注塑成型条件五要素
注塑成型参数的定义
成型条件设定一、成型四大要素图一二、注塑工艺五大要素温度、压力、时间、行程（位置）、速度三、料温定义：料温是指塑化物料的温度和以喷嘴注射出的温度,图二其中,前者称为塑化温度,后者称为注射温度.料温设定有利于塑化,降低熔体粘度,流动阻力或注射压力损失.增强流动性,提高料温还能对制品的一些性能带来好的影响,如结合线强度增加,但是料温过高又很容易引起热降解,最终反而导致制品的物理和力学性能变差.料温设定不利于塑化,塑料熔融后粘度较大,流动性差,成型后的制品容易出现熔接痕迹,表面无光泽和缺料等缺陷.料温设定的几个原则1.对于薄壁制品或形状复杂以及带有嵌件的制品,因流动困难或容易冷却,应选用较高的机筒温度,反之,对原壁制品,简单制品及无嵌件制品,均可选用较低的机筒温度.2.避免成型物料在机筒中过热降解,除应严格控制机筒最高温度之外,还必须控制物料或熔体在机筒内的停留时间.3.避免流涎, 喷嘴温度可略低于机筒最高温度,但不解太低.4.判断料温是否合适,可采用对空注射法观察,对空注射时,料流均匀,光滑,无泡,色泽均匀,刚劲有力.四、模温模具温度指和制品接触的模腔温度,它直接影响熔体的充模流动行为,制品的冷却速度和成型后的制品性解.一般来讲,提高模温可以改善熔体在模内的流动性,增加制品的密度和结晶度,以减小充模压力和制品的应力,但制品冷却时间延长,收缩率和脱模后的翘曲变形将会延长或增大,是生产率随冷却时间延长下降.反之,若降低模温,虽然缩短冷却时间和提高生产率,但在温度过低的情况下,熔体在模内的流动性能将会变差,并使制品产生较大的应力或明显的熔接痕迹等缺陷.此外,除了模腔表壁的粗糙度之外,模温还是影响制品表面质量的因素,适当地提高模温,制品表面的粗糙度也会下降。
关于成型条件设定要点总则:一般情况下条件设定越简单,生产越稳定,尤其是对于形状较简单或外观要求不高产品尽量使用较简单条件,如射出速度、射出压力及保压压力均使用1段即可。
注塑成型条件
41
•注射速率
注塑參數
設定原則：1. 防止撐模或溢料 2. 防止注塑速度過快導致燒焦 3. 保證產品品質前提下，盡量高速填充縮短 週期 4. 設定時需考慮成品形狀、材料特性等因素
42
注塑參數
•保壓切換點
定義：射塑過程中，由射壓切換至保壓狀態時的特定位 置，該位置可由時間確定，亦可由位置決定。
24
射出機之選擇
6. 射出速率(Injection rate)
單位時間內所能射出原料的最大容量(cm3/sec) 常隨螺桿截面面積與螺桿速度的乘積而改變； 較精準的射出機配有獨立的注射速率控制系統， 分別控制每一段速率
25
射出成型機的成型參數
26
注塑參數
注射量 計量行程 餘料量 鬆退量 螺桿轉速 預塑背壓 注射壓力 保壓壓力 注射速率 注射位置 保壓切換點
3. 射出時間亦受料溫、模溫影響。
45
時間參數
•保壓時間
定義：射出後維持射出壓力的總時間。
作用：確保在澆口未被封住(gate-seal)之前，能使模腔 內之塑料維持被壓縮狀態，以確保成型成型時 塑料所注入之適當容量，能維持至冷卻為止。
射出時間與保壓時間之長短，直接影響成品的 收縮率、殘留內應力、表面光澤及短射之結果
大綱
• 概述 • 成型三要素 • 成型加工四大要素 • 成型條件五要素 • 典型射出成型週期 • 射出機之組成 • 射出機之選擇
1
概述
• 對於成型之組成要素概略說明，成型周期 之各步驟介紹，在經由成型機的組成導入 成型機的選擇注意事項，最後介紹成型参 數，將成型參數分成四大部分一一說明， 最後提醒成型試模開始作業前之注意事項。
注塑工艺应注意的五大要素
注塑工艺应注意的五大要素1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等5、位置：计量位置、顶出位置、开模位置等根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高于塑料熔点10℃-30℃。
必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算：S1=4（CVp+Va）/ρDs2公式中：注射行程Vp–产品体积ρ–树脂密度C–型腔数目Va–浇口体积Ds–螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程S1=（M/Mmax）·Smax+（5~10）mm公式中S1：注射行程，mm M–“产品+浇口”总重量，g Mmax–注塑机最大注射量，g/Smax–注塑机最大注射行程由于浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。
一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。
通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。
注塑成型五大要素调机
注塑成型五大要素调机注塑成型是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
在注塑成型过程中，调机是非常关键的环节，它直接影响到成品的质量和生产效率。
本文将介绍注塑成型的五大要素以及如何进行调机。
一、温度调控温度调控是注塑成型中必不可缺的一项要素。
合理的温度调控可以保证塑料原料的熔融状态，使其能够顺利进入模具中进行成型。
温度过低会导致塑料无法完全熔化或熔化不均匀，从而出现不良品；而温度过高则容易造成模具磨损或塑料变质。
因此，在调机过程中，需要根据具体的塑料种类和注塑机型号来合理设置温度，确保塑料的熔融状态处于最佳范围。
二、压力调控压力调控是注塑成型过程中另一个重要的要素。
通过调整注塑机的压力大小，可以控制塑料在模具中的流动速度和压实程度。
如果压力过小，塑料可能无法填充整个模具腔道，导致成品缺陷；而压力过大则容易造成模具损坏或超出产品要求的尺寸。
因此，在调机时需要根据产品要求和模具设计来合理设置压力，保证塑料能够在模具中达到理想的充填状态。
三、速度调控速度调控也是注塑成型中需要特别注意的要素。
注塑机的进料速度、射胶速度和回退速度等都需要在调机过程中进行合理设置，以确保塑料在模具中的流动和充填能够按照预定的要求进行。
不同的塑料种类和产品要求可能需要不同的速度设置，因此在调机时需要仔细研究产品的特点和要求进行相应设置。
四、冷却调控冷却调控是注塑成型中一个重要但常常被忽视的要素。
在塑料完成充填、压实后，需要进行冷却来使其固化成型。
冷却过程对成品的质量有着很大的影响，因此需要合理设置冷却时间和冷却介质的温度。
如果冷却不足，塑料可能会在脱模时变形或容易受到外界环境的影响；而过度冷却则可能导致产品表面出现气泡、翘曲等问题。
因此，在调机时需要根据具体情况合理控制冷却时间和温度，确保成品能够达到最佳的冷却效果。
五、保压调控保压调控是注塑成型过程中需要特别注意的一项要素。
在注塑机射胶结束后，需要进行一段时间的保压来确保产品在模具中的密实度和尺寸稳定性。
注塑机调机必备--成型条件五要素
4.冷却时间 定义: 产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间
作用: (1)让制品固化 (2)防止制品变形
设定原则: (1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品质量的前提 下尽可能使其短. (2)冷却时间因熔体的温度,模具温度,产品大小及厚度而定.
5.滞留时间
定义：指注塑工艺中塑料树脂在注塑机中注射装置滚筒中的驻留时间（通常以分钟或秒计算）。换言之， 滞留时间也即塑料树脂从滚筒料斗仓口移动到喷嘴尖端的时间。滞留时间长就会导致塑料分解，塑料流动性增强， 塑料的性能发生变化。
4.缓冲量
定义: 螺杆注塑完拮,并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出,还希望留一些.形成一个祭料量,此料量即为缓冲量. 作用: (1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故. (2)控制注射量的重复精度 设定原则: (1)缓冲量不宜过大,也不宜过小,过大,会使得余料过多,造成压力损失及原料降解,过小,则达不到缓冲之目的. (2)缓冲量的确定,一般取3~5mm为宜.
2.背压（塑化压力）
定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 .在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内）， 且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺 杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压 。 作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量 设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和尺寸精度 这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。 在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的，如果说这 些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体的温度，但会减小塑化的效率， 增大逆流和漏流，增加驱动功率。 此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。 一般塑成型中的压力曲线操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是 随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加 了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。
注塑成型五要素
注塑成形的五要素1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等5、行程：计量行程、脱模行程、开模行程等在注塑成形中，这些要素是相互关联的，不能独立进行任意设定，而要把成形品的形状，树脂的种类，模具的构造等关系，都进行考虑，按注塑成形的最佳状态进行设定在进行成形条件的设定中，如何进行最佳设定和制品发生缺陷是如何改变设定是一件比较困难的事，因为诸因素都是相互影响的。
有些因素对某缺陷影响大些，有些则小些，而且对不同的材料也是不同的不正确的操作条件、损坏的机器及模具会产生很多成型缺陷，下面提供了一些解决方法供参考，为了减少停机的时间及能尽快找出问题的原因，操作人员应把最好的注塑成型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
浇口的尺寸大小与成型性关系尺寸大小(浇口尺寸)是同熔融材料流入型腔的流动性直接关联的因素。
浇口如果较大，不仅会产生充填不足(缺料)，而且制品的凹痕，糊斑，熔接痕等外观不良的缺陷也容易发生。
还有在浇口小的场合，有成型收缩性变大的倾向。
而且从成型制品的强度来看，浇口太小，强度变弱。
然而相反的如果浇口太大，浇口的周围产生过剩的残余应力，是产生变形和裂纹的原因。
还有大的浇口横截面也大，这时固化的时间增长度，成型的产能不好。
考虑到以上各点，浇口的大小同成型品的生产性、品质等的关联，列表如下：浇口的方式同成形性，成型品品质的关系有特别大的关联 有关联一、填充不足通常情况下，填充不足是指塑料流动性不足不能充满整个型腔而得不到设计的制品形 状，填充不足还可能有以下方面的原因。
1、注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。
其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。
注塑品质的五大要素
注塑品质的五大要素注塑品质的五大要素注塑是一种常见的加工方法，广泛应用于各个领域，如汽车、电子、家电等。
在注塑过程中，品质是至关重要的因素。
本文将介绍注塑品质的五大要素。
一、原材料原材料是影响注塑品质最重要的因素之一。
不同的材料具有不同的性能和特点，如硬度、强度、韧性等。
选择合适的原材料可以提高产品质量，并降低生产成本。
1.1 材料选择在选择原材料时，需要考虑产品的用途和环境条件。
例如，在制造汽车零部件时，需要选用具有高强度和耐磨性能的材料；在制造医疗器械时，则需要选用符合卫生标准并具有良好生物相容性的材料。
1.2 材料配比除了选择合适的原材料外，还需要注意不同原材料之间的配比。
正确的配比可以保证产品具有良好的物理特性和化学稳定性。
二、模具设计模具设计是影响注塑品质另一个重要因素。
模具设计直接影响到产品尺寸、外观和精度等方面。
因此，合理的模具设计可以提高产品质量，并降低生产成本。
2.1 模具材料模具材料需要具有高强度、高硬度和良好的耐磨性能。
常用的模具材料有钢铁、铜合金和铝合金等。
2.2 模具结构模具结构需要考虑到产品的形状和尺寸，以及注塑过程中的压力和温度等因素。
例如，在制造复杂形状的产品时，需要采用多腔模或者转移模等结构。
三、注塑机注塑机是注塑过程中最重要的设备之一。
不同类型和规格的注塑机对产品品质有着不同程度的影响。
3.1 机型选择在选择注塑机时，需要考虑到产品尺寸、重量和生产效率等因素。
例如，在制造大型零部件时，需要选用大型注塑机；在制造小型零部件时，则可以选用小型注塑机。
3.2 控制系统控制系统是影响注塑品质另一个重要因素。
控制系统可以控制温度、压力和速度等参数，以确保产品尺寸精确，并防止产品变形和缺陷等问题。
四、注塑工艺注塑工艺是影响注塑品质另一个重要因素。
不同的注塑工艺对产品品质有着不同程度的影响。
4.1 注塑温度注塑温度是影响产品品质的关键因素之一。
过高或过低的温度都会导致产品尺寸不准确、表面不光滑以及气泡等缺陷。
成型条件的五大要素
成型条件的五大要素一．温度 1.干燥温度-----为保证成型品质而事先对聚合物进行干燥所需要的温度。
2料温——保证物料塑化良好，顺利完成成型作用而加设在料管上的温度。
3、模温——制品所接触的模腔表面温度，其作用是恒温。
控制影响产品在模腔中的冷却速度，以及制品表面外观。
二．速度 1、注射速度——在一定压力作用下，熔胶从喷嘴注射到模具中的速度。
作用是，注射速度提高将使充模压力提高，提高注射速度可使流动速度增加，制品质量均匀。
高度射出时粘度高，冷却快，使合长流制品，低速时流动平稳制品尺寸稳定。
2、溶胶速度——塑化过程中螺干熔胶时的转速。
作用是影响塑化能力，塑化质量的重要参数，速度越高，溶体温度越高，塑化能力越强。
三．压力 1、射压——螺干先端射出口部位发生最大压力，其大小与射出油缸内所产生的油压紧密相连。
作用是用以克服熔胶从喷嘴——流道——浇口——型腔的压力损失，以确保型腔被充满。
２．保压——从模腔填满塑胶，继续施加于模腔塑胶上的注射压力，直至浇口完全冷却封闭的时间，要靠一个相当高的压力支撑，叫作保压。
作用是补充靠近浇口的位置的料量，并在浇口封闭之前制止模腔中尚没有硬化的塑胶在残余压力作用塑胶倒流，收缩，缩水，减少真空泡。
减少制品因受过磊的压力而产生粘模和弯曲。
3.背压——塑胶在塑化过和中建立在溶腔中的压力，作用是提高熔体比重，使溶体塑化均匀，使模腔中的含氧量降低，提高塑化质量。
4.锁模压力——合模系统克服在注射和保压阶段使模具分开的胀模力而旋加在模具上的闭紧力。
作用是保证注射和保压过程中模具不被胀开。
保证产品外观。
5.模具保护压力——防止模具内有异物而导致模具被压坏，通常在高压锁模前需要有一个高速高压向低速低压切换的过程高压锁模前之低压是模具保护压力。
作用是防止模具被压坏。
6、顶出压力——使制品从模具上落下万里需要克服气制品和模具的附着力。
作用是使制品脱离模面。
四．位置 1.开模位置——公母模分开后公模所处的位置，作用是保证脱模后取件时能顺利进行。
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60-120 220-310 （1.06） （0.6）
N-A
14
PC
120～ 2-4
80-100 270-310 （1.2） （0.6） 137
15
PET
130～ 4-
60-100 250-280 （1.33） （0.3） 67
16
PBT
130～ 3-4
60-90
230-260 （1.3） （1.7） 152
射 出 壓 力
時間
高保壓會使成品內部有相當大的殘留應力而使成品表面造成細小之切 割痕跡造成裂縫.此情況下,要在澆口凝固前(gate seal) 徐徐降低保壓壓力即 可改善之.
▪
背压
1.在塑化时，螺杆不断旋转将塑胶送到螺杆头部，这些被推进到螺杆前端的 塑胶就会对螺杆产生压力，这就是背压。在注射成型时，它可以由调整射出油压 缸的退油压力来调节，背压的增加可以取得以下的效果：原料塑化更均匀，利于 塑胶内气体排出，计量更精确；使熔料温度增加，加速分解，容易造成流涎现象， 塑化时间变长等。背压的大小是依塑料的粘度及其热稳定性来决定一般为5-
例一
射出壓力: 為安定射出速度而設定高壓力 射出二次壓: 為防止因殘留應力造成之彎曲龜裂或過保壓造成之離形不良等現 象,保壓值應保持下降
射 一次壓
出 壓
P1
力
0
二次壓
設定壓力 實際壓力
P2
三次壓
P3 四次壓 T2
P4 T3 T4
時間
例二.
慮時:
模具不當或合模力不足造成毛边,而有凹痕.熔接線之顧
射 出 壓 力
15kg/cm2左右. 2.若螺桿背壓大，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經歷的時間較長，因
此塑化程度較完全，氣體較不易進入，但在螺桿前端產生的熔膠壓力也較大，容 易在機座後退時造成漏料。反之！若螺桿背壓小，則塑料自入料口被輸送到螺桿 前端，所經歷的時間較短，因此塑化程度較不完全，且氣體較易進入。
烘料温度
充填速度 充填壓力上限 充填時間 進料位置、 充填/保壓轉換位置 殘留量 保壓壓力(二段壓) 保壓時間
模具溫度
冷卻時間 開關模速度 頂出速度 頂出量
▪ 温度
模具溫度
1.塑料由於流動性及結晶性的不同，因此不同塑料各有其適當的模溫範 圍。一般流動性差的塑料，模溫需較高，而模溫亦影響成品的結晶度， 模溫高，則冷卻較慢，因此熔膠有足夠的時間結晶，結晶度較高，成 品的機械性質及耐熱性質均會提高。
例三. 流痕.翹曲之不良
射 出 速 度
射出方向
防止模穴內樹脂下降,速度設定值(如圖)徐徐上升,盡量使模穴內 各區域[速度保持一定.
例四. 澆口附近有污點.銀條.燒焦等不良現象
射 出 速 度
射出方向
澆口附近之不良,主要是樹脂通過時造成噴射(jetting)或樹脂因 剪切發熱或熱分解之故.
此場合可在熔膠通過澆口時降低射出速度待通過澆口后再提升射 速.
烘料温度 烘料时间 适当模温 可塑化料 密度
收缩率
（0C） （hr )
（0C） 温（0C） （g/cm3） （%）
热变形温 度（0C）
11
POM
80～
2-
40-120 185-230 （1.4） （1.8～） 172
12
PA-6
70～
4-
40-
260-290 （1.04） （0.4～） 180
13
MPPO 70～100 2-4
3.固體塑料的塑化階段由於螺桿在進料過程中因熔膠室的增壓而後退，因此後 面進入的塑料所歷經的螺桿長度將變短，對塑料的熔化能力將會發生不足的現象， 若因此使未完全熔化的膠粒進入熔膠室而成懸浮狀，將嚴重影響產品品質，因此 隨著進料行程的進行，螺桿的後退速度應漸緩，且必須使後進的膠料能在螺溝內 有足夠的時間熔化。為達此目地，螺桿背壓應隨著進料行程的進行而漸增，而螺 桿轉速應漸減。
背 壓 壓 力
0
20
40
80
100
螺桿進料行程
螺杆背压示意图
▪ 脱模系统压力
为了制品的顺利脱模，脱模系统（顶针，抽芯，螺纹，气辅 脱模等）的压力就必须满足动作的需要。但过高的压力容易 损坏设备和产品，所以压力以能安全脱模为准。
▪ 射台压力
射台的压力只要能保证成型时稳定，不漏胶就可，尽量用较 小的压力。
60-70 1-2
50-70 140-180 （1.5～） N-A
热变形 温度 （0C）
2
PVC(H) 60-70 1-2
3
LDPE
70-80 1-2
4
HDPE
70-100 1-2
5
PP
70-90 1-2
6
PS
70-80 1-2
7
ABS
80-100 2
8
AS(SAN) 80-100 2
9
PMMA
80-90 3
17
PSU
160～ 3-
120-160 320-360 （1.25） （0.7） 179
18
PPS
～130 1-3
120-160 290-330 （1.35） （1.1）
N-A
19
PES
180～ 3-
50-90
340-390 （1.37） （0.8） 208
20
PEEK 150～ 3-
140-180 350-400 （1.30） （1.1）
2.模溫低，成形時間短，產量大，但成形壓力大，成品內部應力會較高。
3.模温要在塑料的玻璃化温度以下来设定（对弹性体除外）。模温太高 会延长生产周期，造成披风，收缩等问题，太低也易产生欠注，表面 不光等现象。
4.模具溫度愈高則開模溫度較高，故成形收縮率較大。
5.模具溫度愈高則結晶性樹脂的結晶度愈高，其成形收縮率更大，但成 形後收縮可能降低。
p
P
D
2
d
射出壓力與油壓壓力之關係
HC-125射出压力对照图
A
2000
料 管 1600 射 出 压 力 1200 千 克 每 平 800 方 厘 米
400
2044最高射出压力 L(32)
1450最高射出压力 L(38) 1187最高射出压力 L(42)
Байду номын сангаас
0 70kg/cm2
射出油缸压力 面板设定值
140kg/cm2 99%
時間
毛边之改善可由射出速度的控制來改善.如欲由保壓來控制則可降 低初期保壓壓力,待冷卻固化至表面有相當之凝固層后再慢慢提升保壓壓 力.
保壓壓力
1.壓力過大，易產生毛邊及殘留應力，壓力過小，則易 產生表面凹痕及尺寸收縮
2.在足夠的保壓時間下，可利用保壓壓力來調整成品重 量，隨著保壓壓力的增加，成品重量會漸趨於一個定 值，由成品重量及表面收縮的降低可決定適當的保壓 壓力。
3.保压压力在注塑力的80%左右，保压是为了对模内的 产品进行补料，以防止缩水等缺陷，压力太小起不到 补料的作用，太大易产生内应力，并使制品脱模困难。 保压可采用多段设定，。这样即可达到补缩效果又可 减少内应力。
3.保壓之控制效果
例一. 為改善凹痕.氣泡等不良而施加之高保壓卻會造成過大的殘
留應力.
N-A
21
ABS/PC 100～ 2-
130-170 240-270 （1.18） （0.6）
N-A
▪ 压力
锁模力
▪ 锁模力乃射出機閉合模具的最大力量，通常以噸(ton)
表示其單位。射出成形射出機所提供的必要锁模力必 需大於熔膠作用在模具開模方向的力量，其估算如下:
F A PM (1 ) 0.001
油温
▪ 液压油的温度以控制在35-50℃之间为佳，过高或过低都易
引起系统压力的不稳定。
▪ 原料干燥温度
原料干燥温度通常可根据原料的吸水程度和加工温度来设 定。
序号 料名
1
PVC(S)
常用塑料温度
烘料温 烘料时 度（0C） 间（hr )
适当模 可塑化 温（0C） 料温
（0C）
密度
收缩率
（g/cm3） （%）
其中 F: 必要锁模力(TON) A:模穴在開模方向的投影面積 PM:模穴內的平均壓力 α:安全係數0.1~0.2
▪ 锁模压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力。不要自动地 选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个 适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向 看到的最大面积，对大多数注塑情况来说充模压力约为 20-60Mpa。然而这只是个低数值，对于一些精密注射来 说这个数值会在100 Mpa以上，因而要考虑到产品的形状 结构，质量要求，所用原料来确定。
射出成型工艺五要素
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1：温度
五要素
2：压力
3：速度
4：时间
5：位置（计量）
射出成形各階段與工艺條件的關係
加熱熔化 加壓流動 壓縮及續壓 冷卻固化 開模頂出
塑料
熔膠
成形
成品
螺桿轉速 料管溫度 噴嘴溫度 螺桿背壓
例五. 模穴內肉厚不一,肉厚處產生凹痕
射 出 速 度
射出方向
凹痕冷卻固化過程收縮造成,凹痕一般發生於肉厚處解決方法是 在熔膠發生凹痕之肉厚處時,降低射速,此時會在肉厚部形成較厚的 固化層,且固化有較高密度,所以可改善凹痕之不良現象.
在發生毛边的地方逐漸地降低射出速度以增厚毛边發生 區域之凝固層厚.
10
EVA
40-60 1
50-70 20-50 20-70 20-50 20-70 40-80 40-70 50-90 20-55
150-180 160-240