制是保证钢结构工程质量的重要环节，它涉及到钢结构的设计、制造、安装等多个方面。
本文将详细介绍钢结构质量控制的要点，包括材料选择、制造过程控制、安装检验等内容。
一、材料选择1. 钢材质量控制：选用符合国家标准的优质钢材，材料应具有良好的力学性能和耐候性。
2. 钢材检验：对进场的钢材进行外观检查、化学成分分析、力学性能测试等，确保材料符合要求。
3. 钢材储存：储存钢材时应注意避免受潮、受污染等情况，保证材料质量不受影响。
二、制造过程控制1. 工艺控制：制造过程中应严格按照设计要求进行，确保工艺流程正确无误。
2. 焊接质量控制：焊接是钢结构制造中重要的连接方式，要注意焊缝的质量控制，包括焊接材料的选择、焊接工艺的控制等。
3. 表面处理：对钢结构进行除锈、喷涂等表面处理，确保钢结构的防腐性能和美观性。
三、安装检验1. 安装前检查：在进行钢结构安装前，应检查钢结构的尺寸、位置等是否符合设计要求。
2. 安装质量控制：安装过程中要注意各个节点的连接质量，确保连接牢固可靠。
3. 安装后检验：安装完成后，进行安装质量的验收，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
四、质量记录和文件管理1. 质量记录：对钢结构质量控制过程中的各个环节进行记录，包括材料检验报告、焊接记录、安装验收报告等。
2. 文件管理：建立完善的文件管理体系，确保各类质量文件的保存和查阅。
五、质量监督和验收1. 质量监督：对钢结构质量控制过程进行监督，确保施工方按照要求进行操作。
2. 质量验收：在钢结构工程竣工后进行质量验收，包括外观检查、力学性能测试等，确保工程质量符合要求。
综上所述，钢结构质量控制要点包括材料选择、制造过程控制、安装检验、质量记录和文件管理以及质量监督和验收等多个方面。
只有严格按照这些要点进行操作，才能保证钢结构工程的质量达到预期目标。
钢结构质量控制要点
钢结构质量控制要点钢结构质量控制是确保钢结构工程质量的关键步骤。
本文将详细介绍钢结构质量控制的要点，包括材料选用、焊接质量控制、制造工艺控制、安装质量控制等方面。
一、材料选用1. 钢材质量要求：选择符合国家标准的高强度、低合金钢材，确保其力学性能满足设计要求。
2. 钢材检验：对进场的钢材进行外观检查、尺寸检查和化学成分分析，确保其质量符合要求。
3. 钢材储存：钢材应储存在干燥、通风、无腐蚀性气体的仓库中，避免与酸碱等有害物质接触。
二、焊接质量控制1. 焊工资质：确保焊工具有相应的焊接资质证书，并进行定期培训和考核。
2. 焊接工艺评定：根据设计要求，制定焊接工艺规程，并进行工艺评定，确保焊接质量可控。
3. 焊接材料控制：选择符合设计要求的焊接材料，确保其质量和性能符合要求。
4. 焊接过程监控：对焊接过程进行监控，包括焊接参数、焊接电流、焊接速度等，确保焊缝质量良好。
5. 焊接检验：对焊缝进行无损检测、力学性能测试等，确保焊接质量符合要求。
三、制造工艺控制1. 钢结构制造工艺：制定符合设计要求的制造工艺流程，包括切割、加工、装配等环节。
2. 加工精度控制：对钢材进行切割、钻孔、焊接等加工过程中，进行尺寸精度控制，确保零件尺寸准确。
3. 表面处理：对钢材进行除锈、喷漆等表面处理，确保表面质量良好，防止腐蚀。
4. 零部件装配：按照设计要求进行零部件的装配，确保装配质量和结构的稳定性。
5. 制造工艺检验：对制造过程中的关键节点进行检验，包括尺寸检查、焊缝检查等，确保制造质量符合要求。
四、安装质量控制1. 安装前准备：对施工现场进行勘测、清理，确保安装环境符合要求。
2. 安装工艺控制：制定符合设计要求的安装工艺流程，包括起吊、定位、固定等环节。
3. 安装精度控制：对钢结构进行水平度、垂直度等精度控制，确保安装位置准确。
4. 安全措施：制定安全施工方案，确保施工过程中的安全。
5. 安装质量检验：对安装完成的钢结构进行检验，包括尺寸检查、焊缝检查等，确保安装质量符合要求。
钢结构制作工艺控制要点
钢结构制作工艺控制要点1.原材料控制：对于钢结构制作，原材料的质量和性能直接影响最终产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的控制和选择。
包括钢材牌号、化学成分、机械性能等的检验和确认。
2.设计控制：钢结构制作过程中，需要根据设计图纸和规范要求进行制作。
关键是确保设计图纸的准确性和合理性，以及符合相关的规范和标准要求。
3.制作工艺控制：钢结构制作过程中需要掌握合理的制作工艺，以确保产品的质量和安全。
这包括焊接、切割、热处理、表面处理等各种工艺控制。
如焊接过程需要合理的焊接参数、焊接人员的资质等。
4.器械设备控制：钢结构制作需要使用各种器械和设备进行加工和制造，如切割机、焊接机、卷曲机等。
对这些设备进行定期维护和检查，确保其正常运行和安全使用。
5.焊接质量控制：钢结构制作中焊接是最重要的工艺之一、焊接质量的控制关乎结构的稳定性和安全性。
需确保焊接工艺符合相关的规范和标准，并通过焊缝探伤、超声波检测等方法对焊接质量进行检验。
6.安全控制：钢结构制作过程中涉及到各种危险因素，如高空作业、重型设备操作等。
需要建立完善的安全管理制度，加强作业人员的安全意识和培训，确保安全措施的有效落实。
7.质量控制：钢结构制作过程中需要建立质量管理体系，包括严格的验收流程、质量记录的完善、定期进行质量评估和改进等。
确保产品的质量符合相关的规范和标准要求。
8.表面处理控制：钢结构制作完成后需要进行表面处理，以延长产品的使用寿命和提高外观质量。
表面处理应符合相关的规范和标准要求，并确保处理质量达到预期效果。
9.成品检验控制：钢结构制作完成后需要进行成品检验，包括外观检查、尺寸检测、功能性能检测等。
只有通过成品检验合格的产品才能交付。
10.文件管理控制：钢结构制作过程中需要建立完善的文件管理制度，包括设计文件、工艺文件、检验文件等的记录和归档，以便后期的追溯和评估。
通过以上的钢结构制作工艺控制要点，能够确保钢结构制作过程中的质量和安全。
钢结构制作过程质量控制要点
钢结构制作过程质量控制要点1.材料选用方面材料是钢结构制作的基础，要保证材料的质量才能有一个坚实牢固的结构。
制作过程中，首先是对原材料进行选用，要选择合适质量的板材、型材、管材等。
2.结构设计方面钢结构的设计是基于力学原理进行的，要对负荷和受力位移进行充分的估算和考虑。
如果设计不合理，就会在制作过程中出现问题。
所以在制作过程中要仔细落实设计文件，标记清晰，确保施工按照设计规范进行。
3.加工方面加工就是将材料按照设计要求进行切割、钻孔、焊接、折弯，并最终加工成构件的过程。
在制作过程中，加工是极其关键的部分，因为一旦加工错误，就会对后续构件的安装及其施工造成严重后果。
4.组装方式方面组装是将已经加工好的构件按照设计图纸进行连接成整体的过程。
在这个过程中，需要注意的是组装方法和钢构件的连接状态。
需要确保钢构件的连接处不得出现漏洞、裂纹、缺陷等情况。
5.焊接方面钢结构制作过程中焊接技术是比较关键的一部分，进行好的焊接可以确保钢结构的稳定性和结构的耐久性。
焊接质量上要注意采用正确的焊接方法、使用材料、温度与时间等方面，具有一定的焊接证书或相关的法定资质。
6.质量验收方面全面的质量验收是钢结构制作过程中的核心环节。
对每一步工作都要严格落实验收规范及操作规程，确保钢结构的质量通过审核，并保证其达到相关精度、经强度和完好性标准。
7.记录、存档方面制作过程中应建立相应的记录和档案，包括质量验收记录、工艺及工作记录等，及时反馈制作过程的信息，规范钢结构制作过程并能够在下一次制作工程中使用。
具有系统的档案记录和管理，可以更好地控制工程质量，保证工程质量的持续稳定性。
总体而言，钢结构制作过程中的质量控制要点包括了材料选用、结构设计、加工、组装、焊接、质量验收、记录、存档等方面。
通过合理的规范和标准化管理，才能真正做到钢结构制作过程质量的有效控制。
钢结构制作过程质量控制要点
钢结构制作过程质量控制要点钢结构制作是建筑工程中的重要组成部分，它的质量直接关系到工程的安全和稳定性。
在钢结构制作过程中，质量控制是至关重要的，只有通过严格的质量控制，才能确保钢结构的质量达到标准。
钢结构制作过程质量控制的要点主要包括材料质量控制、加工工艺控制、施工过程控制和检测验收控制等方面。
下面我们就来逐一详细介绍这些要点。
1. 材料质量控制钢结构制作的第一步是材料的采购，材料的质量直接关系到整个钢结构的质量。
在材料质量控制方面，主要包括以下几个方面：（1）材料的选择：在采购钢材时，要选择正规的钢材供应商，确保供应商具有相关的证书和资质，并严格按照标准采购。
（2）材料的检验：对采购的钢材进行严格的原材料检验，包括外观质量、化学成分、力学性能等，确保材料符合相关的标准要求。
（3）材料的储存：对采购的钢材进行合理储存，避免材料受潮、变形等质量问题。
2. 加工工艺控制加工工艺是钢结构制作中的关键环节，加工工艺控制主要包括以下几个方面：（1）加工设备的检验：对加工设备进行定期检验和维护保养，确保设备正常运转。
（2）加工工艺的合理性：对加工工艺进行合理设计和规范化操作，确保加工质量。
（3）加工工艺的验收：对加工的钢材进行严格检验和验收，确保加工的钢材符合设计要求。
3. 施工过程控制（1）工艺流程的控制：对施工工艺流程进行严格控制和监督，确保施工质量。
（2）施工人员的素质：对施工人员进行培训和考核，确保施工人员具备相关的专业知识和技能。
（3）施工现场的管理：对施工现场进行严格管理，确保施工现场的秩序和安全。
4. 检测验收控制（1）质量检验标准的制定：制定相关的质量检验标准，确保检验验收的科学性和合理性。
（2）检测设备的使用：使用合格的检测设备和仪器进行质量检验，确保检测结果的准确性。
（3）检测报告的评定：对检测报告进行合理评定，确保检测结果的可靠性。
钢结构施工技术焊接工艺和质量控制要点
钢结构施工技术焊接工艺和质量控制要点钢结构施工中的焊接工艺和质量控制是确保钢结构强度和稳定性的重要环节。
正确选择和实施焊接工艺，加强质量控制措施，对于确保钢结构的安全和使用寿命至关重要。
下面将针对钢结构施工技术焊接工艺和质量控制要点展开讨论。
I. 焊接工艺选择1. 焊接方法选择钢结构施工常用的焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、等离子炬化焊等。
在选择焊接方法时，需要根据具体情况考虑焊接材料、工艺要求、施工环境和效率等因素，确保焊接质量。
2. 焊接电流和电压控制根据焊接材料的要求和图纸规定，选择合适的焊接电流和电压，并进行相应的电流和电压控制。
合适的电流和电压能够确保焊缝质量、焊接强度和焊接速度的达到要求。
3. 焊接材料选择钢结构施工中常用的焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂等。
在选择焊接材料时，需要综合考虑焊接材料的化学成分、力学性能以及与被焊接材料的相容性等因素，确保焊接质量的稳定性和可靠性。
II. 焊接工艺控制1. 预热和热输入控制在进行焊接之前，必须对焊接材料进行预热，以消除焊接区域的冷裂纹和减少应力集中。
预热温度和时间应根据材料和焊接工艺要求进行控制。
同时，控制焊接过程中的热输入，避免产生焊接变形和质量缺陷。
2. 焊工操作规范合格的焊接工艺需要具备经过专业技术培训和实践经验的合格焊工。
焊工在进行焊接工作时，应严格按照焊接工艺要求操作，包括电流和电压控制、焊接速度、焊接角度等。
3. 焊接参数记录和监测在焊接过程中，应及时记录焊接参数，如焊接电流、电压、温度等关键参数，并进行监测。
焊接参数的记录和监测有助于及时发现和解决焊接质量问题，并提供数据支持。
III. 质量控制要点1. 焊接缺陷检验应定期对焊接缺陷进行检验，包括焊缝质量、焊接强度、焊接缺陷等。
常用的焊接缺陷检验方法包括目视检验、X射线检测、超声波检测等。
2. 材料检验和试验在进行钢结构施工焊接前，应对原材料进行检验，包括材料的化学成分、力学性能、尺寸等。
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钢结构制作工艺控制要点4.1 箱型柱制作工艺要点（以HJ2-5为例）4.1.1 构件形式示意放坡示意不同厚度板接头4.1.2 构件组装顺序：制作第一节柱（箱型）并矫形，上端端铣，以端铣面为基准取长并用半自动切割坡口 制作第二节柱（箱型）并矫形 ，半自动切割出上端坡口 制作第三节横梁并矫形（箱型）并加工坡口 制作斜牛腿1、2、3、4、5并喷丸除锈 制作直牛腿1、2、3 并喷丸除锈 第一节柱、第二节柱、第三节横梁十字组拼 矫正 放样划线确定牛腿位置 将斜牛腿1、3、4，直牛腿2与主体点焊 将斜牛腿2、直牛腿1、3与主体点焊 1、3、4，直牛腿2与主体焊接 斜牛腿2、直牛腿1、3与主体焊接 牛腿端口取长 焊接牛腿上的连接板 总体取长，半自动割出现场坡口 焊接连接板 整体喷丸处理 油漆 包装 运输4.2 屋架桁架的制作工艺要点 1.1.1.1. 4.2.1 钢屋架的分段钢屋架主要由箱形杆件连接组成，屋架高度为2.5米，跨度45米，屋面共分布6榀，最大重量42吨，其两端通过销轴与巨型桁架和钢梁连接。
为了最大限度的减少工地的施工工作量，工厂制作时将每榀屋架制作成三个单元，运输至工地组装后进行安装。
分段示意图：第一分段第三分段第二分段上弦杆下弦杆腹杆1.1.1.2. 4.2.2 屋架杆件结构示意（以WJ1-2为例）1.1.1.3.4.2.3 结构特点分析(1)屋架结构为桁架，弦杆及腹杆均为箱型结构件，上、下弦杆为□500×500×25×25，腹杆为□500×200×16×12。
腹杆布置为W 型，节间间距为3750㎜；(2)弦杆两端现场拼接接头处，腹板上下齐口，上下翼板相互错开250㎜；(3)弦杆与腹杆之间采用全熔透焊缝连接；(4)上弦杆内位于节点处设三块加劲板，位于节点中心的加劲板与箱体下翼板之间为全熔透焊缝，与腹板之间为角焊缝，焊脚高度为12mm；两边加劲板与箱体下翼板、腹板之间都为角焊缝，焊脚高度为12mm；(5) 下弦杆内位于节点处设三块加劲板，三块加劲板与箱体上翼板之间为全熔透焊缝，焊缝形式可采用；与腹板之间为角焊缝，焊脚高度为12mm；(6) 上下弦杆节点处一定区域，翼、腹板间为全熔透焊缝；其它部位为半熔透焊缝，熔深为2/3t；(7)弦杆两端头采用全熔透焊缝，中间部位采用半熔透焊缝焊接；(8)上下弦杆端头各250㎜焊缝不焊，为现场焊缝；(9)以上全熔透焊缝、半熔透焊缝形式见焊接工艺。
1.1.1.4.4.2.4 钢桁架加工要领4.2.4.1 弦杆下料时长度方向留30～50㎜余量，腹杆下料时也预留20㎜余量；4.2.4.2 弦杆、腹杆箱体焊接完成，焊缝经外观及UT探伤检验合格，连接板、腹杆端部焊接衬板已焊接完毕，杆件矫形完成；4.2.4.3 弦杆及腹杆各面画出中心线，并在两端打上洋冲标记。
在上、下弦杆上划出腹杆各节点的装配位置线，划线时可按每节间加放2mm焊接收缩余量；4.2.4.4 在组装平台上按详图及起拱图放出大样，包括弦杆、腹杆的中心线、外形线及各位置尺寸线；按放样，点焊定位块，用于装配定位；4.2.4.5 装配、焊接腹杆，焊接矫正后割正上、下弦杆的长度，半自动切割出现场焊接坡口，然后装配、焊接端部节点板、焊接工艺衬板，用空心钻或磁力钻钻箱体腹板上的孔。
4.2.4.6 桁架焊接：(1) 桁架焊接时应注意焊接顺序，应首先焊接中间节点，再向桁架两端节点扩展的焊接顺序，以避免由于焊缝收缩向一端累积而引起的桁架个节点间尺寸误差。
并且不在同一个腹杆两端同时焊接，应首先焊接下弦杆的节点，然后焊接上弦节点。
(2) 焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度值或焊脚尺寸，但也要避免过多的堆焊加强高而产生较大的焊接残余应力。
(3) 焊缝坡口的根部间隙大于标准值1.5mm以上时，应按超标间隙值增加焊脚尺寸。
但间隙大于5mm时应事先用堆焊和打磨方法修整端头或在接口处堆焊焊道，以减小焊缝间隙。
4.2.4.7 外形整修、清除焊疤、飞溅、并打磨光洁，包括外露切割边缘。
4.2.4.8 钢桁架外形尺寸允许偏差见第6节。
4.3 巨型桁架的制作要点1.1.1.5.4.3.1 钢桁架的运输分段情况钢桁架全长116米，上弦共划分为9个分段，下弦共11个分段，最长分段长度不超过15米，桁架弦杆上带牛腿以便于腹杆的安装。
中间腹杆不进行划分，两端斜腹杆与桁架端部曲线段制作成整体参与吊装。
钢桁架分段划分示意图见下图。
4.3.2 工厂制作分段原则以上各分段均整体出厂，但在工厂制作过程中，考虑到车间吊装能力及组立过程中构件的翻转，对重量大的箱型梁必须分段，按最大吊装能力为38吨考虑，分段原则如下：(1)构件总重在30吨以下的：小件先抛丸除锈，箱型本体与牛腿制作完成并抛丸除锈后，外表面涂刷20微米的车间底漆，整体大组立后，涂漆；(2)构件总重在30-40吨的：a.下料前板料先行抛丸，单面涂20微米的车间底漆；b. 有弯曲段的，分两段制作，分段选在弯曲一侧板厚变截面处，翼、腹板对接焊缝应相互错开200㎜。
箱体与牛腿分别抛丸后外表面涂刷20微米的车间底漆，然后进行大组立，整体涂底漆（中间漆）后出厂；c. 直梁整体制作，箱体与牛腿分别抛丸后外表面涂刷20微米的车间底漆，然后进行大组立，涂底漆（中间漆）出厂。
(3)总重在40吨以上：考虑分二～三段制作。
分段选在板厚变截面处（有弯曲段的，在此处必须分开），翼、腹板对接焊缝应相互错开200㎜。
下料前板料先行抛丸，单面涂20微米的车间底漆，然后下料制作。
4.3.3各类型桁架梁分段示意图4.3.3.1 HJ1-1T2 (图号GT-022)，总重量36.6吨，本构件整体制作4.3.3.2 杆件号：HJ3-3T2（加工图号GT-068），重量43.6吨，分为两段，箱型腹板从板厚变截面处断开，翼板从与腹板之间错开200㎜处断开，示意图如下：第一段：第二段：4.3.3.3 杆件号HJ3-4B1（加工图号GT-075），总重量45.5段，分4.3.4箱型钢桁架杆件制作要点4.3.4.1 杆件结构示意图以杆件HJ1-6B1为例，该杆件结构示意图如下：4.3.4.2 分段方法该杆件重量54吨，分三段制作：第一段：弯曲段，右端腹板在板厚变截面处、翼板在与腹板错开200㎜处分开。
第二段：直箱型段第三段：左端腹板在板厚变截面处、翼板在与腹板错开200㎜处分开。
不同厚度板接头放坡示意4.3.4.3 制作要点★第一段弯曲段加工(1) 翼、腹板材一面抛丸除锈，并喷涂15微米的车间底漆；(2) 弯曲梁翼板的加工：a. 翼板放实样得出实长，长度方向在实长的基础上加放30mm的加工余量；b. 翼板切割下料，钢板热加工弯曲成型，外协滚圆，翼板转角处翼板严禁拼接；弯曲后应按照图示尺寸和角度放出地样进行检验；c.按要求开出坡口。
(3)腹板下料：a. 根据深化图纸弯曲梁放样图进行放样，划出腹板外形尺寸，拱高、弧度、长度、宽度、箱梁的中心轴线；b. 用数控切割机割准腹板拱高、弧度、圆角、长度、宽度，宽度方向半自动切割出两侧坡口。
箱梁腹板长度两端各放30mm余量，宽度放2mm焊接收缩量；c. 检验；检测腹板的弦长、拱高及对角线(拱高尺寸按图样大段的标高尺寸检验)。
翼、腹板对角线允许偏差<5mm，上、下弦长度允许偏差±3mm，宽度尺寸+1～+2mm。
(4)隔板与工艺隔板的制作a. 切割内隔板，焊接电渣焊工艺垫板；b. 矫平、按箱梁内截面铣削周边，宽度、长度允许偏差±1mm，对角线之差允许偏差3mm，高度方向放2mm。
检验；c. 划出基准轴线，打印洋冲标记。
切割锁口R=35mm；d. 内肋板，钢板、下料切割、按焊接工艺要求切割坡口、点、焊衬垫板、矫正、检验。
对角线之差允许偏差3mm。
(5)放样：胎具校水平，将胎架工字钢按间距500开档，上面点焊钢板，并校正水平，钢板表面水平度小于2mm. 并在胎架上放出腹板拱高、弧度、圆角、长度、宽度线。
(6)弯曲段组装顺序(7)组装a.在腹板上划出翼板、内隔板、肋板组对中心线；b.在胎架上焊接靠板作为靠山基准；c.以翼板组对中心线和靠山为基准组对翼板；d.按图纸所示组对内隔板和肋板，为防止在焊接内隔板时，翼、腹板发生扭曲变形，故在端部焊接临时工艺隔板。
检查内隔板轴线的水平位置及垂直度、用工艺支撑点焊牢固。
点焊两端的工艺板，定位焊；e. 按工艺要求进行焊接。
控制焊接顺序，减少焊接变形。
（8）内隔板焊接、检验合格后进行对接。
★第二段+第三段本体制作：1．箱型本体主焊缝按详图要求，分为全熔透及半熔透区域。
2．箱体中加强隔板按图中要求采用电渣焊，对于隔板厚度大于40mm时，应采用双丝电渣焊焊接；★箱型直牛腿的制作直牛腿腹板上设有高强螺栓孔，为了方便现场连接，上翼板留作现场组焊，下翼缘板与腹板间焊缝在端头250㎜范围内工厂不焊。
牛腿制作时，可按箱型制作，翼、腹板长度方向各留20㎜余量，但上翼缘板只允许点固焊，腹板与下翼缘间焊缝用CO2打底、埋弧焊盖面，焊接后，焊缝经UT探伤合格后，矫正后待用。
(1)箱型牛腿翼腹板采用火焰切割下料，下料后翼腹板按图纸和焊接工艺开坡口；(2)箱型牛腿检查合格后制孔，牛腿腹板制孔时，以上翼为基准向下排尺、以腹板中心端头为基准向内排尺定出腹板螺栓孔。
制孔后牛腿检查（孔精度、牛腿端部至两安装直角边的尺寸）。
(3)箱型牛腿组装a. 组装前根据箱型柱的实际旁弯值，修正梁的中心线。
在平台上调整箱梁的位置，按基准标记划出牛腿安装位置线及牛腿中心位置。
组装箱形牛腿时，组拼竖向基准一定要以中轴线为基准，横向以腹板中心线为基准，划出箱形牛腿腹板的就位线，将箱形牛腿腹板就位，定位焊，保证箱形牛腿腹板与本体垂直及水平位置，同时应确保牛腿腹板螺栓孔到箱形梁本体中心的距离；b. 按焊接工艺要求焊接牛腿。
矫正、检验。
★箱型斜牛腿的制作1．箱型构件斜牛腿腹板和翼缘板切割采用数控切割。
然后用半自动切割机进行坡口切割，斜牛腿组装；2．组装前根据箱型梁的实际旁弯值，修正梁的中心线。
在平台上调整箱梁的位置，按图纸尺寸划出箱型斜牛腿腹板和翼板尺寸并在腹板上划出组对中心线。
3．将弯制成型的箱型斜牛腿翼板按照组对中心线进行组对。
牛腿外端口对齐。
箱型构件组焊后竖向以定位轴线基准横向以腹板中心线为基准进行划线装配。
(1)按图纸尺寸在箱型构件本体上划出组对中心线和定位轴线。
(2)根据箱型本体上中心线和定位轴线、图纸提供的角度划出斜牛腿组对中心线。
(3)将斜牛腿腹板中心线与箱型本体上划出的牛腿组对中心线对齐进行组对。
1.1.1.6.1.1.1.7.4.3.5 钢桁架起拱要求****二期工程钢桁架应按设计要求起拱，起拱点应按图纸要求设置。