精益生产工位制节拍化的推进要点(二)
精益生产标准工位建设与工位管理内容
精益生产标准工位建设与工位管理内容标准工位建设
工位作为构成工位制节拍化流水生产线的基本单元，是“七大任务”即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事、信息管理的落脚点，也是落实执行“六要素”(5M1E:人、机、料、法、环、测）标准化作业的根基。
对于整个产品链而言，生产工位的标准化，将从横向拉动管理工位化，即“七大任务”涉及各专业管理的标准化，构建高度协同、高效运行的管理平台，实现同步提升；纵向拉动流程工位化，即明确每个管理工位的输入、工位内容、输出和节拍要求，形成高效运转的管理流水线。
标准工位是公司一切管理流水线建设的基础与平台，加强工位管理，提升工位管理水平，是确保工位制节拍化流水生产线高效运行的基本保证，也是精益生产落地推进的重要一环。
工位管理内容
工作管理一般包含两部分内容。
即以“七大任务”为主要内容的基础管理和以“六要素”为主要内容的作业管理。
基础管理要落实以“七大任务”为主的制度和要求，实现现场的过程可控；作业管理侧重于工位作业的条件管理，并确保“六要素”与工位的符合性。
精益生产工位制节拍化生产运行的管理支撑
精益生产工位制节拍化生产运行的管理支撑2•部室支撑企业中职能部室之间以及职能部室与生产车间之间生产信息传递不流畅、生产信息处理流程不完善、管理权责界限不清晰等方面的问题曰益凸显，中车通过基础管理的不断深入，强化职能部室支撑系统的建设，结合项目管理有关理论知识，借鉴生产现场“工位制管理"经验，进—步简化生产信息传递流程，优化生产现场管理体系，规范职能部室支撑工作流程，转化职能部室支撑系统组织结构，通过部室支撑系统建设解决企业快速发展带来的新课题。
(1) 简化生产信息传递流程，优化生产现场管理体系，规范职能部室支撑工作流程，转化职能部室支撑系统组织结构，将职能部室组织机构与生产工区工位相对应，建立"一对一”“快速反应"的部室支撑系统。
(2) 简化生产信息传递流程；通过制定各工区部门支撑现场组织结构图，并在生产现场目视化，进一步清晰了"保姆”工作权责主体，简化了生产信息传递流程。
(3) 优化生产现场管理体系；七大任务职能部室将各项管理制度表单化，编制下发了七大任务管理表单并在生产现场目视化，通过各项标准化表单管控生产现场=(4) 规范职能部室支撑工作流程；根据°诊断、对策、验证、评价"的总体思路，结合七大任务职能部室工作开展过程中的实际情况，落实细化建立职能部室现场支撑工作流程，形成PDCA的管理闭环。
(5) 转化职能部室支撑系统组织结构。
按照"职能部室组织结构工位化”的指导思想，由“专业导向型”组织机构转变为“工区工位导向型”组织结构，初步实现了与工区工位的一一对应。
2•异常管理机制针对生产异常拉动不清晰，异常响应、处理不及时，异常拉动后扯皮推诿较多等现象，进—步明确异常分类(计划、物料、质量、设备、工装、设计、工艺、其他)，每项都对应唯一的归口部门。
同时，增加了异常信息录入前，必须要先进行沟通并填写联系人的程序，从而使异常拉动更加准确，也很大程度上减少了异常拉错以及扯皮推诿现象；实施短信六级(部门支撑人一业务主管一部门领导一分管副总师一副总经理一总经理)触发逐级传递制度，在规定时间未处理完异常，将进行逐级信息反馈升级，以此来促进异常快速得到解决，使异常正常化、规范化，促进生产顺利进行。
精益工位制节拍化管理实施——磨：常态的事情信息化
精益工位制节拍化管理实施——磨：常态的事情信息
化
通过切——复杂的事情简单化、削——简单的事情标准化、琢——标准的事情常态化，不断固化现场的七大任务和六要素管理，同时理清职能部室、车间、工区、工位各层级的流程和接口。
最终通过智能MES（即生产信息化管理）系统，把模拟生产线、模拟配送线作为现场管控标准，运用信息化手段及程式，进行扫描、触发、激活、对标，发生异常时能自动输出异常处置的措施和对策。
主要注意以下几点：
1.在推行MES之前必须梳理优化流程和接口，确保数据来源的真实性和时效性以及各管理事项的规范性和标准化；
2.MES是对整个公司制造过程的优化，而不是单一地解决某个生产瓶颈；
3.MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出相应的分析和处理；
4.MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。
精益生产推进方案
尊敬的各位领导、同事、大家好!
精益生产推进大体分为三个阶段，主要步骤如下：
一阶段：实施准备
二阶段：精益示范
三阶段：成果巩固
其中，培训贯穿在整个项目过程中。项目周期取决于项目的复杂程度及预期的效果，一般项目以广3个月为宜。通常选取部分的子项目即可达成预期的目的，如果全部要实施的话，保守估计要一年左右的时间。
生产交期压缩30%
系统资源配置评估
系统异常评估
工段“孤岛”对策
排场方式小批量优化
检讨和持续改进一2人天
作业效率管理
不足点持续改进
现场基础改善
物品三定与目视化一2人天
现场评价80分以上
制定目视管理基准一2人天
建立班组活动园地一2人天
快速反应质量控制一2人天
改善提案活动导入一5人天
设备管理
TPM0、ISteP导入一15
编写示范线《现场管理基准》
编写《精益指标体系》
项目总结
完成项目总结报告
整理主要输出文件
制订后期拓展计划
项目评价和结束会议
JIT&价值流图
培训100%实施
培训I（计划内）
5S与目视化管理
QC基本工具应用
班组管理技能提升TWI
标准作业与作业标准
基础工业工程IE
全面生产维护TPM
员工多技能评估矩阵
工位器具标准化
标准手持设定
物流供应方案
方案约束事项检讨及对策
最佳组装生产模式确定
布局调整计划与实施一3人天
员工多技能交叉训练
工装器具改进
标准作业OJT
生产节拍控制器
快速换模(SMED)优化设备效率一5人天
换模时间压缩30%
精益生产工位制节拍化：生产组织策划
精益生产工位制节拍化：生产组织策划
1.编制生产计划
（1）根据项目计划、交付计划、实际生产情况编制每个工位的节拍计划。
（2）编制三日滚动计划，包括前日完成情况和三日的生产计划。
明确每个工位的节拍计划，指导采购、供应链、质量、物流、上一道工序工作的开展。
2.确定生产线布局
在生产线开始实施节拍流动前，需确定每一个工位在制品的标准数量，保证整体流动。
3.建立异常处理系统
在生产线建立异常处理系统，实时反映各个工位的生产状态，当某个工位出现异常时，能够及时响应。
（1）建立工位支撑系统，确认各部门的异常处置人；
（2）建立逐层响应、反馈、评价机制，当异常上升到较大、重大异常时，有相应的资源进行快速处置；
（3）建立信息化系统，杜绝人为干涉现象的出现。
精益工作总体规划及推进方案
XXX司发[2012]24号XXX公司精益工作总体规划及推进方案目录前言一、现状分析二、指导思想、总体目标三、工作原则四、实施阶段步骤及方法(一) 第一阶段：精益示范阶段（2012年-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）；(二) 第二阶段：拓展延伸阶段- 1 -（2013年-2014年，完成精益生产的推广工作）；(三) 第三阶段：落实成熟阶段（2014年-2015年，完成精益战略体系构筑工作）五、第一阶段（精益示范阶段）项目推进日程计划- 2 -前言XXX是中国矿用汽车的龙头企业，面对国内外多家矿车企业的新兴与崛起，市场竞争压力不断增强，企业能否实现快速响应风云变幻的市场、实现企业经营战略的持续发展、提升公司制造的管理水平和核心竞争力变的尤为重要，在这种背景下，推行精益生产势在必行。
精益生产是一种科学方法和有效手段，同时，精益生产不是一蹴而就的“突击战”，而是要长期坚持、持续改进和扎实努力才能见效的“持久战”，这就需要制定一套长远的、符合企业自身特点的精益生产推进方案，使企业能够持续的发展壮大，在兵器工业集团内处于领先地位，在同行业中也能保持先进水平。
根据兵器工业集团公司和北方重工集团的有关要求，为有效提升XXX基础管理水平，有效促进精益工作的顺利开展，特制定XXX精益工作总体规划及推进方案。
把“推进精益生产、塑造精益文化”作为企业强化管理提高效益的重要措施；通过全员参与，逐步形成持续改善机制，营造企业与员工双赢的文化氛围；通过逐步建立科学评价和目标体系，将改善的方法、人才及文化转化为企业自身的变革能力，将企业带入持续改进的轨道。
一、现状分析(一) 优势1、XXX公司领导高度重视，有强烈的改善意愿；- 3 -2、矿车新园区的新厂房、新设备是良好的硬件环境；3、选定的2个试点单位基础管理水平较扎实；4、公司ERP系统应用多年，是生产计划、车间任务管理、物料管理及工序移动的有力支持；5、公司经营业绩好，效益好，员工积极性和敬业度高。
精益生产工位制节拍化的推进要点(一)
精益生产工位制节拍化的推进要点（一）思想转变是前提
1.全面导入精益理念
精益从心开始，企业及部门、车间（分厂）第一管理者的重视十分重要。
这里所指的“重视”，不仅仅是“过问”，而是要身体力行，身教言传。
要信精益、用精益，主动将精益思想融入本企业、本部门、本岗位工作中去，尤其是在推行的迷茫期要坚决执行精益生产推进计划。
2.完善保障运行的组织机构
实施工位制节拍化生产，需要每个系统都有接口人，每一件事情都有人负责，有计划有步骤地推行。
3.工具、方法培训、理念导入
工位制节拍化生产的组织方式、工作理念、运行模式与传统生产组织方式截然不同，需要展开系统培训。
不仅要理念培训，同时包括现场演练，如5S红牌实战培训，TPM实战培训等。
同时，培训工作要结合项目的进度，根据需求进行，按照培训一实践一再培训的过程，较好地导入、试点、实践精益生产的管理理念、工具方法等，使企业各层次人员理解和掌握精益生产理念的精髓和工具，并能够在现场进行实际运用。
全员参与是基础
1.形成全员参与氛围
树立下工序是客户的观念，在工位制节拍化生产的整个过程中，通过不断的培训和生产方式的持续推进，让更多的操作者、班组长、生产、管理人员理解和掌握工位制节拍化生产方式，以生产现场异常问题的快速处理拉动各职能部门员工的参与，逐步在企业内部全面贯彻工位制节拍化生产的理念，形成氛围，全员参与，改善提高。
2.培育精益文化
实施全员改善活动，引导员工发现工作过程中的各种浪费现象并消除浪费，通过不断地改善，实现质量、效率、效益的提升，减少加班、提高收入，让员工得到实惠，从而赢得全体员工的拥护，营造全员参与、持续改善的精益氛围，最终形成具有本企业特点的精益文化。
生产节拍推动方案
生产节拍推动方案背景介绍在现代制造业中，高效的生产节拍是提高生产效率和降低成本的关键。
生产节拍指的是在单位时间内完成生产任务的速度和效率。
在竞争激烈的市场环境下，企业不断寻求提高生产节拍的方法，以使其产品能够更快地进入市场并满足客户需求。
然而，要实现高效的生产节拍并不是一件容易的事情，需要综合考虑生产线设备的效率、操作流程的优化以及员工的技能培训等方面的因素。
下面将介绍一些可行的推动方案，帮助企业实现生产节拍的提升。
1. 操作流程优化操作流程优化是提高生产节拍的基础。
通过对生产线的操作流程进行分析和优化，可以减少无效的等待时间和重复工作，进而提高生产效率。
1.1 现有流程分析首先，需要对现有的操作流程进行详细的分析。
了解每个环节的工序、所需时间以及可能存在的问题和瓶颈。
可以借助流程图和时间线的方式来更清晰地展示和分析。
1.2 优化设计基于现有流程分析的结果，制定出优化方案。
可以考虑以下几个方面：•简化操作步骤：消除不必要的步骤和文书工作，通过整合流程，减少转移和等待时间。
•并行处理：将一些可以并行处理的任务同时进行，以缩短生产流程。
•自动化技术应用：通过引入自动化设备和技术，可以大大提高生产效率和减少操作错误。
1.3 测试和调整在进行优化设计后，需要进行测试和调整。
先在小规模生产线上进行试点，收集数据统计并进行分析。
根据实际测试结果，进行必要的调整和改进，直至达到预期的生产节拍。
2. 员工培训和提升提高员工的工作技能和知识水平，对于推动生产节拍的提升至关重要。
员工的参与和积极性是实现高效生产节拍的关键因素。
2.1 培训计划制定制定员工培训计划，根据员工的实际情况，明确培训课程和培训目标。
培训内容可包括操作技能的培训、团队合作能力的培养以及质量意识的提高等。
2.2 培训实施按照制定的培训计划，组织培训课程。
可以邀请专业培训师进行现场培训，也可以通过内部培训师进行岗位培训。
培训方式可以采用理论知识授课、案例分析以及实际操作演练等形式。
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精益生产工位制节拍化的推进要点（二）异常拉动是关键
1正确认识异常
生产管理主要针对的是异常问题。
如果一条生产线永远能按设置的流程进行生产，那它是不需要管理的。
所以，将异常管理制度化、正常化，设置管理流程，将异常对生产线的影响降到最低，努力使之维持在正常的运行状态，才是生产管理的目标。
通过异常的拉动，让职能部室人员主动地参与到生产中来，使生产更加顺畅。
生产线异常问题的暴露和解决是工位制节拍生产最大的特点，通过拉动能够明显暴露出过程中的问题所在，瓶颈工序和惯性质量问题充分显现，按照精益生产“三现”主义（现场、现实、现物）,要求相关人员深入现场，快速寻求解决对策，以保证节拍拉动生产计划的完成，否则将会影响整个生产线的推进。
通过对异常问题的持续解决，从而使生产组织变得更加均衡化，生产效率和可控性获得提高，同时，均衡化的生产，拉平了生产计划，减少了工序在制品，降低了生产过程成本。
2.建立异常问题的快速反馈、解决机制
为了保证节拍的顺利完成，需要建立异常问题快速反馈、处理流程和工作机制。
首先，取消每天生产调度会，异常问题通过表单、电子信息等方式快速反馈相关部门，立即解决，加快问题的解决速度，建立异常问题的回复、解决的评价机制。
异常处理机制和相关制度的建设是将拉动式生产融入日常化管理的过程，建立异常问题的快速处理流程，保证发生异常时在最短时间内能够处理完成，保证节拍生产计划的按时完成。
持续改善是方向
1.动态优化，持续改善
工位制节拍化生产体系初步建立后，维持和持续改善成为保持成果的关键，作为一种新的生产方式，很容易发生退步或偏颇，因此，要坚持抓好巩固和维护节拍拉动生产体系的各项工作，持续地推进各部门按照精益生产的模式组织工作，特别是在产品替代或换型时，要通过拓展和推广，全面地、不断深化地应用节拍拉动式生产模式，从工艺设计、生产计划、物料配送、供应链管理、质量管理、现场管理等各方面持续推进精益化改善。
2.推行“三现”主义
“三现”即现场、现物、现实。
就是说，当发生问题时，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现实”，并据此提出和落实符合实际的解决办法。
管理人员通过“三现”能及时发现问题，抓住问题的实质，从根本上解决问题。
通过“三现”既
解决了问题，又教会了下属员工，同时通过“三现”能让基层员工感受到领导的关注，增强团队的凝聚力。
精益的核心工作在于育人，而育人的目的是使每一个人进步和成长。
3.夯实管理基础
生产组织管理能否成功的实施，基础很关键，要给管理提供成长和持续发展的环境，忽视了基础，即使取得了一定的成绩，搭建了生产运营的构架，也不能长久坚持。
因此，在工位制节拍化实施过程中，对5S管理、TPM管理、班组管理等基础工作反复抓，抓反复，不断筑高生产线运行的管理平台，推动企业的基础管理水平的不断提升。
4.践行“四原则、六标准”
“四原则”即物有所定、定有所用、堆码有度、管理有序，是制定标准、原则以及发现问题的法则；“六标准”即是否有标准、有标准是否掌握、标准掌握是否执行、执行标准是否有点检、点检后是否有评价、评价后是否有改善，是寻找问题真因和改善问题的法则。
为了各项工作的有效展开，适时的点检是必不可少的，单位领导不仅要重视工作的布置，更要重视在现场的落地，通过点检可以把握工作的现状，发现存在的问题，有利于各项工作的顺利进行。
更重要的，点检的真正目的是帮助被点检单位改善工作。