管道检修施工技术方案

1.目的为了规范检修施工过程的管理，实现本质安全、科学合理、文明检修，特编制此检修方案。

2.适用范围（1）MTO装置（2）烯烃分离装置3.工程概况本次管道检修所包括的范围为MTO以及烯烃分离装置的消缺管线和阀门，检修内容包括旧管线的拆除，新管线的预制、安装、试压、吹扫、防腐、保温、保冷，部分管件、调节阀和阀门的拆除、更换，相应附属保温保冷的拆除、修复，等内容。

此次检修的特点是点多、面广、任务重、工期紧、交叉作业频繁、安全要求高、责任大。

4.编制依据5.组织机构6.施工准备6.1检修前的准备同车间主管人员及工艺技术员一起最终确定检修工作量和检修位置。

根据工作量合理组织人员和机具，排出检修计划进度表，熟悉现场的每一项检修内容并按检修计划具体落实到人。

根据计划内容编写检修施工方案，准备好检修所需的材料并完成材料检验工作，完成新增管道及更换管道的预制工作。

主管施工技术员和相关负责人应与车间主管人员一起到现场遂一落实每项施工任务的详细位置和具体情况，对在检修时需要搭设脚手架和使用吊车的任务遂项统计，列出一个有关脚手架搭设大小、数量和吊车台班需求情况的明细表，报车间主管人员审批并在检修前对施工班组做相应技术交底，作为对本方案的一个补充。

6.2管道材料检验管道施工材料的质量保证是施工质量的基础。

我公司具有一套成熟可行的原材料检验管理制度，我们将按照本次检修的特点建立健全切实可行的材料检验管理体系以提供质量保证。

成立专门的检验小组实施统一的管材管件检验，并按照相应标准组织检验。

材料检验设有独立的检验场地，并划分出待检区、检验区、合格品区和不合格品区。

训练有素的检验人员将严格按照检验工艺对：管材、管件的品种、规格、数量；外观质量和材质进行检验，同时按相应标准对其进行质量验证和产品标识和检验状态标识。

①管道组成件的检验不锈钢管子、管件（包括螺栓、螺母），应用光谱分析仪对材质的主要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。

螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。

法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。

②阀门检验阀门试验、检验前，专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。

同时必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。

阀门试验应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封性试验。

当不合格时，应再抽查20%抽查，仍然不合格时，该批阀门不得使用。

阀门的壳体压力性试验和密封性试验必须用洁净水进行。

不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。

阀门的壳体试验压力应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。

除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不泄漏为合格。

公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。

合金钢阀门的壳体材质必须逐件进行快速光谱分析，不合格时该批阀门不得使用。

试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。

质量检验人员均对检验过程做出详实的检验记录，以备随时查证。

装置区工艺管道材料经检查合格后，均将做出不同色标加以标识。

防止施工过程用错材料，并方便检查人员监查确认。

各种管道配件在易于辨认处做出两处标识，各种管材、型材均做出通用标识。

7.施工方法：7.1管道施工程序7.2.管道预制检修准备材料检验 更换管道预制 材料检验 安全阀拆下 材料检验材料检验 材料检验 材料检验 安全阀编号送检 新增.更换管道吹扫 管道安装、阀门安装 安全阀.阀门回装 装置停车、置换 更换部位保温拆除 更换管道阀门拆除 封闭段连接安装 新增.更换管道试压 安全阀回装安全阀定压 材料检验 办理交接、整理资料管道.阀门保温 保冷恢复 封闭段无损检测 热处理7.2.1为了装置的正常生产不受影响，同时确保检修工期，在装置停车前应完成全部管道预制工作，为此，特设置管道预制场地，进行管道品化的预制加工，而后再在现场进行安装。

7.2.2预制前要仔细核对管道的走向与尺寸，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。

7.2.3管道预制应按现场实际需要的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。

7.2.4钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：公称直径≤50的碳钢管，采用机械切割，公称直径大于DN50的碳钢管采用氧乙炔焰法切割；不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，不锈钢材质的钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。

管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

7.2.5预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。

管道施焊时，按规定的焊接工艺执行。

管道焊接、无损检测工作完成后，•应在预制场内除锈、喷砂和防腐，但焊口两侧各100mm的范围内不允许涂漆，焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆，待管线水压试验合格后再进行防腐涂漆。

7.2.6预制完成的管段进行管线号、预制管段号标识，并用人工或压缩风将管膛内清除干净，用塑料布封闭管口分门别类摆放。

不锈钢、合金钢和碳钢在切割和存放时，严格区分开。

7.3管道安装7.3.1焊接施工一般要求焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。

焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。

焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在施焊过程中，使用保温筒保持焊条干燥。

焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。

焊接工艺卡应按与之相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。

为保证焊接质量，管道焊接DN≥50的均采用氩电联焊的工艺进行，DN＜50的采用全氩弧焊接。

当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：①手工电弧焊时，风速≥8m/s ，氩弧焊时，风速≥2m/s ；②相对湿度＞90%；③下雨；焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm 范围内标明焊工号。

7.3.2焊接材料的选择焊接材料选用表序号管道材料 焊丝牌号 焊丝规格 焊条 备注 1A106、A105、20# TIG50 φ2.4 J427 20Cr18Ni9 TGS-308 φ2.4 A102 315CrMo JGS-1CM φ2.4 R307 4 1Cr5Mo JGS-5CM φ2.4R507 7.3.3管道焊接序号 厚度 mm 坡口类型坡口形式 坡口尺寸mm 备注 间隙b 钝边p 角度α 1 2～3 I 型 坡口0～1.5 / / 单面焊 2 3.6～8 V 型坡口0～2 0～2 65±5 单面焊管道焊口组对质量应符合以下要求：①管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm ； ②焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm 范围内的氧化层应清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。

b Pα b③焊缝间距要求：直管段两焊缝间距不小于150mm，焊缝中心距弯管的起弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径，环向焊缝距支、吊架的净距不应小于100mm，有缝管对口时，纵缝之间的距离不得小于100mm且水平管的纵焊缝不得置于管底部位，不得在焊缝及其边缘上开孔，管口的点焊应与正式焊接工艺要求相同，点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用砂轮将点焊焊肉两侧磨光。

奥氏体不锈钢焊接时，应采用小电流、短电弧、快速焊和窄焊道工艺进行焊接，并应控制层间温度不得超过150℃，必要时，应采取强制冷却措施。

焊接时,需视环境温度:若环境温度低于0°,则需将管线焊口预热到15°以上,预热应在焊口两侧均匀进行，应内外热透并防止局部过热。

预热范围应为接口中心两侧各不小于壁厚的三倍。

为保证管口背面焊接成型质量，不锈钢管道焊接全部采用氩弧焊打底。

打底焊接时，管道内应充氩保护。

预制管口焊接时应采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；安装管口焊接时，应在焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。

充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。

氩弧焊打底焊接后，应及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊道的焊接，以防产生打底焊接缺陷。

管道焊接过程中，应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续，要一次完成，不应中断。

管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。

为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。

7.4焊缝质量检验7.4.1表面质量检查管道的焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面，焊缝焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷余高Δh应≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且应≤1.5mm。

存在；焊缝的咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。

7.4.2焊缝的无损检测焊缝热处理及硬度检测完成后，应按规定进行无损检测，检测标准为国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87。

每名焊工的同材质、同规格管道三通支管接头及承插焊的焊缝应以渗透法探伤，Ⅰ类管道应不少于30%，B级及Ⅱ、Ⅲ类管道应不少于10%，Ⅳ类管道不少于5%，且均不少于1个焊口，探伤焊口的选取，由质量检查人员及施工技术人员根据现场情况确定，对“T”形接头应首先选作探伤对象。

如发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝,按原比例加倍探伤,如仍有不合格者,则对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤. 凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位应进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。

同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过三次，合金钢不超过两次7.5管道检修时的技术要求7.5.1检修前管道检修开始之前，每一个参加检修的施工人员都应熟悉自己所承担任务的情况，其内容包括工期、管道现场拆除量、安装量、管道及管件、阀门的现场位置、走向、方位、管道等级、质量要求、技术要求等等，同时完成管道预制和安装前的检测工作。

为了保证检修的优质、高速、圆满完成，尚须遵守如下技术要求：7.5.2检修时旧管道拆除之前，其氮气置换必须经车间检查确认合格，动火部位须持有车间主管人员开出的动火票并在车间看火员的监护下方允许动火。