机床前横架加工工艺及夹具(课程设计)
前横架工艺课程设计
前横架工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握前横架工艺的基本概念、分类及特点；2. 了解前横架工艺在现实生活中的应用；3. 掌握前横架工艺的相关计算和设计方法。
技能目标：1. 培养学生运用前横架工艺进行设计和制作的能力；2. 提高学生运用相关软件（如CAD等）进行前横架工艺图纸的绘制和修改技能；3. 培养学生独立分析和解决前横架工艺过程中出现问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对前横架工艺的兴趣，激发学生探究工艺创新的热情；2. 培养学生认真负责、精益求精的工匠精神；3. 增强学生的团队合作意识，提高沟通协调能力。
课程性质：本课程为实践性较强的工艺课程，旨在让学生通过理论学习和实践操作，掌握前横架工艺的基本知识和技能。
学生特点：学生处于好奇心强、动手能力逐渐提高的阶段，对新鲜事物充满兴趣，但需引导和激发。
教学要求：注重理论与实践相结合，强调动手实践，注重培养学生的创新意识和实际操作能力。
通过课程目标的实现，使学生在知识、技能和情感态度价值观方面得到全面提升。
教学过程中，将目标分解为具体的学习成果，便于后续教学设计和评估。
二、教学内容1. 前横架工艺基本概念：介绍前横架的定义、分类及其在工程中的应用。
教材章节：第二章第一节2. 前横架工艺特点及优缺点分析：分析不同类型前横架的特点、适用范围及优缺点。
教材章节：第二章第二节3. 前横架工艺计算与设计方法：学习前横架工艺的相关计算公式及设计方法。
教材章节：第二章第三节4. 前横架工艺实践操作：组织学生进行前横架工艺的实践操作，包括图纸绘制、材料加工、组装等。
教材章节：第二章第四节5. 前横架工艺案例分析：分析典型前横架工艺在实际工程中的应用案例，总结经验教训。
教材章节：第二章第五节6. 前横架工艺创新与发展趋势：介绍前横架工艺的创新成果及未来发展趋势。
教材章节：第二章第六节教学内容安排和进度：第一课时：前横架工艺基本概念、分类及应用第二课时：前横架工艺特点、优缺点分析第三课时：前横架工艺计算与设计方法第四课时：前横架工艺实践操作（一）第五课时：前横架工艺实践操作（二）第六课时：前横架工艺案例分析及创新与发展趋势教学内容确保科学性和系统性，结合课程目标，注重理论与实践相结合，培养学生的实际操作能力。
课程设计前横架零件的机械加工工艺规程及工艺正文
1 前横架的工艺分析及生产类型的确定 (1)1.1前横架的技术要求 (1)1.2前横架的工艺分析 (1)1.3确定前横架的生产类型 (1)2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (1)2.1选择毛坯 (1)2.2毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2)2.3绘制前横架铸造毛坯结构简图 (2)3 拟定前横架工艺路线 (3)3.1定位基准的选择 (3)3.1.1精基准的选择 (3)3.1.2粗基准的选择 (3)3.2表面加工方法的确定 (3)3.3加工阶段的划分 (4)3.4工序的集中与分散 (4)3.5工序顺序的安排 (4)3.6确定工艺路线 (5)4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (5)4.1工序1—前横架前面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (5)4.2工序4—凸起螺纹孔（M12）的加工余量、工序尺寸及公差的确定 (6)5切削用量的计算 (6)5.1钻孔 (6)5.2攻螺纹 (7)6 夹具设计 (7)6.1确定工件的定位方案 (7)6.2计算定位误差 (7)6.3 导向元件设计 (8)6.4夹紧装置的选择 (8)6.4.1夹紧装置的组成 (8)6.4.2夹紧基本要求 (8)6.5夹具体的设计 (9)6.5.1夹具体设计的基本要求 (9)6.5.2夹具体材料及制造方法 (9)参考文献 (10)摘要本文主要介绍钻前横架上螺纹孔的工艺分析，怎样确定零件的生产类型，怎样拟定生产路线及工艺文件的编制。
其中工艺卡片的绘制尤为重要。
设计内容主要是夹具的设计。
六点定位原理的应用在此得到应用。
夹紧装置的设计应遵循夹紧力的基本原则——作用点、方向、大小。
夹具是为满足机械加工工艺要求而进行的一种工装设计，同时它又是一项较为独立的生产实用技能。
本课程的学习需要有机床、刀具、公差与技术测量、机械制图、工程材料及热处理、机械原理与机械零件、理论力学及材料力学等机械专业多门专业基础课程做支撑。
通过此次课程设计能够掌握机床夹具的基本理论知识和设计计算方法，能对机床夹具进行结构设计和精度分析。
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计车床支架是机床的主要部件之一，用于支撑外圆工件，使其旋转，以实现外径加工。
车床支架主要由底座、底盘、支架、锁紧机构等几个部分组成。
其主要工艺流程如下：1、机械加工工艺流程：（1）材料切割：将所选用的材料送入切床，进行预定长度的切割。
（2）车床支架的粗加工：将所切割成的工件放入车床中进行粗加工，主要加工的是外圆和轴孔。
（4）车床支架的钻孔加工：在所加工好的车床支架上进行安装销钉的孔位打孔加工。
（5）车床支架的锁紧机构加工：锁紧机构包括锁紧螺栓，锁紧盖，锁紧盖保护盖等，这些材料需要进行切割、钻孔、车削加工等工序。
（6）车床支架的装配：将所加工好的零件进行组装，安装定位销钉和调整螺母，调整好机床的各个部位，检查无误后进行调试，确定车床支架已经正常工作。
2、机械加工设备：车床支架的机械加工设备有：切床，立式车床，中心孔钻床，钻床，攻丝机等。
3、加工工艺注意事项：（1）切削速度问题：不同的工件材料应采用不同的切削速度，一般即车床支架应采用中切速度或微减速切削。
（2）工艺流程控制：对于车床支架的加工工序，应该按照工艺流程进行控制，严格遵守各个工序的加工参数。
（3）夹具选择：对于车床支架等外径加工，应选择三爪卡盘加工，内径加工应选择弹簧卡盘加工，以确保工件加工精度。
二、铣削工序夹具设计铣削夹具是铣削加工中的必要工具，其作用就是将工件固定在工作台上，以便于铣削加工。
不同型号的铣削夹具使用范围不同，常见的铣削夹具有机械卡盘、弹簧卡盘、平面台钳等。
以下是铣削工序夹具设计的注意事项：1、夹紧力的设定夹紧力越大，工件的固定越牢固，加工精度越高，但是过大的夹紧力也会造成工件变形，因此，在夹紧力的设定上，应该根据工件的性质和要求，合理设定夹紧力。
2、夹具结构设计夹具结构设计应考虑夹紧方便和松开方便，保证加工效率和生产效益的最大化。
3、夹具材料的选择夹具材料应选用硬度高，韧性好的材料，具有耐磨性，并能抵抗高温和热变形。
车床支架机械加工工艺及夹具设计
网络教育学院本科生毕业论文（设计）题目：车床支架机械加工工艺及夹具设计内容摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
在机械制造批量生产中根据加工工件的工艺要求，合理地使用夹具是充分发挥通用机床的作用、保证产品质量、缩短辅助时间、提高劳动生产率、降低生产成本、减轻劳动强度的重要手段。
同时，使用夹具还有助于工人掌握复杂或精密零件的加工质量及解决较为复杂的工艺问题等，因此，机床夹具在机械制造行业中占有十分重要的地位。
本文描述了机床拨动叉加工工艺和加工C620拨动叉的夹具设计。
分析了拨动叉零件的结构特点，材料的应用，成型的方式，精度及公差的确定。
对加工工艺定位基准的分析，装夹工装的探讨及实施。
填写了零件加工工艺卡，设计完成了夹具工装的整体装配图和夹具体的零件图绘制等工作。
关键词：机械加工；工序；工艺；工步；工时；夹具设计；目录内容摘要 (I)引言 (1)1绪论 (2)2 工艺规程设计 (4)2.1 年生产量和批量的确定 (4)2.2 零件分析 (4)2.3 毛坯余量和加工余量的确定 (7)2.3.1毛坯的选择 (7)2.3.2毛坯余量和加工余量的确定 (8)2.4 定位基准的选择 (8)2.5 工艺方案的确定 (9)2.6 工艺路线的拟定 (9)2.6.1机床的选择 (9)2.6.2刀具的选择 (9)2.6.3夹具的选择 (10)2.6.4量具的选择 (10)2.6.5加工面尺寸的确定 (10)2.6.6切削用量的确定 (11)2.6.7机动时间的计算及工序时间定额： (13)3 夹具设计 (15)3.1 工序夹具的确定 (15)3.1.1 夹具设计分析 (15)3.1.2 定位夹紧方案的确定 (15)3.2 夹具设计有关计算 (16)3..2.1定位基准的选择 (16)3.2.2切削力及夹紧力计算 (16)3.2.3定位误差分析 (16)3.3 夹具的装配 (16)3.4 夹具的经济性分析 (17)3.4.1节约人工成本的计算 (17)3.4.2夹具的全年费用 (17)3.5 夹具总体设计 (18)3.6 夹具体的设计 (19)结论 (21)参考文献 (22)引言我国社会主义现代化要求机械制造工业为国民经济各部门的技术进步、技术改造提供先进、高效的技术装备，它首先要为我国正在发展的产业包括农业、重工业、轻工业以及其它产业提供质量优良、技术先进的技术装备，同时还要为新材料、新能源、机械工程等新技术的生产和应用提供基础装备。
机床夹具的课程设计
机床夹具的课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解机床夹具的基本概念、分类及作用；2. 掌握机床夹具的组成、结构及其工作原理；3. 了解机床夹具在机械加工过程中的应用及选用原则。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识分析机床夹具的适用范围及优缺点；2. 提高学生运用机床夹具进行工件加工的操作能力；3. 培养学生通过查阅资料、开展讨论等方式，解决机床夹具使用过程中遇到的问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机床夹具在制造业中重要性的认识，激发学生学习兴趣；2. 培养学生严谨、细致的学习态度，养成良好的操作习惯；3. 增强学生的团队合作意识，提高沟通协调能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求：本课程为机械制造及自动化专业的一门专业课程，旨在使学生掌握机床夹具的相关知识，提高操作技能。
学生处于本科阶段，具有一定的机械基础知识和动手能力。
教学要求注重理论与实践相结合，以培养学生的实际操作能力为主。
课程目标分解：1. 知识目标：通过课堂讲授、自主学习等方式，使学生掌握机床夹具的基本知识；2. 技能目标：通过实验、实训等环节，提高学生的实际操作能力；3. 情感态度价值观目标：通过小组讨论、案例分析等教学方法，培养学生的专业兴趣和团队协作能力。
二、教学内容1. 机床夹具概述- 机床夹具的定义、分类及作用- 机床夹具的发展历程及趋势2. 机床夹具的组成与结构- 夹具的主体结构及其功能- 常用夹具元件的类型及作用- 夹具的连接与调整方式3. 机床夹具的工作原理- 夹紧力产生及传递机制- 工件在夹具中的定位与导向- 夹具对加工精度的影响4. 机床夹具的应用与选用- 夹具在各类机床上的应用实例- 夹具选用的原则与方法- 夹具使用中的注意事项5. 机床夹具实训- 实训项目一：认识常见机床夹具及元件- 实训项目二：机床夹具的拆装与调整- 实训项目三：机床夹具的使用操作教学大纲安排：第一周：机床夹具概述第二周：机床夹具的组成与结构第三周：机床夹具的工作原理第四周：机床夹具的应用与选用第五周：机床夹具实训（含三个实训项目）教学内容与教材关联性：本教学内容与教材《机械制造工艺与设备》中关于机床夹具的章节内容密切相关，涵盖了机床夹具的基本概念、结构、工作原理、应用及实训等方面，确保了教学内容的科学性和系统性。
车床C6140A支架机械加工工艺及(一道工序)夹具设计
内容摘要本论文应用本专业所学课程的理论和实际知识进行一次夹具设计工作的实际训练，本设计的内容是以大连机床集团设计生产的C6140A普通车床为设计原型，经过学习和钻研，对C6140A普通车床的机械加工工艺方案的分析和设计。
支架类零件以其良好的操作性和稳定性广泛应用于各种机床当中，主要对各种机床起到支持和辅助加工的作用，是机械加工基础的提现。
本文详细分析了该零件从毛坯选择到加工为成品的过程。
就C6140A普通车床支架的加工工艺，分析了两套加工方案，最终确定一套科学合理的加工路线，通过计算过程，验证了这套工序的科学性，数字分析表明，该工序制定比较合理可行。
最后，就工序钻扩铰B、C、D孔设计夹具，同时对切削力、夹紧力进行了分析。
关键词：机械加工；工艺；切削；夹具设计；工时车床支架机械加工工艺及（一道工序）夹具设计目录内容摘要 (I)引言 ·································································错误!未定义书签。
1 概述 ·································································错误!未定义书签。
机械制造工艺学课程设计左支架工艺工装及铣横槽夹具设计
目录前言1.工艺设计1.1.零件图 (2)1.2.零件的分析 (2)1.2.1.零件的作用 (2)1.2.2.零件的工艺分析 (2)1.2.3.确定毛坯、画毛坯 (3)1.3.工艺规程设计 (4)1.3.1.定位基准的选择 (4)1.3.2选择加工设备及刀、夹量具 (4)1.4.加工工序设计 (5)1.4.1.工序铣竖槽 (5)2.夹具设计2.1. 选择定位方案，确定要限制的自由度 (5)2.2 夹紧方案 (6)2.3对刀方案 (6)2.4夹具体与定位键 (7)2.5 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (7)3.心得体会4.参考文献1.工艺设计1.1.零件图图1 左支架1.2.零件的分析1.2.1.零件的作用图3-14所示是机床上的一左支座，它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上，该零件纵横两方向上5 mm的槽使80mm 耳孔部分有一定弹性，利用一端带M20螺纹（穿过于Φ20mm孔）一端于Φ25H7配合的杆件通过旋紧，便装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。
1.2.2.零件的工艺分析由图3-14得知，其材料为Ht200，球墨铸铁，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大压力，要求耐磨的零件。
该零件上的主要加工面为车其底面140 mm，镗孔Φ80H9mm钻4xΦ20mm的孔，孔中Φ12mm 的通孔以及割槽5mm ,由参考文献[1]中有关面和孔加工的经济精度及机床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可得的。
1.2.3.确定毛坯、画毛坯根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级为8～10级，故去尺寸公差等级取8级。
（1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm（2）零件内孔为Φ80 H9mm查灰铸铁机械加工余量表（3）零件的顶面和底面的加工余量分别为2.5mm 2mm。
机械加工工艺与工装夹具 2.3 机床夹具的设计案例(教材)
任务2.3 机床夹具的设计案例一、机床夹具的设计思路（一）设计原因机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。
其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
因此简单来说设计夹具的目的就是为了将工件摆放在正确位置上。
但由于不同工件有相应的特异性，因此传统的通用夹具无法满足定位夹紧的需求，这个时候就需要设计出一套只供工件使用的专用夹具，来实现工件的定位夹紧。
夹具就是在这样的背景下才会被设计出来。
在设计夹具前首先要对工件进行分析，了解工件的外观、作用、加工精度、加工要求，根据工件进行专用夹具的分析。
最主要的是用于什么工艺，如何根据工件确定夹紧位置和何如进行定位。
同时还要明确该工件用途是什么，怎么进行加工，这样才能设计出一套符合加工要求同时还能体现出作用的夹具。
（二）设计的基本要求（1）保证工件的加工精度。
工件加工工序的技术要求，包括工序尺寸精度、形位精度、表面粗糙度和其他特殊要求。
夹具设计首先要保证工件被加工工序的这些质量指标。
其关键在于正确地按六点定位原则去确定定位方法和定位元件，必要时进行误差的分析和计算。
同时，要合理地确定夹紧点和夹紧力，尽量减小因加压、切削、振动所产生的变形。
为此，夹具结构要合理，刚性要好。
（2）提高生产率、降低成本、提高经济性。
尽量采用多件多位、快速高效的先进结构，缩短辅助时间，条件和经济许可时，还可采用自动操纵装置，以提高生产效率。
在此基础上，要力求结构简单，制造容易，尽量采用标准元件和结构，以缩短设计和制造周期，降低夹具制造成本，提高其经济性。
（3）操作方便、省力和安全。
夹具的操作要尽量使之方便。
若有条件，尽可能采用气动、液压以及其他机械化、自动化的夹紧装置，以减轻劳动强度。
同时，要从结构上、控制装置上保证操作的安全，必要时要设计和配备安全防护装置。
（2）便于排屑。
排屑是一个容易被忽视的问题。
排屑不畅，将会影响工件定位的正确性和可靠性;同时，积屑热量将造成系统的热变形，影响加工质量;清屑要增加辅助时间;聚屑还可能损坏刀具以至造成工伤事故。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
课程设计说明书------------ 设计题目：设计CA6140机床前横架加工工艺及夹具设计者:班级：学号：指导老师：能动学院2014年9月10日星期三序言机械制造技术基础课程设计实在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺及未来从事的工作打下了良好的基础。
一、零件的分析（一）前横架的工艺分析。
通过对该零件零件图的观察分析可知该零件属于箱体台阶类零件。
下表面需要进行铣削加工，表面粗糙度Ra=25。
由于要保证M12螺纹孔与上表面的尺寸以及该孔的位置度误差，所以上表面不易加工，故不进行加工。
其余4个M12的螺纹孔加工也很容易。
所以该零件的工艺性较好。
二、零件工艺规程设计（一）零件的生产类型零件的生产纲领为 N=Qn(1+a+b)其中，产品的年产量Q=3000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，每天单班生产。
（二）前横架的毛坯的制造形式。
由零件图知该零件材料为HT200.考虑到该材料的力学性能，故选用铸件毛坯；零件尺寸不大，故选用金属型铸造。
1.毛坯尺寸和公差。
参见《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节，铸铁件的公差及机械加工余量按GB/T6414——1999确定。
要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。
（1）铸件公差等级由该零件的技术要求可知，该铸件的公差等级为普通级。
（2）零件表面粗糙度由零件图可知该零件下表面Ra=25，其余的不用加工。
2.确定机械加工余量查阅《金属机械加工工艺人员手册（第三版）》表12—3可知，该铸件加工余量等级为5~7级，取6级。
再查阅表12-2可知，加工底面，加工余量为3。
3、确定毛坯尺寸分析本零件，结合上面得到的加工余量可知，毛坯在加工方向的尺寸为22+3=25mm。
其余表面不用加工，所以不留余量。
4、设计毛坯图由零件图可知，图中除了标注的圆角R10之外，所有未注的圆角均为R3，所以毛坯图如下。
（三）选择加工方法，制定工艺路线1.定位基准的的选择本零件需加工下表面，保证厚度尺寸22mm，上表面是设计基准。
为了避免基准不重合误差，应选择上表面为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。
2.零件表面加工方法的选择本零件需加工下表面，并钻孔，攻螺纹。
（1）下表面，由于本零件的形状不适合进行车削加工，所以加工下表面时选择铣削加工（2）φ10.8的孔，选用摇臂钻床进行加工，并用φ12mm的丝锥攻螺纹。
1.制订工艺路线根据先面后孔的原则，本零件先进行先表面的铣削，再进行钻孔和攻螺纹。
工序号工种工作内容说明010 铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸：长：mm247宽：mm54高：mm67020 清砂除去浇冒口，锋边及型砂030 热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工040 检验检验毛坯050 铣粗铣、精铣底平面A工件用专用夹具装夹；立式铣床)51(X060 钻平面上：将螺纹孔4XM12钻到Ф10.8工件用专用夹具装夹；摇臂钻床)3025(Z攻丝四个钻孔攻螺纹M12选用M12机用丝锥070 锪孔钻锪孔Ф25钻凸耳上：将螺纹孔M12钻到Ф10.8mm工件用专用夹具装夹；摇臂钻床)3025(Z攻丝凸耳面上：攻螺纹M12选用M12机用丝锥080 钳倒角去毛刺090 检验100 入库清洗，涂防锈油工序I：以上表面为定位基准，铣削下表面，保证22mm的尺寸。
工序II：以侧面定位。
钻φ10.8*4的孔，用φ12mm的丝锥攻螺纹。
并倒角。
工序III：用φ12mm的丝锥攻螺纹。
工序IV：以上表面定位，钻φ10.8的孔，孔心距离上表面27mm。
并保证位置度误差φ0.1mm。
锪φ25的孔，再用φ12mm的丝锥攻螺纹。
工序V：倒角去毛刺，检查工件（四）工序设计1选择加工设备与工艺设备（1）选择机床工序I选用立式铣床。
型号为X51工序II ,III选用摇臂钻床，型号Z3052（2）选择夹具工序I选用通用夹具即可工序II，III选用专用夹具。
（3）选择刀具铣刀按表5-100选择莫氏锥柄立铣刀，莫氏锥柄号为2，直径d=18mm，l=32mm,L=117mm,齿数z=6粗铣留余量1.5mm。
钻φ10.8mm孔，选用莫氏φ10.8麻花钻.攻M12螺纹，选用机用丝锥φ12mm（4）选用量具铣下表面选用分度值0.05mm的游标卡尺进行测量。
由于孔加工选用的是标准的麻花钻与丝锥，故不需用量具进行测量。
2，确定工序尺寸（1）确定下表面的工序尺寸工序尺寸与加工余量有关，应将毛坯余量分为各个工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸，中间工序尺寸按加工方法的经济精度确定。
本零件下表面的加工余量工序尺及表面粗糙度见下表。
加工表面加工余量工序尺寸表面粗糙度下表面 1.5 55.5 ——下表面——54 Ra25（2）钻孔工序尺寸先钻孔，后攻螺纹，采用标准麻花钻与标准丝锥。
各工序尺寸见下表。
工序加工余量工序尺寸钻φ10.8*4孔——φ10.8攻M12*4螺纹——M12工序加工余量工序尺寸钻φ10.8孔——φ10.8锪φ25的孔——φ25攻M12螺纹——M12（五）确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量ap，进给量f和切削速度v。
确定顺序是先确定ap，f，再确定v。
1， 工序I 切削用量及基本时间的确定（1） 切削用量 本道工序为粗铣下表面。
已知加工材料为HT200.机床为X51铣床。
工件安装采用专用夹具。
1）确定粗铣下表面，留余量1.5mm 的切削用量。
根据表5-100所选刀具为莫氏锥柄立铣刀，莫氏锥柄号为3，直径d=28mm ，l=45mm,L=147mm,（细）齿数z=6粗铣留余量1.5mm 。
前角γ0为0后角α0为7度，刀齿斜角λs=-10，主刃Κr=50，过渡刃Κr ε=30，过渡刃宽度b ε=1.5mm 。
i 确定背吃刀量ap 粗铣单边余量为1.5mm ，显然ap=1.5mmii 确定进给量f 根据表5-144 根据：铣床的功率为 4.5kW 细齿铣刀 确定f=0.12mm/Z 所以f=0.72mm/riii 确定切削速度v 和工作台每分钟进给量MZ f 根据表2-17中公式计算 v p u e y z x p m q v k za f a T d C v v v v v v=式中，25=v C ，7.0=v q ，3.0=v x ，2.0=v y ，5.0=v u ，3.0=v p ，m=0.25,28=e a ,5.1=p a ,0.1=v k ,z=6,12.0=z f , T=90min （表5-149）,d=28mmmin /49.12m k z a f a T d C v v p u e y z x p m q v v v v v v== min /03.1422849.121000n r =⨯⨯=π根据X51型铣床主轴转速表5-72，选择n=125r/min=2.08r/s 则实际切削速度v=0.18m/s,工作台每分钟进给量为m in /90125612.0mm f MZ =⨯⨯=根据X51型铣床工作台进给量表5-73，选择m in /80mm f MZ =则实际的每齿进给量z mm f z /107.0= 校验机床功率。
根据表2-18的计算公式铣削时的功率为1000vF P C c =，)(N k n d z a f a C F Fc w q u e y z x p F c F F FF F =, N k n d za f a C F Fc w q u e y z x p F c FF FF F 16.63==,KW vF P C c 012.01000==,X51型铣床的功率为4.5KW,故所选切削用量可以采用，确定切削用量为z mm f z /107.0=，m in /80mm f MZ =，n=210r/min=2.08r/s ，v=0.18m/s（2） 基本时间：根据表2-28，i f l l l T MZ21j ++=式中mm l 274=,mm l 26.16150tan 5.1)282828(5.0221=++--⨯=,mm l 13= min 64.380126.16274j =++=T需要二次走刀Tj1=7.28min 2、工序II 切削用量及基本时间的确定 （1） 切削用量 1)钻孔切削用量本工序为钻孔，倒角，再攻螺纹，钻孔在摇臂钻床上进行加工，刀具选用直柄短麻花钻φ10.8用机用丝锥φ12。
钻φ10.8孔选用直柄短麻花钻，材料为高速钢，根据表5-84查得：φ10.8柄麻花钻总长l=95沟漕L1=47mm 。
根据表5-127.钻孔进给量f=0.52~0.64mm/r ，取f=0.6mm/r 。
为避免损坏钻头，当刚要钻穿时应该停止自动走刀，改用手动走刀。
根据表5-134，硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量可知，硬质合金钻头钻削灰铸铁是的切削速度Vc 为50~70mm/min ，取Vc=60mm/min ，用乳化液做冷却液。
转速：dvn π1000=min /17698.10601000r n =⨯=π根据表5-62摇臂钻床Z3025选转速1600r/min 则实际切削速度V=54.29mm/min根据《金属机械加工工艺人员手册（第三版）》表9-5查得钻床功率2.2kw. 所以最终确定该工序的切削用量为：f=0.6mm/r Vc=54.29m/min N=1600r/min Pc=2.2kw （2）基本时间的确定 1）钻孔基本时间根据表2-26计算得125.216006.0482221j =⨯++=++=fn l l l T S Tj1=2.125s*4=8.5s 本工序时间： Tj=Tj1=8.5s攻四个孔的螺纹的切削用量及基本时间的确定攻螺纹切削用量攻螺纹选用M12机用丝锥。
根据表5-97查得： 丝锥公称直径d=12.0mm 螺距p=1.75mm 锥柄直径d1=9.00mm 螺纹部分长度l=29.0mm 总长L=89mm 方头a=7.10mm L2=10mm根据表5-142查得：d=12 p=1.75 材料为灰铸铁攻螺纹时切削速度 V=9.6m/min=160mm/s min /6.254126.91000n r =⨯⨯=π 根据表5-62摇臂钻床主轴转速选n=250r/min 所以V=9.42m/min攻螺纹的切削用量为f=1.75mm,n=250r/min,d=12,Pc=2.2kw 攻螺纹基本时间 由表2-30计算得：Tj=i fnl l l ）（21++=）（25075.175.1375.1322⨯⨯+⨯+=0.09min=5.54STj2=5.54*4=22.16S3,工序Ⅲ的切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 1）锪平φ25孔。