自动化控制软件和硬件的万能连接-OPC
opc使用举例
opc使用举例
以下是一些关于OPC（开放连接性）的使用举例：
1. 工业自动化：在工业自动化系统中，OPC用于实时监控和控制设备、传感器和其他设备。
例如，OPC服务器可以将传感器数据发送给监控系统，并且可以通过OPC客户端进行远程控制。
2. 建筑物管理系统：在大型建筑物中，OPC可以用于集成不同供应商的设备和系统，例如空调、照明和安全系统。
这使得不同设备之间的通信更加简单，并且可以通过OPC服务器进行集中监控和控制。
3. 能源管理：在能源行业中，OPC可以用于监控和控制电力输送和分配系统。
例如，OPC服务器可以收集来自各种电力设备的实时数据，并将其传输给能源管理系统，以便进行分析和优化。
4. 智能家居：在智能家居系统中，OPC可以用于集成不同的家庭设备和系统，例如智能灯泡、智能门锁和智能家电。
这使得用户可以通过一个统一的界面来控制和监控所有设备。
5. 食品和饮料生产：在食品和饮料生产行业中，OPC可以用于实时监控和控制生产过程。
例如，OPC服务器可以收集传感器和仪器的数据，以确保生产过程中的质量和安全性。
这些只是OPC的一些使用举例，实际上，OPC可以在各种行业和应用中发挥重要作用，通过提供通信和集成性能来改善设备和系统之间的互操作性和效率。
OPC自动化接口的浅析
OPC自动化接口的浅析未知来源供稿2004-10-8 17:38:00【字体：大中小】1 引言OPC全称是OLE for Process Control，直译为过程控制中的对象连接嵌入技术。
在当今过程控制领域，是一种非常流行的数据交换技术。
其实质上是将微软的Activex(控件)技术应用于过程控制领域。
也就是说在过程控制系统中，硬件服务商或软件提供者提供的数据源，在设计数据接口方面就采用了微软的OLE技术，并提供相应的控件、动态链接库，即支持OPC接口技术;当监控系统需要与数据源进行数据交换时，其开发的基于Windows的应用程序仅需将数据源提供的控件引入或者遵循OLE技术，就可以与数据源进行通讯，而无需开发数据源硬件驱动或与服务商软件通讯接口，大大地节省了开发费用，使应用程序和现场过程控制建立了桥梁，相互之间进行数据交换更加方便、灵活。
OPC服务器通常支持两种类型的访问接口，它们分别为不同的编程语言环境提供访问机制。
这两种接口是:自动化接口(Automation interface);自定义接口(Custom interface), 如图1所示。
自动化接口通常是为基于脚本编程语言而定义的标准接口，可以使用Visual Basic、DelphiPowerBuilder等编程语言开发OPC服务器的客户应用。
而自定义接口是专门为C++等高级编程语言而制定的标准接口。
图1 OPC的两种通用接口方式OPC现已成为工业界系统互联的缺省方案，给工业监控编程带来了便利，用户不用为通讯协议的难题而苦恼。
2 OPC服务器数据访问过程OPC数据访问提供从数据源读取和写入特定数据的手段，一个OPC对象具有一个作为子对象的OPC组集合对象(OPCGROUPS)。
在这个OPC组集合对象里可以添加多个的OPC 组。
每个组对象都具有一个作为子对象的OPC标签集合对象(OPCITEMS)在这个OPC标签集合对象里可以添加多个OPC对象。
OPC技术介绍
OPC技术介绍OPC（OLE for Process Control）是一种应用于自动化领域的通信技术，它允许不同的硬件和软件系统之间进行实时的数据交换和通信。
OPC技术的引入大大简化了自动化系统中的数据传输和集成问题，提高了系统的可靠性和性能。
OPC技术的基本原理是通过使用标准化的接口和协议来实现数据通信。
它建立在微软的OLE（Object Linking and Embedding）技术之上，利用了OLE的功能来连接各种自动化设备和软件系统。
OPC技术的核心是OPC服务器，它可以连接到各种设备（如PLC、DCS、传感器等），并提供统一的接口和协议来进行数据交换。
1.开放性：OPC技术采用了开放的标准接口和协议，可以与各种不同的设备和系统进行通信。
这使得不同厂商的设备和软件可以轻松地进行集成和交互。
2.可靠性：OPC技术使用了高效的通信协议，可以实现实时的数据传输和通信。
它还提供了数据质量检查和错误处理机制，确保数据的可靠性和一致性。
3.灵活性：OPC技术提供了灵活的配置和管理功能，可以根据不同的应用需求进行定制和扩展。
它支持不同的数据类型和通信方式，可以适应不同的工业环境和设备要求。
4.易用性：OPC技术提供了友好的用户界面和操作接口，使得用户可以方便地进行配置和管理。
它还提供了丰富的工具和函数库，支持开发人员进行应用程序的开发和测试。
OPC技术的应用领域非常广泛，包括工业自动化、能源管理、建筑自动化、物联网等。
在工业自动化领域，OPC技术可以用于实时监控和控制系统，实现设备之间的数据交换和协调。
它还可以与其他系统（如MES、ERP等）进行集成，实现生产过程的优化和管理。
在能源管理领域，OPC 技术可以用于实时监测和控制能源消耗，提高能效和减少排放。
在建筑自动化领域，OPC技术可以用于楼宇管理系统，实现设备的自动控制和状态监测。
在物联网领域，OPC技术可以用于设备的远程监控和管理，实现实时的数据采集和分析。
opcautomation使用手册
opcautomation使用手册（最新版）目录1.OPC 自动化概述2.安装与配置 OPC 自动化3.OPC 自动化的功能与应用4.常见问题与解决方案5.总结正文1.OPC 自动化概述OPC 自动化（Open Platform Communication）是一种用于实现工业控制系统（ICS）与信息技术（IT）系统之间信息交换的国际标准。
它允许不同厂商的设备和系统之间进行无缝通信，从而实现工厂自动化和生产优化。
在我国，OPC 自动化技术在各行各业得到了广泛的应用，为工业生产和设备管理带来了诸多便利。
2.安装与配置 OPC 自动化（1）安装 OPC 自动化软件要使用 OPC 自动化，首先需要在计算机上安装相应的 OPC 自动化软件。
可以从 OPC 基金会的官方网站上下载最新版本的软件。
安装过程中，需要按照提示进行操作，确保软件成功安装。
（2）配置 OPC 自动化安装完成后，需要对 OPC 自动化进行配置，以便与其他设备和系统进行通信。
配置过程包括创建 OPC 服务器、定义数据项、创建客户端等步骤。
配置完成后，需要进行测试，确保通信正常。
3.OPC 自动化的功能与应用OPC 自动化具有以下主要功能：（1）数据采集：OPC 自动化可以实时采集设备和系统的数据，为生产管理提供实时信息。
（2）远程控制：通过 OPC 自动化，可以实现对设备的远程控制，提高设备管理的效率。
（3）报警与故障处理：OPC 自动化可以设置报警规则，实时监控设备运行状态，发现异常及时报警，并提供故障处理方案。
（4）数据分析与优化：OPC 自动化可以对历史数据进行分析，为生产优化和设备维护提供依据。
4.常见问题与解决方案在使用 OPC 自动化过程中，可能会遇到一些常见问题，如通信故障、数据不准确等。
针对这些问题，可以采取以下解决方案：（1）检查网络连接：确保设备和系统之间的网络连接正常，避免通信故障。
（2）优化数据采集策略：根据实际生产需求，合理设置数据采集频率和采样大小，确保数据准确性。
opc规范
opc技术规范是以microsoft的ole/com技术为基础，定义了一组接口规范。
它包括opc自动化接口（automation interface）和opc定制接口（custom interface）。
另外，opc技术规范定义的是opc服务器程序和客户机程序进行通讯的接口或通讯的方法。
1 opc对象与接口：opc服务器对象提供了对数据源进行存取（读/写）或通讯的方法，而数据源可以是现场的i/o设备，也可以是其它的应用程序。
通过接口，opc客户应用程序可以同时连到由一个或多个厂商提供的opc服务器上。
如图1所示。
opc服务器封装了与i/o控制设备进行通讯和访问数据的类型与名字及进行设备操作的代码。
2 opc数据存取（data access）规范：总体来说，opc数据存取规范包含几个对象：服务器对象（server object）、组对象（group object）、项对象（item object）。
opc服务器对象维护着服务器的信息，同时也是opc组对象的包容器。
opc组对象维护着它自己的信息并提供包容opc项的机制，同时管理opc项。
opc组提供客户应用程序组织数据的机制，例如：一个组可以包含一个显示面板所有数据的项，并可对数据进行读写。
在一些特殊情况下，还可以在组里建立客户应用程序与项的连接，并可以根据需要禁止或允许这种连接。
opc客户应用程序还可以修改opc服务器向opc 客户应用程序提交数据变化的刷新数率。
opc组有两种类型：公共组（public）和局部组（local or private）。
公共组可以为多个客户程序共享，而局部组只为某一个客户程序所有。
在每个组里，客户程序可以定义多个opc 项。
如图2所示。
opc项代表了与服务器里数据源的连接。
从定制接口（custom interface）角度来看，一个opc 项不能被opc客户程序作为一个对象来进行操作，因此，在opc项中没有定义外部接口。
ABBPLCOPC通讯操作指导
ABBPLCOPC通讯操作指导一、简介ABB PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于工业自动化控制系统的设备，它负责监测和控制生产流程。
OPC（OLE for Process Control，过程控制对象链接和嵌入技术）是一种用于实现设备和系统之间通信的标准协议。
在ABB PLC中使用OPC能够实现与其他设备和系统之间的数据交换。
二、准备工作1.硬件准备：确保已经连接好适当的通讯线缆和设备，例如以太网线或串口线。
同时确保OPC服务器已经正确安装。
2.软件准备：确认ABBPLC已经正确安装并且运行，同时确保OPC客户端软件已经正确安装。
三、配置OPC服务器1.打开ABBPLC的配置工具，进入通讯配置模式。
2.在通讯配置模式中，选择OPC服务器并进行配置。
设置好OPC服务器的IP地址和端口号。
3.配置好OPC服务器后保存并退出配置工具。
四、配置OPC客户端1.打开OPC客户端软件，进入配置模式。
2.在配置模式中，添加ABBPLC的OPC服务器。
输入OPC服务器的IP 地址和端口号。
3.配置好OPC服务器后保存并退出配置模式。
五、建立通讯连接1.在OPC客户端软件中，查找ABBPLC的OPC服务器。
2.确认连接状态为正常，然后打开通讯连接。
六、数据交换七、监控和调试2.如果遇到通讯故障或数据错误，可以使用调试工具来诊断和解决问题。
八、注意事项1.确保ABBPLC的IP地址和端口号与OPC服务器的配置相匹配。
2.确保OPC客户端软件和OPC服务器支持的通讯协议相匹配。
3.在配置和使用过程中遵循安全规范，谨防数据泄露和未授权访问。
4.定期进行系统维护和更新，确保系统的稳定性和安全性。
总结：本文介绍了ABBPLCOPC通讯的操作指导，主要包括准备工作、配置OPC服务器和OPC客户端、建立通讯连接、数据交换、监控和调试等步骤。
正确使用OPC能够实现ABBPLC与其他设备和系统之间的数据交换，提高生产控制系统的效率和可靠性。
OPC协议解析范文
OPC协议解析范文OPC（Ole for Process Control，工业过程控制）协议是一种用于工业自动化和过程控制系统中的通信协议。
它是基于Microsoft的OLE （Object Linking and Embedding，对象链接和嵌入）技术开发的，用于在不同的硬件和软件平台上实现设备之间的数据交换和通信。
OPC协议主要分为两个部分：OPC客户端和OPC服务器。
OPC客户端是连接到工控系统的数据采集设备或应用软件，负责从OPC服务器中获取数据或向其发送控制指令。
OPC服务器则是连接到真实设备的硬件设备或嵌入式软件，负责将设备的数据或控制指令转换为OPC协议，并通过网络传输给OPC客户端。
OPC协议的核心是OPC数据存取规范（OPC Data Access Specification），它定义了客户端和服务器之间的通信协议和数据格式。
根据这个规范，OPC客户端可以通过一组标准的API函数来实现与OPC服务器之间的通信和数据交换。
1.开放性：OPC协议是一种开放的协议，可以在不同的硬件和软件平台上实现，而不受厂商限制。
2.标准化：OPC协议是一种标准化的协议，以确保不同的设备和软件之间可以互相通信和交换数据。
3.可扩展性：OPC协议支持多种通信协议和数据格式，可以根据实际需求进行扩展和定制。
4.实时性：OPC协议能够提供实时的数据访问和控制，保证工业自动化系统的高效性和高可用性。
总结来说，OPC协议是一种用于工业自动化和过程控制系统中的通信协议，通过提供统一的接口和通信协议，实现设备之间的数据交换和通信。
它具有开放性、标准化、可扩展性和实时性等特点，在工业自动化领域得到广泛应用。
OPC 简介及应用
OPC 概念在OPC之前，需要花费很多时间使用软件应用程序控制不同供应商的硬件。
存在多种不同的系统和协议；用户必须为每一家供应商和每一种协议订购特殊的软件，才能存取具体的接口和驱动程序。
因此，用户程序取决于供应商、协议或系统。
而OPC具有统一和非专有的软件接口，在自动化工程中具有强大的数据交换功能。
OPC （OLE for Process Control）是嵌入式过程控制标准，规范以OLE/DCOM为技术基础，是用于服务器/客户机连接的统一而开放的接口标准和技术规范。
OLE是微软为Windows系统、应用程序间的数据交换而开发的技术，是Object Linking and Embedding的缩写。
OPC从数据来源提供数据并以标准方式将数据传输至任何客户机应用程序的机制。
供应商现在能够开发一种可重新使用、高度优化的服务器，与数据来源通信，并保持从数据来源/设备有效地存取数据的机制。
为服务器提供OPC接口允许任何客户机存取设备。
OPC将数据来源提供的数据以标准方式传输至任何客户机应用程序。
OPC（用于进程控制的OLE）是一种开放式系统接口标准，可允许在自动化/PLC应用、现场设备和基于PC的应用程序（例如HMI或办公室应用程序）之间进行简单的标准化数据交换。
定义工业环境中各种不同应用程序的信息交换，它工作于应用程序的下方。
您可以在PC机上监控、调用和处理可编程控制器的数据和事件。
服务器与客户机的概念OPC数据项是OPC服务器与数据来源的连接，所有与OPC数据项的读写存取均通过包含OPC项目的OPC群组目标进行。
同一个OPC项目可包含在几个群组中。
当某个变量被查询时，对应的数值会从最新进程数据中获取并被返回，这些数值可以是传感器、控制参数、状态信息或网络连接状态的数值。
OPC的结构由3类对象组成：服务器、组和数据项。
OPC服务器：提供数据的OPC元件被称为OPC服务器。
OPC服务器向下对设备数据进行采集，向上与OPC客户应用程序通信完成数据交换。
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自动化控制软件和硬件的万能连接-OPC1 引言自动化技术人员都有一个美丽的梦想,是否可以将自动化控制软件和硬件万能连接。
而不再考虑驱动程序和接口问题，即非常简单的Plug&Play{即插即用}。
使用OPC(用于过程控制的OLE)，可以帮助实现这个梦想。
当然用户对此很感兴趣，并且首先赢得了自动化软件制造商的支持-OPC的第一批产品己先于标准化委员会确定的日期投放市场。
在以前的自动化领域的通信技术规范方面，很少有象OPC新技术标准那样能引起如此强烈轰动。
OPC(OLE for Process Control用于过程控制的OLE)在今天已经理所当然地被自动化组件的制造商逐步发展成一个事实上的新技术标准。
而所谓OLE(Object linking and embedding)含义是对象链接及嵌入，用于过程控制。
当今，软件在自动化领域内使用的重要性与日俱增。
无论项目是否涉及到操作、可视化、数据存档或控制，向纯粹的、基于PC的软件解决方案的发展趋势是不可阻挡的。
这些软件解决方案不再是开发单个的块，而是由专用的软件组件组成。
采用可重复使用的模块以及利用这些模块所具有的柔性构成整个系统，其能力似乎是没有什么能替代的，唯一例外的是通信接口的不兼容性。
用于适配通信接口的时间和资金是必需要投入的，其目的是将这些软件模块组合在一起。
由此开发出了数以百计的通讯接口软件程序，例如，用于过程控制或可视化系统与外围设备进行通信的接口程序。
但与此同时，亦显著增加了成本。
而OPC为这种情况提供了一个补救方法:OPC使诸如软件连接器等软件组件组合在一起，这些组件不需要特殊的适配就能相互通信。
因此，即插即用(Plug &Play)在自动化中成为现实。
2 为什么需要OPC？(1) 使有效的精力更多开发应用程序对于早期的计算机系统，为了实现不同的硬件和软件所构成的计算机之间的数据交换和通信，必须要花费很多时间去开发独自的通信程序。
但是正是由于现在有了数据交换和通信的工业标准，才有可以实现像互联网那样，使不同的计算机相互连接为巨大网络。
所以在开发企业的信息系统时，若采用符合工业标准的数据库和客户—服务器接口，可以使有效的精力更多地投入到应用程序本身功能的开发中去。
(2) 工业制造系统也存在同样的问题也就是使由不同的供应商提供的机器设备无须特别的软件开发就可以互相连接。
例如在实现象图1那样多层生产控制信息系统时，从处理设备数据的现场设备层，到进行过程处理的过程控制系统层，以至最上层的生产管理层，建立和普及一个有效的数据交换工业标准将是当务之急。
在这种情况下，利用微软Win dows视窗中的OLE/COM技术实现工业制造系统过程控制中的数据交换标准化，正是OPC本来的目的所在。
图1 多层生产控制信息系统框图3 何为OPC？OPC定义了一个开放的接口，在这个接口上，基于PC的软件组件能交换数据。
它是基于Windows的OLE-对象链接和嵌入、COM-部件对象模型(Component Object Model)和DCOM-分布式COM(Distributed COM)技术。
因而，OPC为自动化层的典型现场设备连接工业应用程序和办公室程序提供了一个理想的方法。
Windows程序的标准接口的引入，使得硬件制造商为其部件所开发的接口程序的数量减少到一个，只需要开发一个针对OPC服务器的接口程序，同样，软件制造商也只需要开发唯一的通讯接口程序-OPC客户机接口。
这不但对制造商有利，而且对最终客户也有利用。
3.1 基于COM技术的OPC微软公司为了提供商业应用程序和特定用途的软件包之间的相互连接性，开发了所谓的部件(组件)对象模型(Component Object Model，COM)技术。
COM 是一种软件组件间相互数据交换的有效方法。
是一个二进制和网络的标准。
也是DCOM、ActiveX(Active X是对广泛使用的OLE控件技术的更新和升级。
它依赖于COM技术，是OLE控件技术的更名和重构)和OLE技术的核心。
而COM技术具有以下特长:(1) 所谓COM并不是一种计算机语言，与运行的机器、机器的操作系统(只要支持COM)以及软件开发语言均无关，是任意的两个软件组件之间都可以相互通信的二进制和网络的标准;(2) COM服务器是根据COM客户的要求提供COM的服务的执行可能的程序，可以作为Win32服务器上可执行的文件发布;(3) COM客户程序和COM服务器可以用完全不同的语言开发，这样使利用C++、V isualBasic、以及Excel中作为宏使用的应用程序的Visual Basic等不同语言所开发的程序可以相互连接;(4) COM组件可以以二进制的形式发布给用户;(5) 与过去DLL(动态链数据库)的版本管理非常困难的问题相比，COM技术可以提供不同版本的COM服务器和COM客户程序之间的最大的兼容性;(6) 作为COM技术扩展的分布式COM(Distributed Component Object Model，D COM)技术，更可以使COM组件分布在不同的计算机上，并通过网络互相连接并互相交换数据。
所以对于COM客户程序来说，同样像连接本地计算机上的COM服务器一样，去连接远程计算机上的COM服务器，当然通信的速度不太一样，但是重要的是不必对服务器程序进行修正就可以在网络上自由构成如图2那样的利用C OM和DCOM达成的组件的互相连接。
图2 利用COM和DCOM达成的组件的互相连接COM技术的出现使简单地实现控制设备和控制管理系统之间的数据交换提供了技术基础。
但是如果不提供一个工业标准化的COM接口，各个控制设备厂家开发的COM组件之间的相互连接仍然是不可能的。
这样的工业标准的提供乃是OPC的目的所在。
总而言之，OPC是作为工业标准定义的特殊的COM接口。
3.2 OPC与DDE的比较在OPC技术出现以前，DDE(动态数据交换)技术曾经对过程控制作出巨大贡献。
但是DDE是基于Windows信息(Message)传递而建立的技术。
(1) DDE技术存在以下问题:·数据的传送速度较慢;·没有安全性管理机制;·开发困难;·功能缺乏柔软性;·可靠性难以令人满意。
(2) OPC技术的优越性基于先进的COM技术的OPC技术将逐渐取代现在在过程控制中广泛使用的DDE的位置乃是顺理成章的事情。
随着OPC技术的导入，和过去的DDE技术相比，在以下方面显示出它的优越性:·高速的数据传送性能;·基于分布式COM的安全性管理机制;·开发成本的降低;·实现具有高度柔软性功能的系统;·实现具有高可靠性的系统。
图3是分别利用OPC和DDE进行数据传送性能的实验结果的例子。
从这里也可以看出OPC技术在传送速度上的优越性。
图3 在传送速度上OPC 与DDE的对比4 用户如何通过OPC获益过去，通常只有有限的接口程序能与专用的自动化组件兼容。
众所周知,为所有的专用接口开发接口程序是不可能的。
在今天明显的创新是用户能够把任何一个可视化或控制系统与所选择的任一硬件(即PC插板)通过OPC组合在一起，如图4所示。
从图4中可看出，OPC-标准的软件总线使多种现埸总线系统得以集成，如Profibus网络、CANopen(开放式控制局域)网络、Device Net(设备网络)等。
从图4的中也可深入反映出OPC和现场总线的标准化的关系: OPC提供现场总线以外的重要的附加性能，现场总线领域标准化的主要目标是快速、可靠的数据传输。
而OPC使标准通信达到这样的程度, 即任何OPC服务器和应用软件能联网运行而不会产生任何问题。
图4中Profibus是国际公认的开放式的现场总线标准,是国际标准IEC61158的组成部分TypeIII.。
图4 OPC使多种现埸总线系统得以集成的示意图接口程序和OPC服务器质量的提高进一步扩展了这种优点，制造商能够把它们的精力专注于开发一个独特的OPC服务器。
因为不用面对众多的接口程序，就能把精力投入到增加附加的功能性和提高操作者友好性方面的工作。
而且，由专门的OPC基金会工作实施的一致性测试促进了OPC产品质量的提高。
过去，使用专用接口程序经常受限于单个应用程序。
现在，一个应用程序能通过有若干个客户机的OPC接口访问OPC服务器。
因而能更灵活地访问OPC服务器的功能性和内部数据，这种多客户机能力不仅给本地PC带来好处，还能通过DCOM(分布式组件对象模型)用在分布式网络上。
例如，一个运行在办公室计算机上的可视化系统不必购买附加的接口程序软件就能与位于工厂车间内的OPC服务器链接在一起。
OPC所具有的灵活性和高水平的机动能性，对于制造厂商和用户来说分别可以从OPC得到以下的实惠:(1) 设备开发者;可以使设备驱动器开发的单一化成为可能。
(2) 应用程序软件开发者:可以使用通用的开发工具,不必开发特别的接口，使得设备接口的开发更为简单易行。
(3) 用户:可以选用各种各样的商业软件包，使得系统构成的成本大为降低。
同时可以更加容易地实现由不同供应厂商提供的设备所混合构成的工业控制系统。
随着基于OPC标准的控制组件的推广和普及，不仅使控制系统的增设和组件的置换，更加简单，而且使过程数据的访问也变得容易。
比如，过程控制程序可以直接和数据分析软件包或电子表格应用程序连接，从而达成高度的工厂控制系统的信息化。
5 OPC如何解决问题OPC诞生以前，硬件的驱动器和与其连接的应用程序之间的接口并没有统一的标准。
例如，在工厂自动化FA(Factory Automation)领域，连接PLC等控制设备和SCADA/HMI软件，需要不同的FA网络系统构成。
根据某调查结果，在控制系统软件开发的所需费用中，各种各样机器的应用程序设计占费用的70%，而开发机器设备间的连接接口则占了30%。
此外，在过程自动化PA(Process Au tomation)领域，当希望把分布式控制系统(DCS-Dis-tributed Control System)中所有的过程数据传送到生产管理系统时，必须按照各个供应厂商的各个机种开发特定的接口,例如，利用C语言DLL(动态链路数据库)连接的DDE(动态数据交换)服务器或者利用FTP(文件传送协定)的文本等设计应用程序。
如由4种控制设备和与其连接的监视、趋势图以及表报3种应用程序所构成的系统时，必须花费大量时间去开发分别对应设备A、B、C、D的监视，趋势图以及表报应用程序的接口软件共计要用12种驱动器。
同时由于系统中共存各种各样的驱动器，也使维护运转环境的稳定性和信赖性更加困难。
而OPC是为了不同供应厂商的设备和应用程序之间的软件接口标准化，使其间的数据交换更加简单化的目的而提出的。