桩基混凝土浇筑工艺
现浇混凝土桩基承台施工工艺
2 一般项目： （1）绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣数的 10％，且不应集 中. （2）弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接 长度均不小于规定值. （3）用Ⅰ级的钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩的角 度和平直长度应符合施工规范的规定.
（4）对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊接均匀。接头处弯折不大于
４°，接头处钢筋轴线位移不得大于 0.1d，且不大于 2mm。
（5）电弧焊接头焊缝表面平整、无凹陷，焊瘤、接头处无裂纹、
气孔、焊渣及咬边。接头处绑条沿接头中心线的纵向位移不得大于 0.5d,
且不大于 3mm，接头处钢筋的轴线位移不大于 0.1d，且不大于 3mm，焊
3 允许偏差项目见下表。
桩基承台梁混凝土工程允许偏差
项
项目
允许偏差（mm） 检 验 方
次
法
1 轴线位置
10
钢尺检查
2标 高
±10
水准仪或钢尺
3 截面尺寸
4 表面平整度
5 预埋钢板中心线位置
项
项目
次
6 预埋管预留孔中心线位置
7 预埋螺栓中心线位置
8 预留洞中心线位置
六、 成品保护
检查
＋15
钢尺检查
－10
缝厚度不小于 0.05d；焊缝宽度不小于 0.1d；焊缝长度不小于 0.5d，接
头处弯折不大于４°。
3 允许偏差项目见下表。
钢筋安装及预埋件位置允许偏差
项
项
目
允许偏差 检 查 方
次
（mm） 法
1 骨架的宽度、高度
±5
钢尺检查
2 骨架的长度
钻孔灌注桩混凝土浇筑施工方法
钻孔灌注桩混凝土浇筑施工方法一、混凝土配合比桩基混凝土为C30混凝土。
混凝土配制及性能指标按照招标文件、施工图纸、规范及技术标准、施工工艺等综合因素设计。
混凝土配合比通过试配，并经监理及业主验证审批后确定。
二、混凝土拌制及运输桩基混凝土由商混站供应，商混站距现场控制在30分钟以内，每小时最少供应量不小于80nl3 /ho混凝土通过10m3罐车经现有县道和施工便道运输至施工现场进行灌注混凝土运输至现场后，应在浇筑点进行检测，混凝土应无显著离析、泌水现象，坍落度一般情况下宜为180^220mm o如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
三、混凝土首封施工混凝土首封采用拔塞法，导管内设球胆作为隔水塞。
先把首封大集料斗中放满混凝土，然后打开卸料阀将混凝土放入小料斗中，当小料斗内混凝土快注满时，通过汽车吊小钩拔落隔水塞，使混凝土沿导管连续的卸放到孔底，同时向大集料斗补充混凝土，直至首封混凝土浇筑完成。
首封混凝土浇筑时应注意护筒内泥浆回流，通过泥浆回流状况可以判断首封成败或孔底是否扩孔。
混凝土首封灌注完成后，用测绳及时测量孔内混凝土面高度，做好混凝土浇筑记录。
印JI 却Hi】小料斗・0 I I 浇注平台型式导管标板I滩注.臂,图1桩基混凝土首封示例四、正常灌注混凝土首封完成后，改用0.3m3小料斗进行桩基混凝土浇筑。
混凝土应连续灌注，不得中断。
在校浇筑过程中，根据规范要求制做混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测，不符合要求的混凝土不得进行灌注，确保成桩的质量。
在混凝土灌注时，始终保持护筒内泥浆面高于护筒底0. 5m以上。
混凝士灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，并做好记录，正确计算导管埋入混凝土深度，导管的埋置深度宜控制在2〜6m。
当导管埋深过大时，及时拆卸导管，拆除导管前由技术人员进行复核，确认无误后方可拆除，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，当混凝土灌注出现不连续时，可上下提动导管，保证混凝土的正常翻浆，但应确保导管埋深不小于2瞑为防止钢筋骨架上浮，当混凝土拌和物上升到骨架底口41n以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。
灌注桩砼浇筑施工方案
本施工方案依据《村民安置房 2#楼·人工挖孔桩施工专项方案》、村民安置房工程设计图纸、设计修改通知、工程地质勘查报告及相关工程技术资料编制而成，主要用于 2#楼及地下室人工挖孔灌注桩、墩砼施工。
1-1 国家及地方现行有关规程、规范、标准：1) 《工程建造标准强制性条文》 (建设部建标[2000]85 号文)2) 《建造地基基础工程施工质量验收规范》 GB502023) 《建造桩基技术规范》 JGJ94-944) 《建造施工安全检查标准》 JGJ59-995) 《混凝土结构施工质量验收规范》 GB50204-20026) 《混凝土强度检验评定标准》 GBJ107-877) 《普通混凝土协作比设计规程》 JGJ55-20008) 《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18-200.9) 《工程测量规范》 GB50026-9310) 《建造工程施工质量验收统一标准》 GB50300-200111) 《建造机械运用安全技术规程》 JGJ33-200112) 《施工现场暂时用电安全技术规范》 JGJ46-200513) 《建造地基基础技术规范》 DB42/242-20031、技术打算1)熟识施工图纸及本工程相关技术资料，向施工人员进行技术和安全交底。
2)按设计要求分段制作钢筋笼并对其进行验收。
3)混凝土浇筑前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前进行安全牢靠的检查和试验，确保施工安全。
4)检查验收：成孔以后必需对桩身直径、扩底尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚渣厚度进行全面测定，办理隐藏验收手续。
混凝土浇筑时作好混凝土浇筑施工记录，全部符合要求后，方可进行浇筑。
5)对每一根桩孔做好砼浇筑施工记录，并按规范要求留置标准养护混凝土试块，整理好全部桩孔技术资料，提交有关部门检查验收及工程竣工资料归档工作。
2、材料要求依据本工程须要、特点及设计和施工规范要求选用相应标号的混凝土，混凝土品质必需符合设计要求。
桩基混凝土浇筑施工技术交底
桩基混凝土浇筑施工技术交底书（三级）工程项目：编制者：（签字）复核人：（签字）审核人：（签字）日期：（签字）技术交底书交底单位：编号：进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时，导管受到的最大内压力为Pmax：Pmax=(rchc-rwHw)*1.5式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（23.6kN/m³）；hc为导管内砼柱最大高度（36m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（9.8kN/m³）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（36m）。
Pmax=(rchc-rwHw)*1.5=745KPa试验方法：把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接输风管接头，压力表达到计算的压力值，导管滚动多次，经过15min，不漏水即为合格。
导管上口设置储料漏斗，漏斗底口设置可靠的隔水设施，一般利用一块钢板将空口封严。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管接头法兰盘加锥形活套。
采用螺旋丝扣型接头，松紧适度。
（2）下导管用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，下放导管过程中，必须在连接处安装橡胶密封圈，防止导管漏水导致断桩，导管连接处要提前进行清理，涂刷润滑剂并拧紧。
导管下完后，要进行探底，明确导管底部距离孔底高度。
（3）二次清孔导管下完后，接上泥浆泵进行二次清孔。
详细要求请阅读《桩基清孔施工技术交底》。
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
灌注混凝土前，检查孔底沉渣厚度及泥浆指标，符合规范要求后，开始灌注混凝土。
（4）浇筑混凝土桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。
混凝土桩的施工方案
第一节、桩基础工程一、工艺流程放线、定桩位→浇挡土井圈→挖第一节桩孔→绑扎护壁钢筋→支模浇筑第一节砼护壁→在护壁上二次抄测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖照明设施等→挖第二节桩孔→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→扎护壁钢筋→拆上节模板、支第二节模板→浇筑第二节砼护壁→重复上述工序、循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→浇砼封底→吊放桩芯钢筋笼就位→清理虚土检查尺寸→浇筑桩身砼→养护→检查桩身质量和单桩承载力试验→进入下道工序.二、施工方法1开挖前，桩位定位放线准确，在桩位外侧设置定位桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置,并由专人负责.2桩孔位置确定后，按设计图桩径加护壁厚度和桩顶加宽宽度放出挖孔边线，以此边线为内园在基底面砌井圈，并抹灰，抹灰层凝固后将桩位控制在井圈上，并以此做为挡水堤，防止施工期内雨水灌入井内和岩石掉入井内伤人，井内岩石采用搭设手摇辘轳提升，桩孔开挖后，护壁模板、钢筋及砼按每1米一个施工段循环进行，在进行护壁施工前要对桩孔位置进行检查，以确保位置准确，以每段护壁来控制桩身的垂直度。
护壁模板采用30厚的木板制作定型中间用ф48钢管支撑，木板内径钉3mm厚铁皮,以利于护壁砼质量和模板周转利用。
3桩间净距小于三倍桩径时必须交叉施工。
4挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行,同一段内挖土次序应先中间后周边，扩底部份采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下挖土修成扩底形。
5为便于雨天作业,应在孔口周围搭设防雨棚，四周挖好排水沟，防止雨水进入孔内。
6弃土点应远离孔口，防止其周围堆土量过大而引起孔口边缘场地下沉，对挖孔不利.7孔内或孔底地质情况与勘测设计资料相差较大时,应及时向有关单位反映，确定处理意见后，方可继续施工.8余土和岩石外运至甲方指定地点。
9桩孔挖至设计要求标高时，先由我方质检人员对其检查，经检查合格后，及时通知甲方、设计、监理、地勘、质监部门验孔认可合格，并作好隐蔽资料记录后，立即用C30砼封底，封底厚300㎜,不得将桩孔长期暴露和积水。
(完整版)现浇桩基施工工艺
(完整版)现浇桩基施工工艺现浇桩基施工工艺1. 引言现浇桩基是一种常用的地基处理工艺，用于加固建筑物的基础。
本文将介绍现浇桩基施工的工艺流程和注意事项。
2. 工艺流程2.1 确定桩基位置和数量在施工前，需要根据设计要求确定桩基的位置和数量。
通过现场勘测和测量，确定桩基的准确位置。
2.2 土方开挖根据桩的深度和直径，进行土方开挖。
土方开挖时要注意保持挖掘面的坡度和平整度，以确保桩基的稳定性。
2.3 现浇混凝土浇筑在土方开挖后，进行混凝土的浇筑。
浇筑前需要准备好混凝土浇筑模板，并在模板上安装钢筋骨架。
2.4 钢筋绑扎将钢筋按照设计要求进行绑扎。
钢筋的绑扎要牢固，确保在施工过程和后期使用中不会发生松动或脱落。
2.5 混凝土浇筑在钢筋绑扎完成后，进行混凝土的浇筑。
浇筑时要注意控制浇筑速度和浇筑高度，确保混凝土的质量和密实度。
2.6 防护措施浇筑完成后，应及时采取防护措施，避免外力对现浇桩基造成破坏。
可以采用覆盖土方、搭建防护罩等方式进行防护。
3. 注意事项- 桩基位置和数量的确定应根据设计要求进行，避免施工误差。
- 土方开挖时要注意挖掘面的坡度和平整度，确保桩基的稳定性。
- 钢筋的绑扎要牢固，浇筑混凝土前要进行检查确认。
- 混凝土浇筑时要控制浇筑速度和浇筑高度，保证其质量和密实度。
- 浇筑完成后要及时采取防护措施，避免外力对现浇桩基的损坏。
以上是现浇桩基施工的工艺流程和注意事项，希望对您有所帮助。
参考文献：[1] XXX. 现浇桩基施工技术。
XXX杂志，20XX。
[2] XXX. 桩基施工工艺流程与注意事项。
XXX出版社，20XX。
桩基础混凝土浇筑技术规程
桩基础混凝土浇筑技术规程一、前言桩基础是一种常见的基础工程，具有承受大荷载、抗震性能好等优点。
而混凝土浇筑作为桩基础的关键步骤之一，其施工质量直接影响桩基础的承载能力和使用寿命。
因此，本文将详细介绍桩基础混凝土浇筑的技术规程，以期为工程师、技术人员提供有价值的参考。
二、材料准备1.混凝土原材料：按照设计要求，选用合适的水泥、骨料、砂、水等原材料，确保混凝土浇筑质量达标。
2.钢筋：按照设计要求选用合适的规格、长度、数量的钢筋，确保桩基础的承载能力和抗震性能。
3.模板：选用合适的材质、尺寸、规格的模板，确保浇筑的混凝土形状和尺寸符合设计要求。
三、施工前准备1.检查模板：在浇筑混凝土前，必须仔细检查模板的质量和尺寸是否符合设计要求。
如有问题，必须及时处理。
2.清理基坑：在浇筑混凝土前，必须将基坑内的杂物、泥土等清理干净，确保混凝土浇筑的质量和密实性。
3.设置标志桩：在浇筑混凝土前，必须设置好标志桩，以便进行混凝土浇筑的定位和控制。
四、浇筑混凝土1.浇筑方法：采用倒扣法、灌注法、抽注法等不同的浇筑方法，根据具体情况选择合适的方法。
2.浇筑顺序：首先浇筑桩顶部分，然后从上到下逐层浇筑，保证混凝土的密实性和均匀性。
3.浇筑厚度：一次性浇筑混凝土的厚度一般不超过1.5m，以保证混凝土的质量和强度。
4.振捣：在浇筑混凝土的同时，采用振捣器进行振捣，以确保混凝土的密实性和均匀性。
5.养护：在混凝土浇筑后，必须进行养护，包括水养护、覆盖养护、喷涂养护等，以确保混凝土的强度和耐久性。
五、施工注意事项1.混凝土配合比必须按照设计要求进行调配，不能随意改变。
2.混凝土浇筑时，必须防止混凝土的温度过高或过低，以避免混凝土开裂。
3.混凝土浇筑时，必须防止混凝土中出现空洞、蜂窝等缺陷，以确保混凝土的密实性和均匀性。
4.在浇筑混凝土前，必须进行充分的沟通和协调，确保施工过程中的安全和顺利进行。
5.在施工过程中，必须遵守相关的安全规定和操作规程，确保施工人员的安全。
桩基混凝土浇筑技术交底
1、用溜槽加串桶向桩孔内浇筑砼。当砼的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，要采用砼导管浇筑。浇筑砼时要连续进行，分层振捣密实。第一步浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部砼。分层高度按振捣的工具而定但不大于1.5m。
2、混凝土灌注导管应符合下列规定：
（1）导管接头宜采用双螺纹方扣快速接头，导管接头处外径应至少比钢筋笼内径小100mm。对于直径大于800mm的桩，导管壁厚不宜小于3mm，导管直径不宜小于300mm。底管长度不宜小于4m。
4、孔内的混凝土应一次连续浇筑完毕。
5、混凝土灌注至桩顶以后，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
6、由于桩基施工正值重庆雨季，当桩底有积水无法排除或孔底渗入的地下水上升速度较大时，应视为有水桩，桩基砼浇筑采用水下砼进行施工。
（四）水下混凝土施工
1、水下混凝土应符合下列规定
（1）水下灌注混凝土配合比应满足设计强度，水陆强度比、水下抗分散性、水下自密实性筋施工和易性要求，塌落度应为180-220mm。其配置强度应比设计强度标准值提高40%以上，胶凝材料用量不应少于360kg/m3，当掺入粉煤灰时，水泥用量不应少于300kg/m3。
（3）导管埋入混凝土深度宜为2m～6m，不得将导管提出混凝土灌出面，并应根据提拔导管的速度，应有专人测量导管埋深及导管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
（4）水下灌注使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出，隔水栓宜采用球胆。
（5）灌注水下混凝土应连续施工，混凝土灌注速度宜为每分钟1.0m3，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障记录备案。
2、混凝土质量出现问题时，应联系试验人员进行调试，状态不合格的混凝土不可进行浇筑作业。
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技术交底书
工程名称
大桥名
技术艺
交底日期
年月日
内容：
怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面未取出的部分现被埋不能上提，或测深锤探测砼面时达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。
坍孔原因:可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。
b.导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上面；试压力为孔底静水压力的1.5倍。
c.导管长度按孔深和工作台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
(8)混凝土浇筑过程中经常检测砼坍落度，并做好记录，每桩做砼试块不少于2组，用于检测水下砼的抗压强度。
(9)在浇注过程中，将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染河流及周围环境。
2.钻孔桩灌注混凝土时不良现象的处理
(1)坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒浆内泥浆位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应
工程名称
大桥
技术交底单位
施工单位
交底项目
混凝土浇筑工艺
交底日期
年月日
内容：
——雨季灌筑混凝土顶面至孔内水面的高差，m；
——孔内水或泥浆的密度， ，
；
——混凝土拌合物密度， 。
(5)桩基混凝土浇筑前，工作面要清理，并要采取防、排泥浆措施，按规定填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检验单”，在浇筑过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。
则： （ ）
化为大气压： 个大气压
经检测合格后，导管方可使用。
(3)提升钻机，盖好井口盖板，连接导管并下入水下。导管在安装过程中，严格按照施工工艺要求，导管采用密封连接，保证不漏水。导管底端面距孔底0.30-0.50m。
(4)储料斗要有足够的容量，首批砼量计算量为 ； ；
其中 ——开导管灌筑首批混凝土的需要量，m3；
防治措施:如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注。坍孔不严重时可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后查明坍孔原因，采取相应措施重钻。坍孔部位不深时可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯实重新钻孔。
防治措施:钢筋笼旋转初始位置准确无误并与孔口固定牢固。为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊装加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快灌注速度，缩短浇灌时间或添加缓凝剂，防止砼顶层进入钢筋笼时流动性变小，砼接近笼底时控制导管埋深在1.5～2m，尽
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接受人：交底人：工区总工程师：
技术交底书
技术交底书
工程名称
大桥名
技术交底单位
施工单位
交底项目
混凝土浇筑工艺
交底日期
年月日
内容：
1.混凝土的浇筑
(1)水下混凝土浇筑导管要符合下列要求：
a.钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。
(2)钢筋笼上浮或下沉
系指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。上浮较大时降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多给施工带来麻烦和损失。
病因分析:钢筋笼放置初始位置过高或过低，砼流动性过小，导管在砼中埋置深度过大(6m以上)，钢筋笼被砼顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过程砼下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳或吊装不当而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了砼上升力；笼底钢筋向内弯折钩挂导管；钢筋笼与孔口固定不变，在自重及受压时将铁丝拉长而沉；或钢筋笼自重太轻，被砼顶起。
(6)混凝土的初存量要满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不要大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。当混凝土面接近钢筋骨架时，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的深度。
(7)桩基浇筑混凝土时，必须连续浇筑，中途不得停顿，最长不超过8h，必要时可以加入监理工程师认可的缓凝减水剂。导管在混凝土埋深为2-6m，经常检测混凝土面距护筒顶距离，对比导管长度，勤拔导管。水下砼浇注高度比设计桩顶标高多灌1.0m以上。混凝土浇筑完毕后，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
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混凝土浇筑工艺
交底日期
年月日
内容：
式中 ——混凝土的密度，取 =24 ；
——导管内混凝土柱最大高度，一般采用全长，取 =39m；
——孔内水或泥浆的密度，取 =1.08 ；
——灌筑时，混凝土顶面至水面或泥浆面的高差，取 =39m。
d.导管要位于钻孔中央，导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
(2)导管的安装；根据施工工艺要求，采用内径32.5cm，厚度为4mm的导管，导管要有足够的刚度和强度满足施工要求，导管与导管之间采用螺旋连接，采用“○”型橡胶密封圈密封，并做泌水性试验。向拼装好的导管内灌入70﹪的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力，经计算为6.2个大气压（即581.9kpa）。其试验压力不得小于灌筑混凝土时可能承受的最大压力 ，具体计算过程如下：
——导管内径，m；
——首批混凝土要求达到的桩孔灌筑深度，m；
——导管埋入混凝土的深度，一般取0.8～1.2m；
——管底至孔底的高差，一般取0.4m～0.5m；
——桩孔截面积，m2；
——孔内混凝土到达 高度时，导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度，m；
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