管道施工技术方案

管道施工技术方案
1.1、普通碳钢管、低合金钢管、不锈钢管施工
1）工艺管道安装采用现场预制加工及安装方法。

管道配制前认真核对设备接口的座标、标高，以及设备接口尺寸、压力等级、方位等，确认符合设计要求后才能进行配制和安装。

2）建设单位及施工单位供应的管材、管件、法兰、阀门等材料必须具备必要的质量保证书，并认真进行核实验对，其规格、材质、性能、数量必须符合设计及使用要求。

3）管道焊接安装按焊接施工技术措施进行，由持证焊工施焊，焊工持证合格项目必须能够覆盖所施焊的管道和采用的焊接方法、焊接材料和焊接位置。

4）管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

5）管道连接时不得采用强力对口，用加偏垫或加多垫等方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

6）安装不锈钢管时根据管道直径,选择焊接方法，当DN≤100mm时，采用手工电弧焊；DN>100mm时，采用手工电弧盖面。

安装时必须和碳钢材料隔离，不得用铁质工具敲击。

7）采用机械或等离子切割方法切割不锈钢管。

8）不锈钢管道法兰的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50ppm,不锈钢管道与管道支架之间必须垫入氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。

9）管道的法兰，其他连接的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板、管架；
10）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷；
11）法兰连接应与管道同轴，保证螺栓自由穿入，法兰间的平行偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm；
12）法兰螺栓应使用同一规格，安装方向一致，螺栓螺母安装前应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；
13）管道焊接对口前，应清除焊口周围内外壁50mm范围内的油污、毛刺、氧化物，管道坡口加宜采用机械方法；
14）仪表空气管道的螺纹加工，螺纹应光滑，断牙、缺牙长度不得超过螺纹长度的1/3（单圈长度）；
15）螺纹接头密封材料宜选用聚四氧乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内；
16）气（汽）体管道安装时，应按设计要求的坡度进行安装，并在低点设置放水阀或疏水阀组。

1.2、膨胀节安装施工
1）波纹膨胀节不能承重，应单独吊装，除非采取加固措施，否则不允许波纹膨胀节与管道焊接后一起吊装。

2）安装前应先检查波纹膨胀节的位号、型号、规格，所处的管线号及管道支架的配置必须符合设计要求；
3）波纹膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸（压缩），受力应均匀；
4）波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；带导流筒的注意使导流筒方向与介质流向一致；
5）波纹膨胀节应与管道保持同轴度，不得偏斜，严禁使用膨胀节变形的方法来调整管道的安装偏差；
6）安装过程中，要防止焊渣飞溅到波纹管表面和使波纹管受到其他机械损伤；
7）安装波纹膨胀节时，应设临时约束设施，待管道试压结束后再拆除。

1.3、管架制作安装施工
1）支吊架位置应准确，安装平整牢固，与管子接触应紧密；
2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装；
3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符合设计规定，固定支架的安装位置应严格按照设计要进行安装；
4）支架吊的焊接不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，
管子不得有咬边、烧穿等现象；
5）管道安装若采用临时支吊架，应有明显标记，并在管道安装完毕后予以拆除；
6）支吊架制作安装：按照图样要求进行施，支吊架的受力部件，如横梁/吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定，焊接应遵守结构件焊接工艺，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊/结渣或焊缝裂纹，制作合格的支吊架，应进行防腐处理和妥善保管，安装时结合现场实际情况可采用；栽埋法/膨胀螺栓法/射钉法/预埋法/抱柱法安装。

给水管支/吊架间距应按下表确定：
7）安装完毕后，做灌水实验和通水试验，排水应畅通，按排水井分段试验，试验水头应以试验段上游管顶加1m，时间不少于30min，逐步观察。

8）管道安装完毕后应尽快回填.管道侧及管顶以上0.5m部分的回填，同时从管道两侧填土分层夯实，不得损坏管子。

其余部分的回填也应分层夯实，设计无规定时,按使用动力打夯机小于或等于0.3m，人工小于或等于0.2m。

位于道路下的管段，沟槽内管顶以上部分的回填应用砂土或分层充分夯实。

用机械回填时，机械不得在管道上方行走.距管顶0.5m范围内，回填土不允许含有直径大于100mm的块石或冻结的大土块。

1.4、管道系统试压、吹扫技术方案
1）管道安装完毕，各项处理措施，检查工作合格后，可进行水压试验；
2）压力试验应以液体为试验介质，设计压力小于或等于0.6Mpa的管道，可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施；
3）承受内压的地上管道液压试验压力为设计压力的1.5倍，夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的最高者确定，外管的试验压力按设计压力的1.5倍进行；
4）液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将压力了至设计压力，稳压30min，以压力不降，无渗漏为合格；
5）承受内压的钢管其气压试验压力为设计压力的1.15 倍;
6）气压试验时，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，至试验压力稳压10min，降至设计压力，用发泡剂检验，以不泄漏为合格；
7）管道系统吹扫前，应将不允许吹洗的设备和管道隔离，且吹扫方案已通过审核；
8）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，对于不得参与吹洗的阀门、仪表，应予以拆除，待阀门、仪表前的管段吹洗干净后再行恢复或用临时管段予以替换；
9）冲洗管道应使用洁净水，冲洗流量不得低于1.5m/s；
10）空气吹扫压力不得超过容器或管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，进行向断性吹扫；
11）水冲洗管道合格后，若不运行，应将水排净并吹干；
1.5、焊接施工
1）本项目内工艺管道、给排水管道、非标管道及构件的制作安装均采用焊接施工。

所有被施焊材料和焊接材料应符合设计图纸要求，并有材质合格证或复验合格证。

2）焊接符合设计图纸及有关规程规范、标准要求。

3）焊接施工过程中，焊工必须持有有效的《焊工合格证》，其合格项目必须能覆盖其所使用的焊接方法、焊接材料、焊接位置和母材，并按焊接工艺指导书的要求进行施焊。

现场施焊前，必须进行焊接工艺校验，以便适应施工现场环境、施焊位置和施焊材料，保证焊接质量。

4）按设计施工图纸和安装工艺要求使用合格的焊接材料，加强库房管理保证焊接材料不受潮，并按有关规定存放，专材专用；焊条和焊剂分别按规定由专人烘干，焊丝应除油、除绣，焊条使用前放在保温筒内，用多少领多少，减少浪费。

杜绝使用不合格焊接材料和使焊接材料错用，做好焊条的发放记录。

5）在施焊前，由检验人员对焊接设备状况；焊工资格；焊材种类及其烘干情况和组对质量进行检验，合格后方能施焊。

焊接前将坡口两侧80mm范围内的油、锈、杂物等清除干净；露天焊接时应搭建遮雨棚，必要时采取挡风措施。

6）焊接环境出现下列情况之一，如无有效防护措施，禁止施焊。

i）风速≥10米/秒时
ii）相对湿度>90%时
iii）下雨时
iV）下雪时
7）焊后，焊工将焊缝表面熔渣、飞溅清除干净，经外观检验后，重要焊缝在焊缝旁打上焊工钢印。

1.6、管道防腐
1）埋地钢管：表面处理Sa5/2级，外壁采用环氧富锌底漆二度，云铁中间漆一度，内壁采用水泥砂浆防腐。

2）明露钢管：表面上处理同上，内壁采用水泥砂浆防腐。

3）空气管道表面处理同上，外壁采用硅炳涂料防腐，内壁采用含锌量＞90%热浸锌或铝锌合金喷涂，单位喷涂量＞200g/㎡。

4）埋地法兰：均采用不锈钢螺栓，外涂环氧树脂，与法兰片无接触。