仪表管路敷设施工工艺标准----
仪表安装施工方案
目录一、概述................................................... 错误!未定义书签。
二、编制依据............................................... 错误!未定义书签。
三、设备材料管理........................................... 错误!未定义书签。
四、施工程序和规定......................................... 错误!未定义书签。
4、1施工程序图......................................... 错误!未定义书签。
4、2 施工程序说明：.................................... 错误!未定义书签。
五、DCS系统调试........................................... 错误!未定义书签。
5、1安装调试依据....................................... 错误!未定义书签。
5、2施工准备........................................... 错误!未定义书签。
5、3施工环节........................................... 错误!未定义书签。
六、施工机具计划及人力计划................................. 错误!未定义书签。
七、质量控制措施........................................... 错误!未定义书签。
八、质量保证体系如下....................................... 错误!未定义书签。
九、仪表安装工程质量控制点................................. 错误!未定义书签。
仪表安装施工方法
仪表安装施工方法1一般规定1.1仪表设备、主材经校验标定合格，报验已经批准，现场具备安装条件。
1.2仪表校验应在清洁、安静、光线充足或有良好的工作照明的室内进行，尽可能避免高温、潮湿、强腐蚀、强电磁及温度变化剧烈、震动较大的场所。
校验用标准仪器、仪表应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值不宜超过被测仪表基本误差绝对值的1/3。
1.3安装材料严格按照设计图纸选用，管件压力等级、垫片型号、螺纹制式、介质温度、压力、腐蚀性影响必须仔细核对，形成记录。
1.4用于指示的仪表一般距地面1.2-1.5米为宜，其他仪表应符合具体要求。
1.5需要脱脂的仪表应先进行脱脂，待脱脂检查合格后再进行安装。
1.6仪表检定必须取得具有社会法定公证效力的计量检定(测试)证书。
2校验2.1热偶(阻)、双金属温度计、压力仪表、孔板、流量仪表等计量仪表需经业主委托送至省技术监督局授权的法定计量检定单位进行标定。
2.2调节阀要进行气密和耐压强度试验(1 )气密试验：将0.1MPa的仪表风输入薄膜气室切断气源后5分钟内，气室压力不得下降。
(2)耐压强度试验：在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为调节阀公称压力的 1.5倍，所有在工作中承受压力的阀腔应同时承压不少于3分钟，且不应有可见的泄漏现象。
2.3差压液位变送器校验时应水平放置，零点校验时应使正压室通大气，其它各点校验时用压力发生器向正压室输入相应压力信号。
带正负迁移的差压变送器应先进行零点和量程校验，然后进行迁移量校验，正迁移在正压室加迁移量所对应压力使输出为0%，负迁移在负压室加迁移量所对应压力使输出为0%。
2.4浮筒液位变送器宜用水校法校验。
校验时应确保零点液面准确，输出和输入信号应按介质密度进行换算。
当测量介质的密度小于1g/cm3时，应将各测量点的液面按下式换算成水的液面：hs=hj p j/p s式中：hs、hj---分别为介质和水的液面(mm )；p s、p j---分别为介质和水的密度(g/cm3 )。
国标工业自动化仪表工程施工及验收规范(国家标准GBJ93-86)(精品.doc
工业自动化仪表工程施工及验收规范（中华人民共和国国家标准GBJ93-86）目录第一章总则第二章取源部件的安装第一节一般规定第二节温度取源部件第三节压力取源部件第四节流量取源部件第五节物位取源部件第六节分析取源部件第三章仪表盘（箱、操作台）的安装第一节一般规定第二节仪表盘（箱、操作台）安装第四章仪表设备的安装第一节一般规定第二节温度仪表第三节压力仪表第四节流量仪表第五节物位仪表第六节分析仪表第七节调节阀、执行机构和电磁阀第五章仪表供电设备及供气、供液系统的安装第一节供电设备第二节供气设备第三节供液设备第六章仪表用电气线路的敷设第一节一般规定第二节支架的安装第三节汇线槽的安装第四节电缆（线）保护管的敷设第五节电缆的敷设第六节补偿导线和电线的敷设第七节仪表盘（箱、架）内的配线第七章电气防爆和接地第一节防爆第二节接地第八章仪表用管路的敷设第一节一般规定第二节管路的敷设第三节弯管及连接第四节管路的固定第五节仪表盘（箱、架）内的配管第六节仪表用管路系统的压力试验第九章脱脂第一节一般规定第二节脱脂方法第三节检验第十章防护第一节隔离与吹洗第二节伴热与绝热第三节涂漆第十一章仪表调校第一节一般规定第二节单体调校第三节系统调校第十二章工程验收第一节试运行第二节交工及验收附录一孔板、喷嘴和文丘利管上下游侧直管段的最小长度附录二碱性脱脂液的配方及使用条件附录三本规范所用法定计量单位与习用计量单位换算表附录四本规范用词说明附加说明主编单位：中华人民共和国化学工业部批准部门：中华人民共和国国家计划委员会施行日期：1987年1月1日关于发布《工业自动化仪表工程施工及验收规范》的通知计标〔1986〕753号根据原国家建委（82）建施技字14号文通知的要求，由化工部负责主编的《工业自动化仪表工程施工及验收规范》，已经有关部门会审。
现批准《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93—86为国家标准，自一九八七年一月一日施行。
本规范由化工部管理，其具体解释等工作由化工部施工技术研究所负责，出版发行由我委基本建设标准定额研究所组织。
仪表管路敷设安装施工方案
仪表管路敷设安装施工方案1一般规定1.1主材的选用应严格按照设计标准。
1.2仪表管路施工多为电、气焊，必须使用高等级焊工。
1.3仪表管路敷设原则为美、躲、让、靠。
1.4仪表管路可进行深度预制，需要脱脂、防腐必须提前预制。
2施工工艺2.1导压管路△导压管路敷设前管子及其部件内外表面应清洁干净，需脱脂的管路应经脱脂合格后再进行敷设。
脱脂要求按GB50093-2002第九章规定施工。
△导压管路不得用电焊切割。
直径25mm以下的炭素钢管用锯切割。
有色金属管、合金钢管等不得用气焊切割，统一采用无齿锯或手锯切割。
△仪表导压管路除有特殊要求外，一般不作探伤检查。
△碳钢导压管路敷设前应进行防腐处理，可预制的部分管路应在厂房和现场集中加工。
△用于检测的导压管在满足测量要求的条件下应尽量缩短，管路长度不宜大于15米。
△导压管路在穿墙或过楼板时，应安装保护管(罩)，管子接头不得放在保护管(罩)内。
△导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离不宜小于50mm，油及易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离不宜小于150mm，且不宜平行敷设在其上方。
当管路需要隔热时，应适当增加距离。
△导压管路两支架间的跨距应均匀。
水平敷设管路宜为1～1.5米，垂直敷设为1.5～2米，需保温的导压管路应适当缩小支架跨距。
△管路支架不应直接焊在承压管道、容器以及需拆卸的设备机构上。
严禁在合金钢和高温高压设备上焊接支架，如需在其上敷设管路时，可采用抱箍固定支架。
△设有保温层的设备、管道上敷设导压管时，其支架尺寸应使导压管能处在保温层之外。
△测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反。
△水平管线的压力测量导压管，敷设取压管引出位置，气体为斜上45度，液体为斜下45度，蒸汽为上中45度。
△测量蒸汽或液体流量，宜选用节流装置高于差压仪表，测量气体流量则相反。
△垂直工艺管道流量导压管取压当介质为液体时，负压管向下倾斜，介质为气体时，正压管向上倾斜。
22502 仪表设备安装施工工艺标准
仪表设备安装施工工艺标准QB-CNCECJ22502-20061适用范围本施工工艺标准适用于工业和民用自动化仪表工程仪表设备安装。
2施工准备2.1技术准备2.1.1施工技术资料2.1.1.1仪表设计施工图及其它设计文件。
2.1.1.2仪表设备制造厂提供的技术文件。
2.1.2现行施工标准规范•GB50093《自动化仪表施工及验收规范》•GBJ131《自动化仪表质量检验评定标准》2.1.3施工方案自动化仪表工程仪表设备安装方案2.2作业人员表2.2主要作业人员2.3设备、材料的验收及保管2.3.1设备的验收、保管2.3.1.1设备的验收⑴设备的验收应有施工单位、承包单位、建设单位共同在场进行，做好详细记录，必要时供货厂家也应参加。
⑵开箱前仪表设备的包装及密封良好。
⑶根据设计文件、装箱单核实仪表设备的规格、型号、材质、测量范围、附加功能机构以及电源额定值、数量等。
⑷仪表设备的铭牌标志、附件、备件齐全。
⑸仪表设备必须有制造厂的质量合格证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
⑹检查仪表设备的外观应无损伤变形，技术资料齐全。
⑺当发现仪表设备的型号、规格与设计要求不符合时，应由建设单位查明原因处理，如代用应由设计单位确认并出具设计变更后使用。
⑻仪表设备经过单体试验合格，并应做合格标识。
⑼仪表设备经过单体试验不合格的，应做不合格标识，并隔离存放，并做退库处理。
2.3.1.2设备的保管⑴仪表设备验收合格后，应尽量恢复其原来的包装方式并按其要求的保管条件分区、分类保管，对于贵重、易损、较小的设备应放置在仓库货柜内妥善保管。
⑵仪表设备在安装前的保管期限，不应超过一年，当超过保管期限时，应符合设备保管的专门规定。
2.3.2材料的验收、保管2.3.2.1材料的验收⑴安装材料必须有制造厂的质量合格证。
⑵安装材料的材质、规格、型号应符合设计要求，不合格者不得使用。
⑶对安装材料的外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、无锈蚀，表面光洁。
钢管敷设施工工艺标准
1.总则1。
1适用范围适用于照明与动力配线的钢管明、暗敷设及吊顶内和轻质隔墙内钢管敷设工程。
1。
2编制参考依据《建筑电气工程施工质量验收规范》GB 50302—20022。
施工准备2。
1技术准备2.1。
1熟悉图纸,了解设计意图，注意图纸提出的施工要点。
2。
1。
2确定施工方法，编制施工技术措施。
2。
1.3施工前认真听取工程技术人员的技术交底。
清楚技术要求、技术标准和施工方法.2。
2材料要求2.2.1镀锌钢管壁厚均匀无劈裂、砂眼、棱刺和凹扁现象，除镀锌管以外其它的管材内外壁应做除锈防腐处理。
埋入砼中的管外壁可不做防腐,但应做除锈，内壁做防腐处理。
2.2.2铁制灯头、开关接线盒等盒壁厚度不小于1.2㎜,无变形开焊。
2.2。
3面板、盖板的规格、孔距应与盒配套，外形完整无损。
2。
2.4各种型钢应符合要求,镀锌层完整无损。
2。
2.5螺栓、螺丝、胀管螺栓、螺母、垫圈等应使用镀锌件。
2.2.6其它材料、铁丝、电焊条、防锈漆等无过期变质现象，钢管配管工程中严禁用塑料及木制盒。
2.3主要机具2.3。
1弯管器、弯管机、开孔器。
2.3。
2管子压钳、套丝机或套丝器。
2.3。
3钢锯弓、锯条、切管器、卷尺、管钳。
2。
3.4圆钉、绞刀、钢丝刷、毛刷、钢丝。
2。
3.5手锤、凳子、工具袋、人字梯。
2。
4作业条件2。
4.1暗管敷设（1）敷设管路时需与土建主体工程密切配合施工，由土建主体施工人员给出建筑标高线。
(2）现浇砼内配管在底层钢筋绑扎好后，根据施工尺寸和位置配合土建施工。
（3）随墙(砌体）配合立管施工。
(4）随大模板现浇砼墙配管，钢筋网片绑扎完毕后，按墙体线配管。
2。
4。
2明管敷设（1)配合土建结构安装好预埋件.（2）采用胀管安装时，必须在抹灰后进行。
（3）配合土建，内装修完后进行明配管。
2。
4。
3吊顶内或隔墙板内管路敷设(1)结构施工时，安装好预埋件.(2）内部装修时,配合土建作好灯位及电气器具位置的预留.3.施工工艺3.1工艺流程3。
大型机组仪表导压管施工措施标准
c
t管子厚度p钝边0.51.5mm c间隙1.53mm
a.磨好正确的坡度进行焊接如上图；
b.仪表导压管对焊必须采用氩弧焊；
c.焊接时必须找正不准有错口。
3.3.5.3卡套式联接
a.压力引出管咀以后全部使用卡套、W环型配件压紧联接，不进行焊接。如下图：
袋状镙母w卡套主体
b.管子在接头拧紧前，按所定的长度切断、煨弯。接头紧固后如进行管子的切断和弯曲加工的话，在接头密封部位会产生弯曲应力从而成为泄漏的原因。
中国石化集团第四建设公司第六工程公司一九九九年十二月大型机组仪表导压管安装标准措施qc06yb1619991611编制依据2施工工序3施工工艺31施工准备32仪表管线安装一般要求33导压管的预制及加工34中低压管路敷设35高压管路敷设36施工要点37酸洗及脱脂处理38导压管试压及气密试验4施工安全5主要机具6质量记录大型机组仪表导压管安装标准措施qc06yb1619991621编制依据11中华人民共和国国家标准工业自动化仪表工程施工及验收规范gbj9386
焊接钳位置焊接地线
I焊接电流不得朝这方向流
对焊与承插焊联接地线相同如图3.6.1
图3.6.1焊接方式示意
3.6.2仪表导压管的支架与卡子的选择；一般的碳素钢使用的支架一般选用角钢与C型钢、卡子选用U型卡子、排卡（镀锌卡子）。
3.6.3合金管和不锈钢管支架固定时，要防止与碳素钢管、钢材及型钢直接接触，必须采取防渗碳的措施，隔离开来。
3.8.2导压管路敷设完毕,应组织有关人员进行检查，符合设计及有关规范规定后，方可进行系统试验。试验前应切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。
3.8.3试验压力小于1.6MPa且介质为气体的管路可采用气压试验，其它管路宜采用液压试验。压力大于1.6MPa管路采用气压试验时，必须编写重大施工技术措施，报建设公司总工程师批准。
仪表管路安装作业指导书
仪表导压管路安装作业指导书编制：高忠绪刘永东何胜审核：程云龙批准：机电工程分公司二O一二年十一月仪表导压管路安装作业指导书1 编制依据及适用范围1.1 编制目的1.1.1 依据现行的施工标准规范、规程，总结公司成熟的仪表导压管路安装施工工艺，结合公司仪表工程施工特点，编制《仪表导压管路安装作业指导书》。
1.1.2 使仪表导压管路安装作业过程质量控制和安全风险控制达到规范化、程序化，保证全过程的施工安全和施工质量，提高施工效率；1.1.3 作为持续改进质量管理体系、HSE管理体系的基础和依据；1.1.4 作为职工培训、学习教材，以提高施工人员素质和技术水平。
1.1.5 为工程技术人员编制施工技术方案提供参考。
1.2 编制依据本作业指导书依据有关施工现行标准规范、仪表工手册及多年施工经验等编制而成。
GB50093-2002 《自动化仪表工程施工及验收规范》SH/T3521-2007 《石油化工仪表工程施工技术规程》GB50131-2007 《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB50235-2010 《工业金属管道工程施工及验收规范》SY4205-2007 《石油天然气建设工程施工质量验收规范自动化仪表工程》GB50484-2008 《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB/T50430-2007 《工程建设施工企业质量管理规范》《中国石油天然气股份有限公司炼油化工建设项目竣工验收手册》中国石油天然气股份有限公司炼油与化工分公司 2008.7《仪表工手册》第二版乐嘉谦（主编）1.3 适用范围本作业指导书适用于中国石油天然气第七建设公司承揽工程中的自控专业中仪表导压管路的安装施工。
2 作业流程及作业内容2.1 作业流程2.2 施工准备2.2.1 自控专业施工平面布置图、安装图、设备规格书及材料表等准备齐全。
2.2.2 技术人员及施工人员进行专业图纸审查和图纸会审，对图纸审查中发现的问题及时上报监理、业主及专业设计人员。
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仪表管路敷设施工工艺标准QB-CNCEC J22504-20061 适用范围本标准适用于仪表测量管路、气动信号管道、气源管道、拌热管道、液压管道的安装。
2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料2.1.1.1 设计资料（材料表、标准图、设计说明及技术规定等）。
2.1.2 施工标准规范2.1.2.1 《自动化仪表工程施工及验收规范》 GB500932.1.2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB502362.1.2.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB502352.1.2.4 《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》 GBJ1312.1.2.5 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ462.1.3施工方案2.1.3.1仪表管路施工方案2.2 作业人员2.3 材料的验收及保管2.3.1 材料的检查及验收2.3.1.1 仪表连接管路所用材料的规格、型号、材质等必须符合设计文件的规定。
应具有出厂材质证明资料和产品合格证。
并应按国家现行标准进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、扭曲、重皮和不超过壁厚度偏差的锈蚀或凹陷且螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。
特殊材质或有特殊要求的材料要进行复验。
2.3.1.2 测量管路的材质证明资料、产品合格证和复验报告要分类妥善保管，留作交工。
2.3.1.3 检验合格的材料，要及时作好记录和产品合格标识，办理入库手续。
库存材料要分类整齐摆放。
不锈钢材料要作好隔离，不得与碳钢直接接触。
2.3.1.4 高压钢管必须按国家或部颁标准验收。
验收应分批进行，每批钢管应同规格、同炉号、同热处理条件。
2.3.1.5 法兰、法兰紧固件、法兰垫片及油漆材料等的质量、性能均应符合设计及规格要求。
2.3.1.6 阀门检查应执行设计规定或选用的施工验收标准的规定，当无规定时，应执行下列规定：⑴下列管道的阀门，应逐个在试压台上进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
①输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；②输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于—29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为—29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
⑶阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣封面不漏为合格。
⑷试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定的格式填写“阀门试验记录”。
2.3.2 材料储存2.3.2.1 仪表连接管路的安装材料，在库存期间要统一安排，对一些需除锈和防腐的材料，进行除锈和防腐处理。
2.3.2.2 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
暂不能安装的管子，应封闭管口。
2.3.2.3 在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。
2.3.2.4 已领用的材料（或进场材料）依材料大小、重量、规格、材质分类分区放置，并加标识牌，属贵重、易损、较小等材料应放置在仓库（货柜）内妥为保管。
2.3.2.5 碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。
2.3.2.6 碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。
2.3.2.7 管材所有开口应予遮封。
2.3.2.8 所有的材料堆放均要有适当的底垫。
2.4 主要施工机具2.4.1 施工机械：电焊机、角向磨光机、切割机、试压泵、台钻、煨管机、合叶梯、电锤、套丝机2.4.2 施工工具：气焊工具、挫、活动扳手、手锤、管钳、锯弓、台虎钳2.4.3 测量及计量器具：钢卷尺、角尺、水平尺、磁力线坠、焊接检验尺、试压压力表、游标卡尺等，且在计量鉴定周期内。
2.5 作业条件2.5.1 施工所需的仪表图纸资料和技术文件齐全，图纸会审已进行，施工方案已经编制且审核批准，并进行技术交底和安全技术交底。
2.5.2 施工机具、劳动力、材料已经准备就绪。
2.5.3 与仪表管路有关的工艺管道已经安装，满足安装要求。
2.5.4 仪表取源位置确定。
2.5.5 与管路连接的仪表设备安装完毕3 施工工艺3.1 工艺流程图3.1 仪表连接管路施工程序图3.2 操作工艺3.2.1 管路脱脂忌油的管道及其部件、附件、垫片和填料应按设计要求进行脱脂；有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈后，再进行脱脂。
脱脂前，可根据管内工作介质、管材、管径、脏污情况制定管道的脱脂措施。
3.2.1.1 脱脂剂的选用⑴管道可采用有机溶剂(四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯等)、浓硝酸和碱液进行脱脂。
⑵脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按表3.6.6.6⑴的规定使用。
⑶脱脂剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。
⑷用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。
⑸脱脂剂必须妥善保管，脱脂后的废液应妥善处理。
3.2.1.2 脱脂方法脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行。
工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。
小口径管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中1～1.5小时，并翻动管子3～4 次，然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。
当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。
管件脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中1～2小时，然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。
当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。
大口径的管子脱脂宜用灌注法，将管子斜放，下端管口用堵头堵死，从上管口灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住管口，滚动管子3～4 次后，放掉脱脂剂，再用清洁不含油的干燥的压缩空气或氮气进行吹扫，直至合格为止；大直径管子的外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布反复擦拭，然后在通风良好的地方放置24 小时以上。
3.2.1.3 检验脱脂后应将溶剂排尽。
检查脱脂是否合格，应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行检验。
当无设计规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准如下：⑴直接法：用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹；或是用紫外线灯照射。
脱脂表面应无紫蓝萤光。
⑵间接法：蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；或是在有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析，其含有机物应不超过0.03%。
3.2.1.4 脱脂合格的管道及其组成件，应及时封闭管口或妥善保管，保证以后的工序施工中不再被污染。
同时按规定填写“管道系统脱脂记录”。
3.2.2 管路切割3.2.2.1 管子切割⑴碳素钢管、不锈钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
切割后应对管口进行处理，要使管口光滑平整。
⑵镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
⑶管子切口质量应符合下列规定：①切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
②切口端面倾斜偏差Δ（图3.2.1.1⑷）不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
图3.2.2.1⑷管子切口端面倾斜偏差3.2.2.2 弯管制作⑴金属管子的弯制宜采用冷弯。
高压管宜一次弯成。
⑵弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2..2的规定。
注：DN—公称直径；T m—设计壁厚。
⑶高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管子的弯曲半径宜大于管子外径的 3.5倍。
塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。
⑷钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
⑸弯管质量应符合下列规定：①不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。
②不得存在过烧、分层等缺陷。
③不宜有凹陷、皱纹。
④测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表 3.2.2.2（5）④的规定。
⑤设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。
3.2.3 管路预制3.2.3.1可预制的管路和敷设方式相同的管路应集中加工，实现工厂化施工作业。
3.2.3.2管道预制，宜按配管标准图进行。
3.2.3.3管道预制应按配管标准图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按配管标准图标明仪表位号对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编号。
3.2.3.4管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本标准“3.2.4、“3.2.5、“3.2.6的有关规定。
3.3.3.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
3.2.4 管路焊接3.2.4.1 管路连接形式宜为：管径小于13mm的铜管和不锈钢管宜采用卡套式接头连接，也可以采用承插焊或套管法焊接，采用承插焊连接时其插入方向应顺着流体方向。
3.2.4.2 管路连接时其轴线应一致。
3.2.4.3 管路焊接⑴管道焊接应符合设计文件规定。
当设计无规定时，执行GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定和GB50093《自动化仪表工程施工及验收规范》的规定。
⑵仪表管路采用对焊连接时，应使焊口两侧的管路轴线一致。
⑶焊接连接的仪表管路焊接时，应将管线与仪表脱离。
⑷钢质仪表管路的焊接应采用氩弧焊的形式。
⑸管道焊缝位置管道焊缝位置应符合下列规定：①焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
②环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；③不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
(6)仪表连接管路的焊接，必须根据管路的材质选用正确的焊材施焊。
(7)焊接连接的仪表管路焊接时，应将管线与仪表脱离。
3.2.4.4组对要求⑴管路与仪表连接时，应保证其正对仪表连接口，不得强行组对，不应使仪表承受机械应力。
⑵管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表3.2.3.4（2）的规定。
⑶点焊间距视管径大小而定，每个焊口不得少于三点。
⑷管件组对时，点固焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。
3.2.4.5其他要求⑴当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
⑵当采用承插焊接时承插口的轴向不宜留间隙。
3.2.5 管路安装3.2.5.1 一般规定⑴管路敷设的位置，不应在有碍检修、腐蚀、振动及其它影响测量之处。