液压件清洗通用工艺规程
液压系统的清洗
液压系统的清洗安装调试（暂行）一、安装前的技术准备工作1、一般液压系统清洗时，大多采用工作用的液压油或试车油。
不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀；2、安装管路也可以用压缩空气进行清理，一般压力不小于0.4兆帕，把管路中的杂质和油排除干净，尽快安装使用，如不使用可以放到高出避免杂物进入管路，还可以对管路的两端进行简单的密封，避免给液压系统带来不正常的工作。
二、技术资料的准备与熟悉1、液压系统原理图、管道布臵图、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。
三、物资准备1、按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。
2、严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。
四、质量检查1、液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀。
2、库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性。
3、有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可控，所以必须对元件进行严格的质量检查。
五、液压元件质量检查1、各类液压元件型号必须与元件清单一致;2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。
3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。
4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。
5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。
安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。
6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。
7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。
8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。
9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。
10、各液压元件上的附件必须齐全。
六、.液压辅件质量检查1、油箱要达到规定的质量要求。
液压油箱清洗通用工艺规程9
•
6存放 6.1油箱清洁度检验合格后，用洁净的 46#液压油涂刷油箱整个内表面。 6.2油箱清洗完毕后，应及时转入部件组 装，不能及时组装的油箱应采用封板和螺 塞封住各外露口，做好防尘保护。
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• 4.3内表面清洗： • 4.3.1用吸尘器吸出灰尘，颗粒等杂物。 • 4.3.2用清洁的煤油(清洁度等级不低于16/13)，
擦洗干净。 • 4.3.3用干净的46#液压油中浸泡过的面团， 粘去油箱内表面微小灰尘和颗粒。 • 4.3.4自检，要求用手触摸时不得感觉有灰尘 和颗粒。
5检验： • 5.1外观检查：目测油箱，不得有焊渣，焊 瘤，飞溅物，毛刺，锈蚀，氧化皮等。用 手触摸内腔时不得感觉有灰尘和颗粒。 • 5.2清洁度检查：液压油箱清洁度的评定按 照JG/T5065-1996《液压管件和油箱净化的 评定方法》的规定执行，清洁度等级为 20/17。
残留物、颗粒。 • 4.2.2用砂布除锈，并在已除锈部位涂上磷化 液，2分钟后清理磷化液残留物。 • 4.2.3油箱内表面灰尘用低颗粒脱落的长纤维 织物品擦除。
• 5.2 液压胶管总成必须在规定的曲率半径范
围内工作，应避免急转弯，弯曲半径不得超 过最小允许值，最小允许弯曲半径根据不同 胶管规格确定，推荐弯曲半径R≥（9-10）D （D为软管外径）。并且胶管弯曲时应在大于 其直径1.5倍长度的位置开始弯曲,见图2、图 3所示,同时应装有折弯保护。 • 5.3 采用正确合适的附件及连接件避免液 压胶管总成的附加应力，如直接使用45°或 90°过渡接头或管接头来布置液压胶管。见 图4、图5所示。
液压油箱清洗工艺规程
• 1目的 • 保证液压油箱装配过程中的清洁度。 • 2范围 • 本规程规定了所有液压油箱清洗过程中的基
液压系统实施清洗的步骤
液压系统实施清洗的步骤简介液压系统是一种常用的能量传递和控制系统，在运行过程中会不可避免地产生杂质和污染物，影响系统的正常工作。
因此，定期进行清洗是保证液压系统正常运行的重要步骤。
本文将介绍液压系统实施清洗的步骤，并通过列点的方式进行说明。
清洗准备•确定清洗地点：选择在封闭的环境中进行清洗，以避免环境因素对清洗效果的影响。
•准备清洗设备：包括清洗机、清洗剂、气源等。
•关停系统：在清洗前，确保液压系统已经完全关闭，并解除所有相关的能源连接，以确保安全。
清洗步骤1.拆卸液压系统：将液压系统中的元件和管道逐一拆卸，包括液压泵、阀门、油缸等。
2.进行初步清洗：使用清洗机和清洗剂对拆卸下来的元件和管道进行初步清洗，去除表面的大颗粒物和污垢。
3.检查元件和管道：对清洗后的元件和管道进行仔细检查，观察是否存在损伤、腐蚀或其他问题。
4.清洗内部管道：通过连接清洗机和管道的方式，将清洗剂注入液压系统内部，同时通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成循环流动，达到彻底清洗的效果。
5.清洗元件：将已经初步清洗的元件放入清洗机中，通过控制清洗剂的温度、压力和流量等参数，对元件进行彻底清洗。
6.冲洗管道：在清洗完元件后，继续将清洗剂注入液压系统内部，通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成冲洗流动，去除残留在管道中的杂质和污垢。
7.进行后续处理：清洗完成后，对清洗剂进行处理，例如过滤、脱水和再生等，以减少对环境的污染。
8.组装液压系统：待清洗剂完全排除后，将清洗后的元件和管道逐一组装回液压系统中，确保每个连接处的紧固力和密封性。
注意事项•安全第一：在进行液压系统清洗时，务必要做好安全措施，避免发生意外事故。
•使用合适的清洗剂：根据液压系统的材料和工况，选择合适的清洗剂，以达到清洗的效果。
•控制清洗机参数：根据清洗对象的特性和清洗剂的要求，合理调整清洗机的温度、压力和流量等参数。
•彻底清洗：确保每个元件和管道都能够得到彻底清洗，避免残留物对液压系统的影响。
液压件清洗通用工艺规程
• 3.2.6煤油清洗机精洗零件内外表面，冲洗时
间2-4分钟。
• 3.2.7压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，
压力0.6-0.8MPa）。
• 3.2.8各接口防尘保护。
• 3.3阀块的清理
• 3.3.1清除阀块零件内外表面异物，吹干。
• 3.3.2用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、
沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.6.2拆装后的零件直接进入精洗槽清洗。 • 3.6.3清洗后的零件应及时组装，以免二次污
染。
• 3.6.4拆装、清洗和装配过程中应小心谨慎，
以免碰伤、划伤零件。
• 3.6.5清洗，组装后的液压元件如不能马上进
入下道工序，则应进行适当的防尘保护。
• 3.6.6手动阀用专用接头接高压煤油进行清洗。 • 3.7密封件的清理 • 各种密封件都必须在精洗槽进行清洗，并用
• 1目的 • 保证液压零件及管件装配过程中的清洁度。 • 2范围
• 本规程规定了所有液压零件清洗过程的基本
工艺方法。
• 3几种常用液压零件清洗 • 3.1油箱内表面的处理按混凝土泵系列产品
的相关工艺文件执行。
• 3.2液压硬管表面处理及清洗：
• 3.2.1外圆表面用锉刀、钢丝刷等工具将零
件的毛刺、锈斑去除干净。
• 3.3.7防尘保护。
• 3.4接头等自制零件的清理： • 3.4.1用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、
沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.4.2煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除
灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
3.4.3煤油清洗机精洗零件内外各表面，各 孔道均要清洗到位。
• 3.4.4压缩空气吹干零件（压缩空气压力
液压零件常用清洗方法
流在被冲洗表 面形成湍 流 ， 然 后 沿 表 面流 槽 使 用 同一 种 溶 液 ， 便 于管 理 ， 设 备 安 排 较 会 产 生 一 些 磁性 。 这 些 剩 余 磁 性 会 吸 附 一 动， 将污 垢带 走 。 应 用喷 射 清 洗 时可 提 高溶 紧 凑 ， 使 用 溶液 都 采用 逆 流 方 式 运 动 ， 能 充 些 铁 屑。 剩 磁 量越 多， 零 件 与 污 垢 之 间的结 剂温度， 添 加 金 属 清洗 剂 ， 这 会增 强 清 洗能 分 溶 解 溶 剂 ， 同 时产 生 废 液 较 少。 但， 被 清 合 力越 大 ， 污 垢 就 越 难 去 处 ，从而 增 大 清洗
清 洁度 与最 清 洗 作 业 时， 接 装置时， 需 要 保 证 液 流 可 以 通 过 装 置 到 保 证 了零件 在 经 过 逆 流漂 洗 后 ， 应 将零 件 在 溶 液 中充 分 晃动 、 从 而 翻 转 ， 达零件被清洗区域后， 顺利排出， 还 需 考虑 后 一 个 漂 洗 槽 内溶 剂 清 洁 度 相 一 致 ， 使 盲 孔 内的 气 泡 全 部 排 除后 ， 方 可 进 应 用便 捷 。 清 洗 溶 液 常用 水 剂 ， 主要 清洗 金 避 免了 因外 界 因素 引发的 漂 洗 不 净、漂 洗 质 行 清洗 ， 另外 ， 可将真 空装 置与 清洗设 备相结 属件 ， 添加剂， 需 要 根 据 污 染物 确 定（ 图１ ） 。 量不稳定 等问题 。 这 对 有 着 高 清 洁 度 需 求 合 ， 利 用抽 真 空 的强 大 作用 力将 盲 孔 内气带 全 部 抽出 ， 这 是去 除气带 行之有 效 的方法 。 ７ ． ３ 保 持 清 洗溶 液 的清 洁 度
７ ． １ 去 磁槽 用 溶 剂 ， 冲洗 槽 用 清水 型 和 清 洗 槽 、 冲 洗
液压系统清洗
工程机械液压系统的清洗工程机械液压系统在制造与装配以及使用过程中不可避免地要受到污染，必须及时清洗。
1．制造中液压元件和辅件的清洗（1）油管的酸洗和清洗：先除去油管上的毛刺，然后用氢氧化钠、碳酸钠等水溶液进行脱脂，脱脂后用温水清洗；然后再放在温度为4 0～60℃、浓度为20％～30％的稀盐酸或10％～20％的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30～40min，拿出后放在温度为30～40摄氏度、浓度为10％的苛性钠溶液中浸渍15min进行中和；最后用温水冲净，在清洁干燥的空气中干燥后涂上防锈油。
另一种清除油管内污物的方法是：将喷丸机的喷嘴对准油管管口进行喷丸处理，油管中的油、锈会随同喷沙一同从油管另一端喷出，使油管内壁呈银白色。
实践证明，喷丸清除油管内污物效率高、效果好。
软管难清洗，可用高速液流喷洗，然后放在洁净的空气中干燥。
最后将清洗干净的塑料膜封住管口。
（2）液压油箱的清洗：清洗油箱的工艺和前述清洗油管的工艺类似，但用此工艺清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。
为此，我厂对清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。
为此，我厂对清洗油箱工艺进行了改进，在将油箱焊成半成品后封住盖板之前，对油箱半成品和盖板内面进行喷丸处理，直至钢板出现银白色为止，并清除焊渣、毛刺等杂质；然后涂上防锈油，把盖板焊到油箱上；最后把油箱的进、出油口用专用法兰盘密封好，防止灰尘等进入。
（3）液压元件的清洗：对出厂前已经清洗干净并用塑料塞封住油口的液压元件，只要存放时间不超过半年，使用时可不必清洗元件内部，只需对现场加工、装配的部分进行清洗即可。
2．装配中液压系统的清洗（1）选择清洗油：当系统管路、油箱较干净时，可选用与工作油液相同黏度的清洗油；如系统内不干净，可选用黏度稍低的清洗油清洗。
清洗油应与系统工作介质、所有密封件的材质相容。
清洗油用量通常为油箱标准油量的60％～70％，在注入清洗油前要把油箱清洗干净。
液压系统部件装配前后的清洗要求
液压系统部件装配前后的清洗要求挖掘机液压系统出现故障，往往需要请专门的维修师傅进行修理，当故障涉及到拆洗部件时，您是是否有了解清洗的要求呢？下面小编就为您罗列一下那些方法。
液压部件1.在装配前对液压系统各个元件的清洗液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。
清洁度不符合要求地元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。
因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施，使元件达到要求的清洁度。
常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。
使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。
溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85度），并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间4～8小时。
对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。
机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。
如网式滤油器，老是用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。
高精度，低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。
该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。
超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。
此种方法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。
与手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但对过滤器这种多孔形物质，有吸收声波的作用，可能会影响清洗的效果。
现场液压系统清洗工艺规程
现场液压系统清洗工艺规程一、清洗的基本要求：1）环境：有条件尽可能在室内进行清洗，如果必须在现场或室外也应避免周围环境有尘土较多的情况下进行清洗。
2）清洗剂：可采用干净的汽油、煤油、柴油等轻质油。
3）容器：清洗应具有清洗的容器，可用脸盆、饭盒等作为容器。
4）擦试布：应采绸布之类不掉纤维的拭布进行擦试。
5）过滤纸：精洗时应把清洗剂进行过滤后再清洗元件或零件，或用多层绸布进行过滤。
6）毛刷：用不易掉毛的毛刷刷洗元件、零件。
二、清洗的方法：1}粗洗：对擦洗的元件、零件、管件应对外面的明显可见脏物进行清洗。
2）半精洗：对元件的内部进行清洗，对元件的阀芯应尽可能的活动清洗。
清洗后应放到干净处，并遮盖好防止再污染。
（注意：放置的元件开口不应朝下，应侧放或向上放置）3）精洗：对清洗剂进行过滤后再对元件、零件进行清洗，清洗后应马上安装。
不易放置。
三、清洗规程1）油箱的清洗油箱是主要囤积脏物的地方，先放出油箱里的油到清洗干净的容器里存放好，然后用清洗油箱。
清洗干净后，用揉好的面（粉）对油箱内部进行粘贴（注意：揉好的面应以表光不粘手为易），粘贴的面不能掉渣，粘贴干净后，应立即封油箱盖。
2）元件、零件等清洗元件、零件应在清洗前取下安装用的密封圈，并将密封圈放置好，以免损伤，然后用清洗剂对元件和零件进行粗洗和半精洗，对特别脏的元件应进行分解清洗（对分解的元件应仔细拆卸，并注意拆卸的顺序，但禁止拆卸复杂元件和比例伺服阀）。
清洗后应检查密封件外表是否有损伤，并对损伤件进行更换，然后安装到元件的原密封位置处。
清洗后的元件和零件能够立刻安装的应立刻安装，不能安装的，应将油口封装好，放置在干净处，待安装。
3）管件清洗拆下的管件清洗时应尽可能采用冲洗的方法，冲洗时的清洗液应进行过滤，清洗后，能安装的尽量先安装，不能安装的也应将管子两端用干净的塑料布封装好，以防止污染物进入管内。
4）油路块的清洗对油路块的油孔，最好采用注射器注射清洗，如无条件，一事实上采用先在油液中涮洗，然后用干净的清洁剂对管中反复涮洗。
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液压件清洗通用工艺规程
•1目的
•保证液压零件及管件装配过程中的清洁度。
•2范围
•本规程规定了所有液压零件清洗过程的基本工艺方法。
•3几种常用液压零件清洗
• 3.1油箱内表面的处理按混凝土泵系列产品的相关工艺文件执行。
• 3.2液压硬管表面处理及清洗：
• 3.2.1外圆表面用锉刀、钢丝刷等工具将零件的毛刺、锈斑去除干净。
• 3.2.2内孔采用喷沙处理（适用热扎无缝钢管焊接式管接头）。
• 3.2.3管口端面不允许烧伤（适用冷拔钢管扣压式管接头）。
• 3.2.4用0.6-0.8MPa压缩空气吹零件内外表面，去灰尘、颗粒。
• 3.2.5煤油清洗机初洗零件内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
内孔用接长毛刷反复擦洗,冲洗内表面压力不低于
0.3-0.4Mpa，时间2-4分钟。
• 3.2.6煤油清洗机精洗零件内外表面，冲洗时间2-4分钟。
• 3.2.7压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，压力0.6-0.8MPa）。
• 3.2.8各接口防尘保护。
• 3.3阀块的清理
• 3.3.1清除阀块零件内外表面异物，吹干。
• 3.3.2用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.3.3煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等，各孔道均要求认真清洗、吹干。
• 3.3.4用锉刀、磁棒清除各孔道内的毛刺、铁屑，吹干净零件。
• 3.3.5煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔道均要求清洗到位。
• 3.3.6压缩空气吹干零件（压缩空气压力0.6-0.8MPa）。
• 3.3.7防尘保护。
• 3.4接头等自制零件的清理：
• 3.4.1用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.4.2煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
3.4.3煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔道均要清洗到位。
• 3.4.4压缩空气吹干零件（压缩空气压力0.6-0.8MPa）。
• 3.4.5防尘保护。
• 3.5液压软管的清理：
• 3.5.1用0.6-0.8MPa压缩空气吹零件内外表面，去灰尘、颗粒。
• 3.5.2煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
冲洗时间2-4分钟。
• 3.5.3煤油清洗机精洗零件内外各表面，冲洗时间2-4分钟。
3.5.4压缩空气吹干（压缩空气压力0.6-0.8MPa）。
3.5.5各接口防尘保护。
3.6外购液压元件的清理：
3.6.1各外购国产液压元件（除手动阀外）均要求拆装清洗。
3.6.2
拆装后的零件直接进入精洗槽清洗。
• 3.6.3清洗后的零件应及时组装，以免二次污染。
• 3.6.4拆装、清洗和装配过程中应小心谨慎，以免碰伤、划伤零件。
• 3.6.5清洗，组装后的液压元件如不能马上进入下道工序，则应进行适当的防尘保护。
• 3.6.6手动阀用专用接头接高压煤油进行清洗。
• 3.7密封件的清理
•各种密封件都必须在精洗槽进行清洗，并用压缩空气吹干。
•4检验
• 4.1外观检查
•目测检查零件及密封件均不得有碰伤、划伤，零件上不得有焊渣、焊瘤、飞溅物、毛刺、铁锈、氧化皮等，触摸时不得感觉有灰尘颗粒。
• 4.2清洁度检查
•液压件清洁度的评定按照JG/T5065-1996《液压管件和油箱净化的评定方法》并执行《液压零件清洗工序清洁度中的检测方法
及评定标准》规定，清洁度等级为19/16。
•5清洗机过滤网、滤芯清洗
•清洗机过滤报警灯亮，表示要及时清洗过滤网、滤芯，每六个月更换一次精过滤滤芯。
•6换油
•清洗用煤油每年更换一次并清洗油箱，平时只需向油箱内补充煤油，回收煤油过滤使用时，过滤油液的清洁度的评定按照《液压零件清洗工序清洁度中的检测方法及评定标准》中的规定执行，清洁度等级为16/13。