配件库存主要分析数据的计算方法
备品备件精益化管理
中亚公司备品备件精益化管理刘庆亮宗红左栋摘要：在管道运行管理中，为确保管道平稳运行，必然需要采购和储备一定数量的备品备件及机具设备等物资。
随着中亚天然气管道建设不断开展，输量不断提升，沿线设备的不断更新，主设备的类型和数量日益庞大, 在公司备品备件管理领域引入精益化管理理念，转变采办出入库等相关业务流程，实施先进的备品备件管理系统，通过合理有效的方法备件进行分类管理优化库存是势在必行的。
建立一套新的备品备件管理理念，成为公司当务之急。
精益化备品备件管理可以成为公司以后备品备件管理模式。
关键词：管道；备品备件；精益化管理随着中亚天然气管道建设不断开展，输量不断提升，沿线设备的不断更新，主设备的类型和数量日益庞大，所涉及的备品备件更专业广、种类多、数量大。
目前乌哈两合资公司解决备品备件问题的做法是储备大量备品备件，造成了许多不必要的资金占用和管理维护方面的人力、物力；备品定额制定方案的不慎，可能会造成极大的浪费；同时目前备品备件库存数量是否满足生产需要也缺乏科学系统研究。
在公司备品备件管理领域引入精益化管理理念，转变采办出入库等相关业务流程，实施先进的备品备件管理系统，建立一套新的备品备件管理理念，成为公司当务之急。
1．推行备品备件精益化管理的必要性（1）目前乌哈两合资公司备品备件管理目前中亚天然气管道各设备存在大型化、自动化、精密化、连续化、高速化、综合化的特点，各系统需要的备件品种上百种，件数上万，占用资金达几亿，但是仍然发生部分备件缺失，不能满足生产需要。
现将两合资公司备品备件管理存在的问题进行详细分析，问题如下：备件信息管理分散，无法做到信息资源共享，造成备件采购的盲目性；备件的库存资金很高；备件储备定额不科学；备件储存品种不合理；备件仓库管理制度不完善，查找备件要花费很长时间；备件编码系统不规范；缺乏库存分析系统，决策缺乏依据；备件管理人员的管理思想和观念陈旧，存在“多备少患”的错误思想。
汽车零配件库存管理制度
汽车零配件库存管理制度汽车零配件库存管理制度是指为了能够有效地管理和控制汽车零配件库存而制定的一系列规章制度和流程。
一个良好的库存管理制度可以帮助企业减少库存成本、提高库存周转率和满足客户需求，从而提升企业的竞争力和效益。
下面是一个关于汽车零配件库存管理制度的详细介绍：一、库存管理目标1.降低库存成本：通过精确的库存管理，减少库存积压带来的滞销、降价和过期风险。
2.提高库存周转率：优化供应链管理和订单处理，缩短库存占用时间，提高资金利用效率。
3.满足客户需求：确保库存及时、准确地满足客户需求，并减少缺货和延迟交货的现象。
4.优化供应链：与供应商和销售渠道建立良好的合作关系，确保供应链畅通和稳定经营。
二、库存分类和管理方法1.ABC分类法：将库存按照销售额或销售数量进行划分，A类为销售额或销售数量最高的产品，B类次之，C类最低。
根据不同的产品类别，进行不同的库存控制和管理。
2.FIFO原则：按照“先进先出”的原则，确保库存中的产品尽早出库，减少过期和滞销的风险。
3.安全库存：根据历史销售数据和供应情况，确定适当的安全库存水平，以应对突发需求和供应中断的影响。
4.定期盘点：定期对库存进行盘点，核实实际库存与系统记录的差异，并及时调整。
三、库存订货和补充1.订货量计算：根据销售预测和库存水平，计算合理的订货量，避免过多或过少的库存沉淀。
2.供应商管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，确保产品质量和供货的及时性。
3.补充订单：根据销售订单和库存情况，及时生成补充订单，保证库存能够及时补充，不影响交货时间。
四、库存跟踪和监控1.库存盘点：定期进行库存盘点，并记录实际库存和系统库存的差异。
2.库存周转率：监控库存周转率指标，确保库存能够及时流通，并及时调整采购和销售计划。
3.库存预警：根据库存水平和销售预测，设定合理的库存预警值，及时发现库存异常情况，并采取相应的措施。
五、库存损益和报废处理1.损益计算：及时计算库存的损益情况，追踪库存的成本、销售额和毛利润情况，及时发现问题。
关于配件盘点方式的汇报
关于配件盘点方式的汇报
配件盘点方式汇报
一、背景
本次配件盘点工作旨在全面梳理公司现有配件库存情况，确保配件数量与实际需求相匹配，提高库存周转率，降低积压风险。
盘点工作覆盖了公司所有仓库及生产线上的配件，盘点时间为XXXX年XX月XX日至XX月XX日。
二、盘点方法
本次盘点采用了以下几种方法：
1. 实地清点：对每个仓库及生产线上的配件进行实地清点，确保数量准确。
2. 系统核对：将仓库管理系统中的数据与实际库存进行核对，确保系统数据准确。
3. 抽样调查：对部分重点配件进行抽样调查，以评估整体库存情况。
三、盘点结果
经过一周的盘点工作，我们获得了以下结果：
1. 库存总量：公司现有配件库存总量为XXX种，总金额为XXX万元。
2. 积压情况：积压配件共计XXX种，总金额为XXX万元，占库存总量的XX%。
3. 损坏及过期情况：发现损坏及过期配件共计XXX种，总金额为XXX万元，占库存总量的XX%。
四、问题分析
根据盘点结果，我们发现以下问题：
1. 库存管理不规范：部分仓库管理混乱，配件摆放不规范，导致清点困难。
2. 采购计划不合理：部分配件采购过多，导致积压。
3. 损坏及过期配件处理不及时：部分损坏及过期配件未及时处理，影响库存质量。
五、改进措施
针对以上问题，我们提出以下改进措施：
1. 规范库存管理：建立仓库管理规范，明确配件摆放标准，提高清点效率。
2. 优化采购计划：加强与采购部门的沟通，合理制定配件采购计划，避免积压。
3. 及时处理损坏及过期配件：建立损坏及过期配件处理流程，确保及时处理，降低库存风险。
备品备件安全库存规定
备品备件安全库存规定备品备件是供应链管理中必不可少的一环，在面对供应链中可能出现的突发情况，如机器故障或物流延误的时候，备品备件可以为企业提供及时的支持。
然而，备品备件的采购和储存也需要遵守相应规定，以确保库存的安全和高效。
定义备品备件是指一种与组装成品相关的零部件和物料，它们是用于替换已经损坏或失效的原配件的零部件和物料。
备品备件是为了保证设备和车辆能够始终保持最佳性能而储备的。
备品备件安全库存的必要性备品备件的安全库存是企业中不可或缺的一部分。
合理的备品备件安全库存可以为企业解决生产过程中的各种问题，包括：1.抗风险：当生产遇到断电、设备故障、环境破坏或重大自然灾害时，备品备件可以提供最大程度的帮助来降低风险。
2.准时交货：当原料供应商交货迟到或提供次品时，备品备件可以帮助企业减少生产时间的浪费。
3.提高生产能力：备品备件可以提高生产线的可靠性，降低生产成本，并为客户提供更快速、更好的服务。
4.缓解库存风险：原料和成品库存处于不同风险级别，合理使用备品备件可以降低原料库存，减少库存成本。
备品备件安全库存的计算方法为了减少企业储备备品备件的成本和风险，必须按特定的计算公式确定备品储备总量。
备品备件安全库存的计算方法包括以下参数：•R：备品备件安全库存的数量•SS：用于期望库存达到的安全库存额度•d：日均消耗量•LT：作为备品备件交货时间的平均时间公式：R = SS + （d × LT）•SS：该值考虑了替代时间的变动、需求的不均匀性、PGM和附加品质规范。
因此，企业应当推行幸存者分析法，对替换故障的备品进行相关资料分析，以减少备品需求量的波动。
根据这个计算方法，企业可以调整配件库存，使其达到客户满意的程度，同时也使企业的经济效益达到最优。
备品备件按需采购的建议采购备品备件时，应遵循以下建议：1.根据相应产品和相关资料的不同，选择不同种类的备品备件，尽量选择质量好、耐用的备品备件。
2.进行需求分析，确定真正需要储备哪些备品备件，以避免库存过量导致的浪费。
备件安全库存规定标准(3篇)
第1篇一、概述备件安全库存规定标准是为了确保企业设备正常运行，降低设备故障停机时间，提高生产效率，同时减少库存成本，实现库存管理的科学化、规范化而制定。
本标准适用于企业内部备件库存管理，旨在明确备件安全库存的制定、审批、执行、监督等各个环节，确保备件供应的及时性和准确性。
二、定义1. 备件：指为确保设备正常运行而准备的各类零配件、易损件等。
2. 安全库存：指为保证设备正常运行，在正常库存基础上，额外储备的备件数量。
3. 备件安全库存定额：指根据设备运行周期、故障率、备件需求等因素，计算出的备件安全库存数量。
4. 备件库存周转率：指一定时期内备件库存的周转次数。
三、备件安全库存定额标准制定1. 收集资料：技术保障部门负责收集设备运行数据、故障历史记录、备件消耗情况等相关资料。
2. 分析数据：根据收集到的数据，分析设备故障原因、备件消耗规律，为备件安全库存定额提供依据。
3. 制定定额：根据设备运行周期、故障率、备件需求等因素，制定备件安全库存定额。
4. 审批修订：备件安全库存定额需经相关部门审核，必要时进行修订。
四、备件安全库存管理职责1. 技术保障部门：负责备件安全库存定额的制定、修订，以及备件消耗数据的收集和分析。
2. 生产部门：负责提出备件需求，配合技术保障部门进行备件安全库存定额的制定。
3. 储运部门：负责备件的安全储存、保管、出入库，以及补充备件库存。
4. 采购部门：负责备件采购或加工的审批，联系供应商，询价、议价、定价，保证按期采购或加工备件。
5. 财务部门：负责备件采购或加工合同的审批，并及时提供必要的资金。
6. 总经理：审批本程序文件，并实施监控。
五、备件安全库存管理流程1. 需求预测：根据设备运行周期、故障率、备件需求等因素，预测备件需求量。
2. 计算备件安全库存定额：根据需求预测，计算备件安全库存定额。
3. 采购备件：根据备件安全库存定额，制定采购计划，采购或加工备件。
4. 入库验收：对采购的备件进行验收，确保备件质量。
配件库存管理优化研究
配件库存管理优化研究近年来，随着科技的飞速发展，各行各业的物流管理都面临着新的挑战。
在这样的背景下，配件库存管理也成为了企业不可忽视的重要环节。
本文将探讨配件库存管理的优化研究，以期为企业提供更高效的管理方案。
一、库存管理的重要性库存是企业运作中不可或缺的一部分。
良好的库存管理可以帮助企业提高资金回报率、降低运营成本、提高客户满意度等。
而不合理的库存管理则会带来重大的风险，如资金占用过高、库存积压或断货等问题。
因此，进行配件库存管理的优化研究对企业的发展至关重要。
二、库存管理的挑战1.需求不确定性配件库存管理面临的第一个挑战是需求的不确定性。
由于市场变化多端，需求量可能随时发生变化，企业难以准确预测和掌控市场需求。
这就需要企业在库存管理中加强对市场需求的监测和分析，以便调整库存水平，避免过量或缺货的风险。
2.供应链不稳定性配件的供应链通常非常复杂，并且可能存在诸多的不稳定因素。
例如，供应商的产能问题、物流运输的延误或仓储设备的故障等，都可能会对配件的供应链造成影响。
因此，企业需要与供应商建立紧密的合作关系，共同应对供应链中的各种风险。
3.适时配送与库存成本之间的平衡在配件库存管理中，适时地提供所需的配件是非常重要的，但是这往往需要支付高额的运费以及承担一定的库存成本。
因此，企业需要在保证及时性的同时，努力降低运输和库存成本，通过优化供应链的设计和运作，寻求更好的平衡点。
三、配件库存管理的优化策略1.数据分析和预测企业可以通过数据分析和预测来更好地掌握市场需求的趋势和变化。
借助先进的数据分析工具和人工智能技术，企业可以快速准确地预测配件的需求量，并相应地调整库存水平，从而避免过多或过少的库存。
2.合理的仓储布局合理的仓储布局可以最大程度地提高配件的存储效率，并减少库存积压现象的发生。
企业应根据产品属性、销量和周转率等因素，合理规划仓储空间，并采用自动化仓储设备和流程，提高仓储效率，优化库存管理。
3.供应链合作与共享资源供应链合作是实现库存管理优化的重要手段。
配件库存主要分析数据的计算方法
首先必须对零件的ABC分类非常清楚其次探讨零件计划的主要指标（KPI）以上构成对库存分析必不可少的两部分，也是分析库存的基础数据来源这里主要讲KPI的数据来源和计算方法，关于如何分析请参考自己的库存来做计算对比，各个指标的参考标准一般来说经过长时间的工作积累和比较同品牌其他维修站都可以制定比较合理的参考数据来对比分析。
A,讲到库存分析，首先要有几个前提1，库存的物理数量和系统的存储数量要一致2，零件和价格数据要保持最新3，零件的替代关系在系统里必须及时更新4，问题类零件以及无法正确分类的零件要及时在系统里做处理B,主要数据的组成以及各数据评价和反映的问题1，零件满足率-客户满意度2，库存周转率-零件部门管理工作效率3，紧急订货的百分比-订货效率和经济性4，死库存零件占总库存比例-库存结构的优化性5，服务水平-客户满意度6，单车零件销售额-零件销售绩效C,以下提供各类指标的参考数据一,AB无库存的零件项占总零件项的指标1，A=<1%2, B=<10%3，NA=<8%4,NB=<15%二,小于最低库存的零件项的指标1，A=<5%2, B=<20%3，NA=<10%4,NB=<25%三,订货状况的指标(品种)1,紧急订货比例=<30%2,A类零件占紧急订货的比例=<5%四,超出最大库存的零件货值1，A=<10%2, B=<15%3，NA=<15%4,NB=<20%五,C类零件的库存金额1,C类零件年增长2-3%六,NC类零件的库存金额1,与NA+NB货值的比例=<20%2,占总零件货值的比例=<2%七,周转率 3-41.A>4<52,B>3<4八,满足率(不含C类零件)>=92%1.A>=95%2.B>=90%D,零件满足率定义:按以往零件销售历史计算的零件需求,在现有库存的情况下满足下个月平均需求的概率有多高注意以下三点:1,库存数越高满足率也就越高2,这种概率需要波松表帮助计算3,满足率只计算A和B类零件4,满足率用来预先警告零件管理人员他们的库存情况 ,以便采取相应的改进行动平均月需求=过去12个月销售数量之和/(12/reorder period)如果平均月需求<10:---零件满足率查波松表如果平均月需求>10:---零件满足率计算公式为:可用库存数/(平均月需求+10)需要说明的是订货周期等于Reorder Period=Review Period + Lead-time正确的平均月需求基于此时间计算全部零件的满足率:总满足率=总和(每个零件的满足率* 12个月需求次数)/所有零件项需求次数的总和• 每个零件的满足率为月结时的数字• 12个月需求次数，不是数量例如以下三个零件：A 满足率= 98.6 需求次数= 9B 满足率= 80.9 需求次数= 10C 满足率= 100 需求次数= 25总满足率=(98.6 × 9+ 80.9 × 10 + 100 ×25)/(9+ 10 + 25)=95.37%E,周转率定义:周转率是12个月的零件销售成本同12个月的零件平均库存成本的比率• 这个比率表示在一年零件销售期间，零件库存被周转的次数例如：周转率为4，表示一年中零件销售实现了周转零件库存4次，或者说储存了平均三个月的库存• 较高的周转率表示健康的库存情况，但如果太高则可能出现供应率不足的问题，目前中国市场目标为3-4 • 周转率和订货设定的参数有关，设定的参数越大周转率越低，参数越小周转率越高周转率=一段时期的零件销售成本（一般为12个月）/一段时期的库存平均值（一般为12个月）* 均为平均成本要提高周转率就意味着:.增加零件销售在原有零件销售的基础上，增加附件，外销等.降低库存金额保持优化的库存结构（减少C零件）设定合理的订货参数（减少超储和欠储库存）例如:销售成本库存成本Jan 201,223 1,324,861Feb 220,281 1,281,321Mar 268,880 1,128,658Apr 236,890 1,256,088May 248,800 1,154,077 月平均库存= 16312731 / 12Jun 220,050 1,342,909 = 1,359,394Jul 240,200 1,531,203Aug 258,060 1,333,678Sep 264,000 1,356,932 周转率= 3119514 / 1359394Oct 333,660 1,555,844 = 2.3Nov 298,090 1,474,042Dec 329,380 1,573,118Total 3,119,514 16,312,731F,紧急订货比例紧急订货比例=(每月紧急订货的零件项（或货值）/每月总订货零件项（或货值）)*100%例如:总订货的零件项: 1,500 紧急订单项: 230紧急订货比例=(230/1500)*100=15.33%目标：总紧急订单比例，从项数到货值同总项数和货值的比例都应小于30% 按A，B，C类分别计算A-类< 0 – 5 %B-类< 5- 25 %C-类> 85 –100 %G,服务水平Service Degree(First Pick Availability)定义:库存可满足的零件数量和客户实际需求的零件数量的比率1,用来衡量库存供应客户需求时的效率2,全部需求被库存满足时即为100%，部分满足时计算出满足的比例3,也称为首次供货满足率，通常一个月计算一次首次供货满足率(%)=(可满足的零件项数/客户需求的零件项数)*100%例如:1,车间需求一个月内1000 项800 项完全满足40 项满足50% 的数量28 项满足25%的数量132 项完全不能满足满足率=((800x100% + 40x0.5 + 28x0.25 + 132x0)/1000)x100 = 82.7%例如:2,工单号 : SI304 日期 20/3/2006 客户 100000零件号需求数量库存可满足首次供货满足率1 100 1000 100%2 52 300 100%3 50 25 50%4 2 1 50%5 2 0 0%6 21 25 100%7 10 10 100%8 22 60 100%9 11 20 100%10 60 120 100%总计80%这里介绍另一种零件满足率的统计方法:单日零件供应满足率也可以叫即时供应率或满足率单日零件满足率=当日零件即时满足数量/日总需求零件数量单日总需求零件=日订货零件数量+当日零件即时满足数量例如Target>=90%日期客户需求总数量即时满足数量即时满足率1 570 509 89.3%2 622 593 95.34%3 470 434 92.34%4 413 409 99.03%5 742 690 93%.....31 732 646 88.25%统计该月目标达成率,如果超过本月31天中有10天满足率<90%则目标达成率=(31-10)/31=67.74%大家可以给自己设定能做到的即时满足率目标大家可以给自己设定能做到的目标达成率由以上两个数据评判自己库存的合理性H，C0 比例C0类别的零件占总库存成本的比例CO定义：死活，12个月或超过12个月没有销售记录的零件评价该指标的意义：体现库存的结构是否合理，库存利用的效率如何各品牌的目标可能由厂家的配件供应管理部门下达，所以不同品牌维修站目标数值不一定一样，某服务的品牌厂家给出的目标是<10%例如：一个经销商的库存结构如下：总库存额= 5,369,260 C0库存额=1,030,021C0比例=1,030,021/5,369,260=19.18%I,单车零件销售额每辆车次所销售的零件货值体现零件部的绩效Dealer 1 Dealer 2 Dealer 3 Dealer 4 Dealer 5 Turnover 42,756,237 30,090,957 38,016,833 36,266,833 24,678,532 Repair orders 12,230 8,520 14,395 12,650 10,725Parts Turnover/R.O 3,496 3,532 2,641 2,867 2,301J，其他重要数据1，库存项目数量2，报废率3，人工效率4，库存差异K，概要一，有效监控的前提1，确定目标数据2，每月根据实际数据和目标数据进行对比3，分析差异原因4，启动改进措施持续的检查调整库存和成本的结构二，库存管理采取的行动1，合理减少库存- 经济的A类零件和B类零件库存- 减少NC类零件库存- 加快C类零件的库存消耗2，减少成本- 减少紧急订货- 减少车间诊断错误维修不畅或者跟踪客户不及时等造成的死货 3，改进服务- 避免A类B类零件出现“0”库存- 增加满足率至>=95%*正确的零件正确的数量正确的时间下面是赠送的团队管理名言学习，不需要的朋友可以编辑删除谢谢1、沟通是管理的浓缩。
汽车配件库存分析及管理
汽车配件库存分析及管理增加销售或降低营运成本都可以扩大盈利，而增加盈利的最好方法之一，就必须有一个的良好的库存结构。
一、库存分析库存——是指响应客户需求，缓冲供需波动，降低成本，最终提高客户满意度为目的建立的存储体系。
按照经济用途可以分为：商品库存和辅助材料库存，根据存在的作用又可以分为：周期性库存、在途库存、安全库存或缓冲库存、投机库存、季节性库存、地域性库存与冷背库存。
1、为什么要建立库存库存是解决时空矛盾所必须的。
既然存在时间和空间的差异，就必须有库存。
所谓零库存是指“库存沉淀为零”，即：备件在采购、陪送、销售等一个或多个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。
完全的零库存是不存在的,也不现实的。
配件库存的作用：维持服务与销售的稳定，应付市场的变化和用户的需求2、库存分析库存分析与控制是计划人员的重要工作，探索与总结库存分析与控制方法是提高计划业务水平的重要途径。
通过库存分析，将物料按不同的类别进行分析与控制，依据供需形势的准确判断，充分发掘它们不同的特点，进行计划细分，采取恰当的策略，实现公司经营的目标，解决降低库存投资（提高库存周转等）与为提高生产效率等对库存的需要的冲突。
库存结构分析方法对一个存储系统来说，库存结构影响物流周转速度，所以它也是衡量库存质量的一种标准。
根据库存周转率的相关概念和公司实际的维修特点，可以得到合理库存比例关系。
进而利用这个比例关系，得出实际库存中不良库存的部分。
库存周转率= 12个月的销售总成本/ 平均库存通过控制库存结构，减少不同环节的库存浪费，就能提高库存周转率，在较低的库存水平下达到同样的客户服务水平。
不良库存分析方法关注库存中不合理部分，包括其所占整个库存的比例以及产生的原因分析，通过实际库存和理想库存的结构对比，将不良的库存从整个库存中提取出来。
具体产生的原因有：（1）市场预测偏差市场预测偏差会造成的额外库存资金。
为了满足发货，需要预备一定的库存，还必须有一定的在途库存和订货。
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每辆车次所销售的零件货值
体现零件部的绩效
Dealer 1 Dealer 2 Dealer 3 Dealer 4 Dealer 5Turnover 42,756,237 30,090,957 38,016,833 36,266,833 24,678,532Repair orders 12,230 8,520 14,395 12,650 10,725Parts Turnover/R.O 3,496 3,532 2,641 2,867 2,301J，其他重要数据
1,库存数越高满足率也就越高
2,这种概率需要波松表帮助计算
3,满足率只计算A和B类零件
4,满足率用来预先警告零件管理人员他们的库存情况,以便采取相应的改进行动
平均月需求=过去12个月销售数量之和/(12/reorder period)
如果平均月需求<10:---零件满足率查波松表
如果平均月需求>10:---零件满足率计算公式为:可用库存数/(平均月需求+10)
A满足率= 98.6需求次数= 9
B满足率= 80.9需求次数= 10
C满足率= 100需求次数= 25
总满足率=(98.6 × 9+ 80.9 × 10 + 100 ×25)/(9+ 10 + 25)=95.37%
E,周转率
定义:周转率是12个月的零件销售成本同12个月的零件平均库存成本的比率
•这个比率表示在一年零件销售期间，零件库存被周转的次数
首先必须对零件的
其次探讨零件计划的主要指标（KPI）
以上构成对库存分析必不可少的两部分，也是分析库存的基础数据来源
这里主要讲KPI的数据来源和计算方法，关于如何分析请参考自己的库存来做计算对比，各个指标的参考标准一般来说经过长时间的工作积累和比较同品牌其他维修站都可以制定比较合理的参考数据来对比分析。
2，减少成本
-减少紧急订货
-减少车间诊断错误维修不畅或者跟踪客户不及时等造成的死货
3，改进服务
-避免A类B类零件出现“0”库存
-增加满足率至>=95%
*正确的零件正确的数量正确的时间
六,NC类零件的库存金额
1,与NA+NB货值的比例=<20%
2,占总零件货值的比例=<2%
七,周转率3-4
1.A>4<5
2,B>3<4
八,满足率(不含C类零件)>=92%
1.A>=95%
2.B>=90%
D,零件满足率
定义:按以往零件销售历史计算的零件需求,在现有库存的情况下满足下个月平均需求的概率有多高注意以下三点:
紧急订货比例=(230/1500)*100=15.33%
目标：总紧急订单比例，从项数到货值同总项数和货值的比例都应小于30%
按A，B，C类分别计算
A-类< 0–5 %
B-类< 5- 25 %
C-类> 85–100 %
G,服务水平Service Degree(First Pick Availability)
.
.
.
.
.
31 732 646 88.25%
统计该月目标达成率,如果超过本月31天中有10天满足率<90%
则目标达成率=(31-10)/31=67.74%
大家可以给自己设定能做到的即时满足率目标
大家可以给自己设定能做到的目标达成率
由以上两个数据评判自己库存的合理性
H，0比例
C0类别的零件占总库存成本的比例
800项完全满足
40项满足50%的数量
28项满足25%的数量
132项完全不能满足
满足率=((800x100% + 40x0.5 + 28x0.25 + 132x0)/1000)x100 = 82.7%
例如:2,工单号: SI304日期20/3/2006客户100000
零件号需求数量库存可满足首次供货满足率
Apr 236,890 1,256,088
May 248,800 1,154,077月平均库存= 16312731 / 12
Jun 220,050 1,342,909 = 1,359,394
Jul 240,200 1,531,203
Aug 258,060 1,333,678
Sep 264,000 1,356,932周转率= 3119514 / 1359394
A,讲到库存分析，首先要有几个前提
1，库存的物理数量和系统的存储数量要一致
2，零件和价格数据要保持最新
3，零件的替代关系在系统里必须及时更新
4，问题类零件以及无法正确分类的零件要及时在系统里做处理
B,主要数据的组成以及各数据评价和反映的问题
1，零件满足率-客户满意度
2，库存周转率-零件部门管理工作效率
定义:库存可满足的零件数量和客户实际需求的零件数量的比率
1,用来衡量库存供应客户需求时的效率
2,全部需求被库存满足时即为100%，部分满足时计算出满足的比例
3,也称为首次供货满足率，通常一个月计算一次
首次供货满足率(%)=(可满足的零件项数/客户需求的零件项数)*100%
例如:1,车间需求一个月内1000项
1，A=<5%
2, B=<20%
3，NA=<10%
4,NB=<25%
三,订货状况的指标(品种)
1,紧急订货比例=<30%
2,A类零件占紧急订货的比例=<5%
四,超出最大库存的零件货值
1，A=<10%
2, B=<15%
3，NA=<15%
4,NB=<20%
五,C类零件的库存金额
1,C类零件年增长2-3%
CO定义：死活，12个月或超过12个月没有销售记录的零件
评价该指标的意义：体现库存的结构是否合理，库存利用的效率如何
各品牌的目标可能由厂家的配件供应管理部门下达，所以不同品牌维修站目标数值不一定一样，某服务的品牌厂家给出的目标是<10%
例如：一个经销商的库存结构如下：
总库存额= 5,369,260 C0库存额=1,030,021C0比例=1,030,021/5,369,260=19.18%
需要说明的是订货周期等于Reorder Period=Review Period + Lead-time正确的平均月需求基于此时间计算全部零件的满足率:
总满足率=总和(每个零件的满足率* 12个月需求次数)/所有零件项需求次数的总和
•每个零件的满足率为月结时的数字
• 12个月需求次数，不是数量
例如以下三个零件：
1，库存项目数量
2，报废率
3，人工效率
4，库存差异
K，概要
一，有效监控的前提
1，确定目标数据
2，每月根据实际数据和目标数据进行对比
3，分析差异原因
4，启动改进措施
持续的检查调整库存和成本的结构
二，库存管理采取的行动
1，合理减少库存
-经济的A类零件和B类零件库存
-减少NC类零件库存
-加快C类零件的库存消耗
单日零件满足率=当日零件即时满足数量/日总需求零件数量
单日总需求零件=日订货零件数量+当日零件即时满足数量
例如Target>=90%
日期客户需求总数量即时满足数量即时满足率
1 570 509 89.3%
2 622 593 95.34%
3 470 434 92.34%
4 413 409 99.03%
5 742 690 93%
Oct 333,660 1,555,844 = 2.3
Nov 298,090 1,474,042
Dec 329,380 1,573,118
Total 3,119,514 16,312,731
F,紧急订货比例
紧急订货比例=(每月紧急订货的零件项（或货值）/每月总订货零件项（或货值）)*100%
例如:总订货的零件项: 1,500紧急订单项: 230
3，紧急订货的百分比-订货效率和经济性
4，死库存零件占总库存比例-库存结构的优化性
5，服务水平-客户满意度
6，单车零件销售额-零件销售绩效
C,以下提供各类指标的参考数据
一,AB无库存的零件项占总零件项的指标
1，A=<1%
2, B=<10%
3，NA=<8%
4,NB=<15%
二,小于最低库存的零件项的指标
例如：周转率为4，表示一年中零件销售实现了周转零件库存4次，或者说储
存了平均三个月的库存
•较高的周转率表示健康的库存情况，但如果太高则可能出现供应率不足的问题，目前中国市场目标为3-4•周转率和订货设定的参数有关，设定的参数越大周转率越低，参数越小周转率越高
周转率=一段时期的零件销售成本（一般为12个月）/一段时期的库存平均值（一般为12个月）*均为平均成本
1 100 1000 100%
2 52 300 100%
3 50 25 50%
4 2 1 50%
5 2 0 0%
6 21 25 100%
7 10 10 100%
8 22 60 100%
9 11 20 100%
10 60 120 100%
总计80%
这里介绍另一种零件满足率的统计方法:单日零件供应满足率也可以叫即时供应率或满足率
要提高周转率就意味着:
.增加零件销售在原有零件销售的基础上，增加附件，外销等
.降低库存金额保持优化的库存结构（减少C零件）
设定合理的订货参数（减少超储和欠储库存）
例如:
销售成本库存成本
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