孔的加工

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孔加工技术

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用锪钻(或其他代用刀具)加 工沉头孔的方法称为锪孔。锪孔 钻有平底锪钻和锥面锪钻。也可 以用麻花钻刃磨掉两主刃形成。
攻螺纹和套螺纹
用丝锥来加工内螺纹的操作称为攻螺纹。用板牙加工外螺纹 的方法称为套扣。攻螺纹和套螺纹可以在钻床上也可以在车床上 进行。但单件小批生产主要用手工操作。
在工件上加工一个直径为ф20H9 的圆孔,要求孔的 加工质量达到 IT7 、表面粗糙度 Ra0.8 。试将加工工艺列 于下表。 加工顺序及方法
在钻床上,钻削的主运动是刀具的旋转运动,进给运 动是刀具的轴向进给。
除钻孔外,钻床还可用于扩孔、铰孔、孔口加工和螺纹加工等。


常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。它们 的共同特点是:工件固定在工作台上,刀具安装在主轴 上,刀具一边旋转一边做轴向移动。
进给手柄 皮带塔轮
一、台式钻床 台式钻床是一种 安装在台桌上使用 的小型钻床,一般 用于加工小型零件 上直径不超过12mm 的小孔
二、立式钻床
立式钻床的规格 用最大钻孔直径 来表示, 常用的有25mm、35mm、40mm、 50mm等。 特点 刚性好、功率大,可以采用较 大的 切削用量,可以自动走刀,生产 率较高, 加工精度也较高。 由于工作台尺寸不大并且不能在水 平面内移动,必要时只能手工移动工 件,因此立式钻床仅用于加工中小型 工件上的孔。
2、麻花钻Drilling operation and twist drill
2、麻花钻 twist drill :直柄麻花钻(φ0.5~φ20)、 锥柄麻花钻(φ8~φ80) 麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后角和横 刃斜角。 : 前角γ0为正交平面内前刀面与基面的夹角,由于钻头的 前刀面为螺旋面,故越靠近中心,前角越小,横刃为负前 角。 侧后角α为轴向圆柱剖面内后刀面与切削平面的夹角 。 故越靠近中心,后角越大。 顶角2φ两主切削刃在中心截面上投影的夹角。标准钻头 顶角为118°。 横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角

孔加工工艺技术

孔加工工艺技术

孔加工工艺技术孔加工技术是制造业中常用的一种加工工艺,主要用于在各种材料中加工孔洞,以实现不同的设计要求。

孔加工工艺技术的发展推动了制造业的进步和产品质量的提高。

孔加工工艺技术可以分为多种类型,根据不同的加工要求和材料特性选择不同的孔加工方法。

常见的孔加工方法包括钻孔、铰孔、镗孔和螺纹攻丝等。

钻孔是最常用的孔加工方法之一,通过转动钻具在工件上形成孔洞。

钻孔可以分为手工钻孔和机床钻孔两种形式。

手工钻孔适用于少量、简单的孔加工,而机床钻孔适用于大批量、高精度的孔加工。

铰孔是一种常用的孔加工方法,主要用于加工内螺纹孔。

铰孔通常通过铰刀的旋转和沿轴线移动来实现。

铰孔的加工精度高,但加工速度相对较慢。

镗孔是一种通过在工件中旋转镗刀来加工孔洞的方法。

镗孔可以实现较高的加工精度和表面光洁度,适用于加工大直径的孔洞。

螺纹攻丝是一种在孔洞中形成螺纹的加工方法。

螺纹攻丝通常使用攻丝刀具来实现,可以加工不同规格和类型的螺纹孔。

孔加工工艺技术在制造业中有着广泛的应用。

在汽车制造中,孔加工技术用于制造汽车零部件的孔洞,如发动机缸体和汽车框架的孔洞加工。

在航空航天工业中,孔加工技术用于加工航空发动机的进气道和排气道的孔洞。

在电子器件制造中,孔加工技术用于加工电路板上的孔洞。

随着科技的进步和对产品质量要求的不断提高,孔加工工艺技术也在不断发展和创新。

近年来,随着数控技术的应用,孔加工工艺技术实现了自动化和高效率的加工。

数控孔加工设备可以实现多种孔加工方法的自动切换和程序控制,提高了加工精度和生产效率。

除了发展数控技术,孔加工工艺技术还面临着一些挑战和问题。

如何提高加工精度和表面光洁度,如何降低工具磨损和延长使用寿命等都是孔加工技术需要解决的问题。

总之,孔加工工艺技术在制造业中起着重要的作用,不断创新和发展推动了制造业的进步和产品质量的提高。

随着科技的不断发展,孔加工工艺技术将继续向着更高精度、更高效率的方向发展。

孔的加工及其达到的精度

孔的加工及其达到的精度

孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1)钻孔是孔的粗加工方法;2)可加工直径0.05~125mm的孔;3)孔的尺寸精度在IT10以下;4)孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。

对于精度要求不高的孔,如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔,可直接采用钻孔。

二、扩孔工艺特点1)扩孔是孔的半精加工方法;2)一般加工精度为IT10~IT9;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ~3.2μm。

当钻削dw>30mm直径的孔时,为了减小钻削力及扭矩,提高孔的质量,一般先用(0.5~0.7)dw大小的钻头钻出底孔,再用扩孔钻进行扩孔,则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度,且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。

三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程,而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。

铰削用量1)铰削余量粗铰余量为0.10mm~0.35 mm;精铰余量为0.04mm~0.06mm。

2)切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min ~5m/min;铰削钢件时,进给量为0.3mm/r ~2mm/r;铰削铸铁件时,进给量为0.5mm/r ~3mm/r。

工艺特点1)铰孔是孔的精加工方法;2)可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ~0.2μm;4)铰刀是定尺寸刀具;5)切削液在铰削过程中起着重要的作用。

四、镗孔工艺特点1)镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工;2)加工精度可达为IT7~IT6;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ~0.8μm。

4)能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差;五、拉孔工艺特点1) 拉削生产率高。

2) 拉削精度高,质量稳定。

拉削精度一般可达IT9-IT7级,表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm~Ra0.8mm,拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。

孔的加工

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孔的各种加工方法1、扩孔中文名称:扩孔英文名称:counterboring reaming定义:用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。

解释:将钻孔底部或某些类型的基础墩的底部加以扩大,以便增加其承受荷载的区域[expanding]∶用来增加管子、杯状物或壳体等带孔工件的内径的方法2、铰孔铰孔是孔的精加工方法之一,在生产中应用很广。

对于较小的孔,相对于内圆磨削及精镗而言,铰孔是一种较为经济实用的加工方法铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。

2.2、铰刀的种类常用的有:整体圆柱形机铰刀和手铰刀,可调节的手铰刀,螺旋槽手铰刀。

2.3、铰刀的研磨出厂时均有一定的研磨量,使用者按需要的尺寸研磨。

3、镗孔镗孔是对锻出,铸出或钻出孔的进一步加工,镗孔可扩大孔径,提高精度,减小表面粗糙度,还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。

镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。

精镗孔的尺寸精度可达IT8~IT7,表面粗糙度Ra值1.6~0.8μm。

镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔,一般镗孔在普通车床就可以,把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。

深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床,镗刀要加上镗秆,还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。

常用镗刀1.通孔镗刀镗通孔用的普通镗刀,为减小径向切削分力,以减小刀杆弯曲变形,一般主偏角为45°~75°,常取60°~70°.2.不通孔镗刀镗台阶孔和不通孔用的镗刀,其主偏角大于90°,一般取95~100°,刀头处宽度应小于孔的半径。

钻孔,铰孔,镗孔它们之间有什么区别?钻孔就是在工件上打孔,有时因为钻孔不可以一步到位,所以需要扩孔,为了增加精度就需要采用铰孔,增加更大的精度就需要镗孔,钻,扩,铰在一般机床就可以,如果是深孔需要镗孔,就必须在深孔钻镗床上镗孔。

钻孔是在实体上进行的孔加工,是最基本的孔加工,扩孔是在钻完孔的基础上再做精度加强的孔加工,铰孔和扩孔性质差不多,相比扩孔而言,铰孔不能修正直线度,意思就是原来孔钻歪了,铰的时候也会歪的,扩孔的话,原来钻歪了一点点,扩的时候也是能修正过来的。

孔的加工及其达到的精度

孔的加工及其达到的精度

孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1。

工艺特点1)钻孔是孔的粗加工方法;2)可加工直径0。

05~125mm的孔;3)孔的尺寸精度在IT10以下;4)孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。

对于精度要求不高的孔,如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔,可直接采用钻孔。

二、扩孔工艺特点1)扩孔是孔的半精加工方法;2)一般加工精度为IT10~IT9;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra6。

3 ~3.2μm。

当钻削dw>30mm直径的孔时,为了减小钻削力及扭矩,提高孔的质量,一般先用(0。

5~0.7)dw大小的钻头钻出底孔,再用扩孔钻进行扩孔,则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度,且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。

三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程,而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程.铰削用量1)铰削余量粗铰余量为0.10mm~0。

35 mm;精铰余量为0.04mm~0。

06mm。

2)切削速度和进给量铰削速度为1。

5m/min ~ 5m/min; 铰削钢件时,进给量为0。

3mm/r ~ 2mm/r;铰削铸铁件时,进给量为0.5mm/r ~3mm/r。

工艺特点1)铰孔是孔的精加工方法;2)可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ~0.2μm;4)铰刀是定尺寸刀具;5)切削液在铰削过程中起着重要的作用.四、镗孔工艺特点1)镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工;2)加工精度可达为IT7~IT6;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ~0。

8μm.4)能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差;五、拉孔工艺特点1)拉削生产率高。

2)拉削精度高,质量稳定.拉削精度一般可达IT9-IT7级,表面粗糙度一般可控制到Ra1。

6mm~Ra0。

8mm,拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。

孔加工技术

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第三节孔加工与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。

这是因为:(1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制,刚性差,容易产生弯曲变形和振动;(2)用定尺寸刀具加工孔时,孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;(3)加工孔时,切削区在工件内部,排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1.钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序,钻孔直径一般小于。

钻孔加工有两种方式(图图3-27 两种钻孔方式a)钻头旋转b)工件旋转如在车床上钻孔。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。

在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍是直的。

常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等。

其中最常用的是麻花钻,其直径规格为。

标准麻花钻的结构如图3-28所示,其柄部是钻头的夹持部分,并用图3-28 标准麻花钻的结构a)锥柄b)直柄来传递扭矩;钻头柄部有直柄与锥柄两种,前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。

颈部供制造时磨削柄部退砂轮用,也是钻头打标记的地方,为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。

工作部分包括切削部分和导向部分,切削部分担负着主要切削工作,钻头有两条主切削刃,两条副切削刃和一条横刃,如图3-29所示;螺旋槽表面为钻头的前刀面,切削图3-29 麻花钻的切削部分削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。

如图中虚线所示。

导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带,螺旋槽用来形成切削刃和前角,并起排屑和输送冷却液作用;刃带起导向和修光孔壁的作用;刃带有很小的倒锥,由切削部分向柄部每长度上直径减小,以减小钻头与孔壁的摩擦。

麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角,如图3-30所示。

顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角,加工钢料和图3-30 标准麻花钻的几何角度铸铁的钻头顶角取为118°±2°。

孔的加工及其达到的精度

孔的加工及其达到的精度

孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1钻孔是孔的粗加工方法;2可加工直径0.05~125mm的孔;3孔的尺寸精度在IT10以下;4孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm..对于精度要求不高的孔;如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔;可直接采用钻孔..二、扩孔工艺特点1扩孔是孔的半精加工方法;2一般加工精度为IT10~IT9;3孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ~3.2μm..当钻削dw>30mm直径的孔时;为了减小钻削力及扭矩;提高孔的质量;一般先用0.5~0.7dw大小的钻头钻出底孔;再用扩孔钻进行扩孔;则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度;且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高..三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程;而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程..铰削用量1铰削余量粗铰余量为0.10mm~0.35 mm;精铰余量为0.04mm~0.06mm..2切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min ~5m/min;铰削钢件时;进给量为0.3mm/r ~2mm/r;铰削铸铁件时;进给量为0.5mm/r ~3mm/r..工艺特点1铰孔是孔的精加工方法;2可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔;3孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ~0.2μm;4铰刀是定尺寸刀具;5切削液在铰削过程中起着重要的作用..四、镗孔工艺特点1镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工;2加工精度可达为IT7~IT6;3孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ~0.8μm..4能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差;五、拉孔工艺特点1 拉削生产率高..2 拉削精度高;质量稳定..拉削精度一般可达IT9-IT7级;表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm~Ra0.8mm;拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证..3 拉削成本低;经济效益高..4 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具;制造成本很高;所以;拉削加工只适用于批量生产;最好是大批大量生产;一般不宜用于单件、小批生产..六、内圆磨削工艺特点1磨削是零件精加工的主要方法之一;2对长径比小的;内孔磨削的经济精度可达IT5~IT6;表面粗糙度可控制到Ra0.8mm~Ra0.2mm;3可加工较硬的金属材料和非金属材料;如淬火钢、硬质合金和陶瓷等..内圆磨削与外圆磨削相比;存在如下一些主要问题:1 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙..2 生产率较低..3 磨削接触区面积较大;砂轮易堵塞;散热和切削液冲刷困难..因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工;在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用..七、总结一小批量加工1.钻IT13~IT11 Ra 252.钻→铰IT9 Ra 6.3~3.23.钻→粗铰→精铰IT8~IT7 Ra 3.2~1.64.钻→扩IT11 Ra 25~12.55.钻→扩→铰IT9~IT7 Ra6.3~3.26.钻→扩→粗铰→精铰IT7 Ra 3.2~1.67.钻→扩→机铰→手铰IT7~IT6 Ra 0.8~0.28.钻→扩→拉IT9~IT7 Ra 3.2~0.2二大批大量生产9.粗镗或扩孔IT13~IT11Ra 25~12.510.粗镗粗扩→半精镗精扩IT9~IT8 Ra 6.3~3.211.粗镗粗扩→半精镗精扩→精镗铰IT8~IT7Ra 3.2~1.612.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗IT7~IT6 Ra 1.6~0.813.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗→挤压IT7~IT6 Ra 1.6~0.414.粗镗→半精镗→磨孔IT8~IT7 Ra 1.6~0.415.粗镗→半精镗→粗磨→精磨IT7~IT6 Ra 0.4~0.216.粗镗→半精镗→精镗→金刚镗IT7~IT6 Ra 0.8~0.117.钻→扩→粗铰→精铰→珩磨IT7~IT6 Ra 0.4~0.0518.钻→扩→拉→珩磨IT7~IT6 Ra 0.4~0.0519.粗镗→半精镗→精镗→珩磨20.钻→扩→粗铰→精铰→研磨21.钻→扩→拉→研磨IT6以上Ra 0.2~0.01222.粗镗→半精镗→精镗→研磨。

机加工第四章孔加工

机加工第四章孔加工

二、扩孔(P68)
扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行加工,作用是 扩大孔径、提高精度,降低Ra值;扩孔钻如P68图4- 8所示。 通常作为精加工的(铰孔)前工序或最终工序,精度 可达IT10~IT9、 Ra值为6.3~3.2um; 扩孔钻齿数较多,有3~4个刀齿,导向性好,切削平 稳;扩孔刀无横刃;加工余量较小、容屑槽较窄并较 浅,故钻心较粗,刚性好。故加工质量比钻孔高。 扩孔钻和扩孔加工视频
作业p80钻头切削部分5个刀刃6个刀面两条主切削刃两条副切削刃一条横刃两个螺旋形前刀面两个经刃磨获得的后刀面两个圆弧段的副后刀面图614铰刀的类型直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀手用铰刀可调节手用铰刀套式机用铰刀直柄莫氏圆锥铰刀锥度铰刀手用1
第四章
孔加工(P65)
孔是各类机械中常用零件(轴类、盘套、支架和箱体 类零件等)的基本表面,如轴承孔、定位孔等。 也可能是这些零件的辅助表面,如油孔、气孔和减重 孔等。
圆拉刀结构
六、内圆磨削
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1. 珩磨头及珩磨原理
图6-29
珩磨原理与珩磨头结构
2、选用孔加工方案的几点说明(P79)
(2)淬火钢件:淬火之前,一般采用钻和镗,淬火之后只 能磨削。其加工方案为钻 镗 (淬火) 磨。 3)精度为IT7以上,Ra值为0.4以下的孔,在精加工以后 应进行光整加工,除短孔外,一般采用珩磨。 4)对于有色金属,不能采用磨削加工,其精加工常采用 精镗、精细镗、精铰或手铰方案。
手用铰刀
手用1:50 锥度铰刀 可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
五、拉孔
1. 拉削过程
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注意:刀架转动后, 一定要先将手柄锁紧, 再对中心
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(数控组)
(2)刀杆应与轴心线基本平行,否则车到一定深度后刀杆可能会与孔壁相碰。
注意
为了确保安全,通 常在车孔前先把内 孔刀在孔内试走一 遍,保证车孔顺利 进行。
(3)为了增加内孔车刀刚性,防止产生振动,刀杆的伸出长度尽可能短 些,一般比被加工孔长5~10mm。
后排屑。
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(数控组)
小知识:试比较内孔车刀与90º 外圆车刀
副切削刃
主切削刃
矩形
主切削刃
副切削刃
圆角
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2、内孔车刀的刃磨:



(数控组)
(观看车刀刃磨的录像)
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3、内孔车刀的安装:



(数控组)
(1)内孔车刀装夹时,刀尖应对准工件中心。
5)钻通孔快要钻透时,要减少进给量。
6)钻钢料时,必须浇注充分的切削液。 7)钻了一段深度以后,应该把钻头退出,停机测量孔径。
8)把钻头引向工件端面时,引入力不可过大。
9)当钻头长度较大但是要求不高的通孔时,可以调头钻孔。
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(数控组)
(二)扩孔: 在钻孔后使用,修正钻孔中心线位置和降低表面粗的程度值,提高
(5)主切削刃长,而且全宽参加切削,各点切屑流出速度的大小和方向 都相差很大,会增加切屑变形,所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷,容易 堵塞容屑槽,致使排屑困难。
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内 6、标准麻花钻的刃磨



(数控组)
(观看麻花钻刃磨录像)
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内 7、标准麻花钻的修磨
(1)修磨横刃 修磨后横刃的长度为 原来的1/5~1/3,以减小轴向
内 9、麻花钻切削用量的选择



(数控组)
钻孔时选择钻削用量的基本原则是在允许范围内,尽量先选择较大的 进给量 f,当f的选择受到表面粗糙度和钻头刚性的限制时,再考虑选 择较大的切削速度vc。 ①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30~80 mm的孔可分两次钻 削,先用(0.5~ 0.7)D(D为要求加工的孔径)的钻头钻底孔,然 后用直径为D的钻头将孔扩大。
磨去一块,如图中阴影
部位所示,这样可提高 钻头强度。钻削黄铜时,
还可避免切削刃过分锋
利而引起扎刀现象。
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(4)修磨分屑槽



(数控组)
在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽,使切屑变窄,以利 于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造时后刀面
上已有分屑槽,那就不必再开槽。
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(数控组)
钻孔时,由于加工零件的材料和加工要求不同,所用切削液的种类和 作用就不同。钻孔一般属于粗加工,又是半封闭状态加工,摩擦严重, 散热困难,加切削液的目的应以冷却为主。 一般用煤油;钻削铸铁、黄铜、青铜时,一般不用切削液;钻削 镁合金时,切忌用切削液。
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内 8、钻孔的方法



(数控组)
(观看钻孔的录像)
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(1)限位



(数控组)
钻不通孔时,可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位,当所需孔深 度要求不高时,也可用表尺限位。 (2)排屑 钻深孔时,若钻头钻进深度达到直径的3倍,钻头就要退出排屑一 次,以后每钻进一定深度,钻头就要退出排屑一次。应防止连续钻进, 使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。 (3)手动进给 通孔将要钻穿时,必须减小进给量,如果采用自动进给,则应改 为手动进给。



(数控组)
力和挤刮现象,提高钻头的定
心作用和切削性能。
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(数控组)
(2)修磨主切削刃 修磨主切削刃,主 要是磨出二重顶角。延长钻
头寿命,减少孔壁的残留面
积,降低孔的表面粗糙度值。
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(3)修磨前刀面 修磨主切削刃和副切 削刃交角处的前刀面,



(数控组)
颈部----是为磨制钻头时供砂轮退刀用的,钻头的规格、材料和商标一
般也刻印在颈部。 工作部分----包含切削部分和导向部分。
标准麻花钻的切削部分由五刃(两条主切削刃、两条副切
削刃和一条横刃)和六面(两个前刀面、两个后刀面和两个 副后刀面)组成。
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(数控组)
切削部分的组成
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孔质量的刀具。
尺寸精度IT9~ IT10,表面粗糙度值Ra 6.3~3.2μm。
扩孔钻结构图
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(数控组)
由于扩孔切削条件大大改善,所以扩孔钻的结构与麻花钻相比有较
大不同。其结构特点如下:
(1)由于中心不切削,没有横刃,切削刃只做成靠边缘的一段。 (2)刚性好。由于扩孔产生的切屑体积小,不需大容屑槽,扩孔钻
内孔不圆
1 主轴承间隙过大 2 加工余量不均,没有分粗、精车 3 薄壁零件夹紧变形 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 刀具磨损 主轴轴线歪斜 工件没有校正 刀杆刚性差,产生让刀 刀尖轨迹和主轴轴线不平行 刀杆过粗和工件内壁相碰 切削用量不当 车刀磨损 刀具振动 车刀几何角度不合理 刀尖低于工件中心
的常做成镶嵌式,它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片 硬质合金刀片的材 料是YG8或YT2。
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内 4、麻花钻的组成




(数控组)
由柄部、颈部和工作部分组成
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其中:



(数控组)
柄部----是钻头的夹持部分,用来定心和传递动力,有锥柄和直柄两种。
一般直径小于13 mm的钻头做成直柄;直径大于13 mm的钻头做成锥柄, 因为锥柄可传递较大扭矩。



(数控组)
铸造孔、锻造孔或用钻头钻出的孔,为了达到尺寸精度和表面粗糙
度的要求,还需要车孔。车孔是常用的孔加工方法之一,既可以作为粗加
工,也可作为精加工,加工范围很广。车孔精度可达IT7~IT8,表面粗糙 度值可达Ra1.6~3.2μm,精细车削可以达到更小(Ra0.8μm),车孔还可
以修正孔的的直线。
内孔有锥度
内孔不光
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(数控组)
三、铰孔
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度和降低表面粗糙 度的加工方法称为铰孔。铰孔的精度不取决于机床精度,而取决于铰刀本身的 精度、在机床上的安装方式、切削用量、切削液等。故铰刀是定尺寸刀具,切 削液在铰削过程中起重要作用。 铰孔是孔的精加工方法,精度可达IT7~IT9,表面粗糙度值可达
1、内孔车刀的种类:
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(数控组)
车孔的方法基本上和车外圆相同,但内孔车刀和外圆车刀相比有差别。根据 不同的加工情况,内孔车刀可分为通孔车刀和盲孔车刀两种。 (1)通孔车刀 通孔车刀的几何形状基本上与75°外圆车刀相似,为了减小背向力Fp,防止振动, 主偏角kr应取大值,一般取kr=60°~75°,取副偏角kr′=15°~30° 常用的通孔车刀刀柄有圆刀柄和方刀柄两种。 (2)盲孔车刀
1、钻削运动
钻孔时,钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由 如下两种运动构成: (1)主运动 钻孔时,钻头装在钻床主轴(或其他机械)上所做的旋转运动称 为主运动。 (2)进给运动 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
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(数控组)
2、钻削特点
钻削时,钻头是在半封闭的状态下进行切削的,转速高,切削用量大, 排屑又很困难,因此钻削具有如下特点: (1)摩擦较严重,需要较大的钻削力。 (2)产生的热量多,而传热、散热困难,因此切削温度较高。 (3)钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度,易造成钻头严 重磨损。 (4)钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象,给下道工 序加工增加困难。 (5)钻头细而长,刚性差,钻削时容易产生振动及引偏。 (6)加工精度低,尺寸精度只能达到IT10~ IT11,表面粗糙度值只 能达到 Ra 25~100μm。
又可使刀柄的截面积增大。
刀柄的伸出长度尽可能缩短 如果刀柄伸出太长,就会降低刀柄的刚度,容易引起振动。
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(数控组)
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(2)解决排屑问题



(数控组)
排屑问题主要是控制切屑流出的方向。精车孔时,要求切屑流向待加工表 面(即前排屑),前排屑主要是采用正值刃倾角的内孔车刀。车削盲孔时,切 削从孔口排出(后排屑),后排屑主要是采用负值刃倾角内孔车刀。 (3)车孔时的切削用量
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内 3、钻头的材料
常见高速钢、硬质合金两种




(数控组)
麻花钻直径大于6~8 mm时,常制成焊接式。其工作部分的材料一般用
高速钢 (W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2)制成,淬火后的硬度可达62~ 68HRC。其柄部的材料一般采 用45钢。
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