车间现场5s管理
车间5S管理
车间5S管理一、概述车间5S管理是一种基于日本管理理念的生产现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，提高车间的生产效率、质量和安全性。
本文将详细介绍车间5S管理的五个步骤以及实施过程中的注意事项。
二、整理（Seiri）整理是指清理车间内不必要的物品，将其分类并决定保留、处理或者丢弃。
具体步骤如下：1. 制定整理计划：确定整理的范围和时间，并组织相关人员参预。
2. 分类整理：对车间内的物品进行分类，如工具、设备、备件等。
3. 决定保留与处理：根据物品的实际需求和价值，决定保留、处理或者丢弃。
4. 标识管理：对保留的物品进行标识和归类，确保易于查找和使用。
三、整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行有序的布置和摆放，以提高工作效率和安全性。
具体步骤如下：1. 制定整顿计划：确定整顿的目标和布局方案，并组织相关人员参预。
2. 设计合理布局：根据车间的工作流程和物品的使用频率，设计合理的物品布局。
3. 标准化标识：对每一个物品的存放位置进行标识，确保任何人都能轻松找到所需物品。
4. 制定整顿规范：制定整顿的工作流程和操作规范，确保每一个人都能按照统一的标准进行整顿。
四、清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，以确保工作环境的整洁和安全。
具体步骤如下：1. 制定清扫计划：确定清扫的频率和责任人，并组织相关人员参预。
2. 清洁设备和工具：定期对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运行。
3. 清理工作区域：保持工作区域的整洁和有序，清除垃圾和杂物。
4. 检查隐患并改善：检查工作区域是否存在安全隐患，并及时采取改善措施。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的环境、设备和工作人员进行定期的清洁和保养，以保持良好的工作状态和工作效率。
具体步骤如下：1. 制定清洁计划：确定清洁的频率和责任人，并组织相关人员参预。
2. 清洁车间环境：保持车间环境的清洁和整洁，定期清洁地面、墙壁和天花板。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
车间现场5s管理
车间现场5s管理车间现场5s管理，是一种全员参与、不断完善、持续改进的管理方法。
它是通过对现场环境的整理、清洁、分类、标识和保持的不断改进，实现工作场所的安全、有序、高效的管理方式。
5s是日语中的“整顿、整理、清扫、清洁、素养”的五个词语的首字母缩写，被国际上广泛接受和应用。
车间现场5s管理的目标是提高工作场所的整洁度、效益和安全，增强员工的参与意识和团队协作精神，形成公司全员参与的管理文化。
下面从5s的每个环节进行讲述。
第一步：整顿整顿需要对车间现场进行规划，制定清晰的流程和方案，它是整个5s管理的基础。
车间现场的整体规划应根据车间的生产环节，将工作区划分为不同的区域，如原材料、半成品、成品、零件、工具、垃圾等，制定相应的标识。
在制定方案前，应先对车间现场进行评估和分析，确定需要整改的区域和工作点。
整顿的主要任务是将车间现场的不规则杂物、垃圾、冗余工具等清理掉，建立每个工区位和工作岗位的“道”和“流”。
在整理过程中，要遵循“三分局，七分整”的原则，将车间整理彻底，达到不漏一点地时，就可开始整理、排序等下一步。
整顿的意义在于清理不必要的和放在错误位置的东西，确保工作现场的整齐和条理性，为后续的环节铺平道路。
第二步：整理整理是5s管理的核心步骤，它具有重要的意义，通过整理，车间现场的杂物、物品和垃圾应被分别处理，再为各类物品和工具分配专门的收纳位置。
整理要求各岗位清理自己的工作场所和负责的区域，并将有用的物品分类存放或放回原处，以便于查找和使用。
整理的关键在于建立分类清晰、标准统一、使用方便的分区和位置，并设立标识。
同时，应根据产品的类型、特性和生产节奏，将必要的物品、设备和工具就近设置，使工作人员能够方便地使用和拿取。
整理后，应及时建立标识，简明易懂，符合实际要求。
第三步：清扫清扫是5s管理中最为重要且最容易被忽视的一环，也是最为普遍的一个环节。
它意味着清除车间商场的所有污渍、灰尘和垃圾。
清扫的目的在于保持好的生产环境和卫生条件，同时有助于加强员工的意识和参与度。
车间5s管理制度(通用5篇)
车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.最近用过的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。
车间5S管理
车间5S管理引言概述车间5S管理是一种重要的生产管理方法，通过对工作场所的整理、整顿、清扫、清洁和素质的管理，可以提高工作效率，降低生产成本，改善工作环境，提升员工工作积极性和生产质量。
下面将详细介绍车间5S管理的五个部份。
一、整理（Seiri）1.1 确定必要物品：首先要对工作场所进行彻底的清理，将不必要的物品清除出去，只留下必要的物品。
这样可以减少杂乱，提高工作效率。
1.2 标识分类：对必要的物品进行分类，并进行标识，使每一个物品都有固定的位置，方便员工查找和使用。
1.3 设定标准：制定标准规定，明确每种物品的使用范围和使用方法，避免混乱和浪费。
二、整顿（Seiton）2.1 设计合理布局：对工作场所进行布局设计，使每一个工位都有明确的功能和位置，避免混乱和交叉干扰。
2.2 统一管理工具：对工具和设备进行统一管理，保持整齐有序，避免丢失和浪费。
2.3 制定清晰标准：制定工具使用和管理的标准规定，明确责任和要求，提高工具的使用效率和寿命。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁：定期对工作场所进行清洁，保持整洁干净的工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
3.2 建立清洁制度：建立清洁检查制度，明确每一个员工的清洁责任和要求，确保工作场所的清洁度。
3.3 强化清洁意识：加强员工的清洁意识培养，培养良好的卫生习惯，提高工作质量和效率。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准规定，明确每一个工作区域的清洁要求和频率，确保工作场所的整洁度。
4.2 建立清洁管理制度：建立清洁管理制度，对清洁工作进行监督和检查，确保清洁工作的有效进行。
4.3 定期评估改进：定期对清洁工作进行评估，发现问题及时改进，不断提高工作环境的整洁度和工作效率。
五、素质（Shitsuke）5.1 培养员工素质：加强员工的职业素质培养，提高员工的自觉性和责任感，使他们能够自觉遵守5S管理制度。
5.2 持续改进：建立持续改进的文化氛围，鼓励员工不断提高工作质量和效率，推动企业的持续发展。
车间管理的5s原则介绍
车间5S管理1.什么是5S管理5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S 即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2.5S管理的内容是什么（1）整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
（2）整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
（3）清扫定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
④ 另外，现代垃圾中还有了不少有毒化学品和重金属,比如电池。 当它们散 布在自然界中, 就会污染土壤和水源, 毒害动 植物和人类, 或给将来埋下 污染的隐患。所以, 对待我们的垃圾,我们必须变得
22
5S基础知识
2021/3/1
23
5S基础知识
2021/3/1
24
5S基础知识
2021/3/1
25
5S基础知识
2021/3/1
26
5S基础知识
2021/3/1
27
5S基础知识
2021/3/1
28
5S基础知识
2021/3/1
29
5S基础知识
2021/3/1
30
5S基础知识
2021/3/1
31
5S基础知识
2021/3/1
32
5S基础知识
2021/3/1
33
5S基础知识
2021/3/1
34
5S基础知识
2021/3/1
35
5S基础知识
2021/3/1
36
5S基础知识
2021/3/1
37
5S基础知识
2021/3/1
■ 公司的环境管理体系：
公司作为社会大家庭中一员，积极保护地球的环境，于2004年通过了 ISO14001（国际环境管理体系）的认证，并对在公司厂区内产生的废 弃物进行了明确的规定，摘录如下：
1、废弃物分类：
①危险废弃物，②可回收废弃物，③不可回收废弃物；
2、废弃物处理原则：减少产生、分类收集、综合利用、合法处理。
2021/3/1
13
5S基础知识
2021/3/1
14
5S基础知识
2021/3/1
15
5S基础知识
2021/3/1
16
5S基础知识
2021/3/1
17
5S基础知识
2021/3/1
18
5S基础知识
2021/3/1
19
5S基础知识
2021/3/1
20
5S基础知识
21
5S基础知识
2021/3/1
2021/3/1
9
5S基础知识
废弃物的 种类
不可回收废弃物
可回收废弃物
危险废弃物
废弃物的 分类
不可回收废弃物主要是指：尘土、果皮、杂草、 生活垃圾等；
可回收废弃物主要是指：废纸、废金属、废玻璃 、废塑料、废设备、零件及制程产生的任何可回 收废弃物等；
危险废弃物主要是指：打印色带墨盒、废 记号笔、废笔芯、废机油、废干电池、废 蓄电池、废抹布（含油、天那水、油墨） 、废含汞灯管、废化学品容器等
废弃物标 识图标
1、公司在A、B 宿舍西侧及厂区后道路（危险废
弃物房前）设置了不可回收物垃圾桶。
1、公司在1工场A3门侧设置可回收物废料区；
放置场所 2、办公区及宿舍区由清洁工每天将产生的不可 2、生产过程中产生的加工产生的不锈钢、不锈
回收物运到厂区的不可回收物垃圾桶内，生
铁边角料由产生单位运至废料区。
■ 为什么要进行垃圾分类收集:
① 在我们传统的生活习惯中, 垃圾一点儿也没有什么可怕的。那里边 儿不就是些菜叶、果皮、煤渣和灰土之类的东西吗? 往墙角屋后的 树坑、菜园子里一倒, 沤一沤, 就成了肥料。
② 可是, 现代的生活垃圾却出了问题。它们的成分变得复杂起来。 而且 每一种垃圾的成分都不一样。就拿各种废弃塑料来说, 它们 很难腐烂。 如果你把它 们仍在树坑里或草丛中, 它们会静静地躺 在那里几十年不烂， 成为人人头疼的白色污染。
小心起来, 不能继续采用传统的方法, 全塞在一块儿, 扔到自然界中。
那样做是不负责任的。
■ 垃圾分类的目的是:
•对抗垃圾公害;
•回收再生资源;
•减少环境污染;
•为子孙留下地球资源。
通过分类投放、分类收集，把有用的物资，如纸张、塑料、橡胶、 玻璃、金属以及废旧家电等从垃圾中分离出来重新回收、利用，变 废为宝;对其中的有毒有害垃圾联系有资质的垃圾处理厂商处理, 避免对地球环境造成污染。
公司主要 尘土、植物垃圾、食堂生活垃圾、一般生活垃 存在废物 圾，果皮、手套、工衣、使用过的纸杯等
1、废纸品类，包括纸箱、废纸皮； 2、废金属类：加工产生的不锈钢、不锈铁边角
料、废木包装箱、、不良品等。 3、废塑胶类：包装泡沫等
1、废润滑油、液压油、冷却油、切削油或 切削液、柴油 2、生产产生的废玻璃棉G/W、废漆渣、废 漆渣水、废有机溶剂等 3、化学品与油品容器、灯管、温度计、废 电池、硒鼓、墨盒、碳粉盒、油性筆、非 油性筆，
5S
2021/3/1
1
5S基础知识
2021/3/1
2
5S基础知识
4M：人力、材料、机器、(方法、技术)
2021/3/1
3
5S基础知识
2021/3/1
4
5S基础知识
202021/3/1
6
5S基础知识
2021/3/1
7
5S基础知识
2021/3/1
8
5S基础知识
安委会宣
3、废弃物的分类收集：
3.1总务科在各处放置的废物收集桶，收集桶按可回收废弃物、不 可回收废弃物做好标识；
3.2各单位对废弃物自行收集分类,然后按照分类要求堆置整齐。 ①不可回收废弃物：放置在各区域的废物收集桶，产生者需分 类废弃；食堂生活垃圾由食堂外包供应商自行收集处理； ②可回收废弃物：放置在公司废料区，产生者需分类废弃；生 产过程中产生的加工产生的不锈钢、不锈铁边角料由产生单 位运至废料区； ③危险废弃物：由产生单位运至危险废弃物暂存处；液体及挥 发性危险废物应用包装桶收集，并紧闭桶盖。 ④危险废弃物放置要求如下： a、危险废物区的位置须远离人员工作场所并设置危险、禁 烟防火标识及紧急时内部和外部联络电话； 设置适用 的灭火器和紧急时报警装置； b、危险废物区建筑设施须有防扬散、防流失、防雨、防渗 漏措施； c、废物分类装在不同的桶内；不同品种废物不得混装； d、须设置废弃物产生量的处理记录表，并相应设置经样准 的称重台秤；
产现场由各科将产生的不可回收物运到不可
2021回/3收/1物垃圾桶内。；
1、公司在厂区后道路（动力房侧）设置了 一间危险废弃物暂放房放置公司每天产 生的危险废弃物；
2、日常产生的危险废弃物由产生单位运至 危险废弃物暂放房。
10
5S基础知识
2021/3/1
11
5S基础知识
2021/3/1
12
5S基础知识