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压力管道
压力管道基础知识第一节压力管道的定义及分类一、定义：是指生产、生活中使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备，它具体指具有下列属性的管道：1、输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；* GB5044标准将介质的毒性程度分为四级：极度危害（Ⅰ级）：＜0.1 mg/m3 高度危害（Ⅱ级）：＜0.1 mg/m3 ～1 mg/m3 中度危害（Ⅲ级）：＜1.0 mg/m3 ～10.0 mg/m3 轻度危害（Ⅳ级）：＞10.0 mg/m3 2、输送GB50160 《石油化工企业设计防火规范》及GBJ 16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危害性为甲乙类介质的管道：GB50160标准对可燃气体的火灾危险性分为甲乙两类：①甲类气体为可燃气体与空气的混合物的爆炸下限＜10％（体积）②乙类气体为可燃气体与空气的混合物的爆炸下限≥10％（体积）3、最高工作压力大于等于0.1MPa(表压)，输送介质为汽体、液化气体的管道。
4、最高工作压力大于等于0.1MPa(表压)，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高温度等于高于标准沸点的液体管道。
5、前四项规定的管道附属设施及其安全防护装置等。
（附属设施是指压力管道体系中所用的管件；如弯头、大小头、三通仪表管嘴等。
连接件；如法兰、垫片、螺栓/母、限流孔板等。
管道设备；如各类阀门、过滤器、疏水器、视镜等。
支撑件和其他安装在压力管道上的设施）二、分类为了便于《监察规定》的执行，就像压力容器那样宜将压力管道按不同的操作工况和不同的用途进行分类，并分别进行管理，为此，国家技术监督局锅发【1999】272号文颁发了《压力管道设计单位资格认证与管理办法》，给出的压力管道分类、分级方法如下：1、长输管道1.符合下列条件之一的长输管道为GA1级：①输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P＞1.6MPa的管道；②输送有毒、可燃、易爆液体介质，输送距离≥200km且管道公称直径DN ≥300mm的管道；③输送浆体介质，输送距离≥50km（指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的直接距离）且管道公称直径DN≥130mm的管道；2．符合下列条件之一的长输管道为GA2级①输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P≤1.6MPa的管道；② GA1②范围以外的长输管道；③ GA1③范围以外的长输管道；2、公用管道公用管道为GB类，级别划分为：燃气管道为GB1管道；热力管道为GB2管道。
压力管道基础知识--讲义
压力管道基础知识-铁路一、压力管道的定义压力管道，是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。
但不包括下列管道：(一)非金属管道；(二)最高工作压力>42MPa或<0.1MPa的管道。
（三）公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于1.6MPa（表压）的输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体的管道和设备本体所属管道。
压力管道与设备的划分：管道与设备焊接连接的第一道环向焊缝；螺纹连接的第一个接头、法兰连接的第一个法兰密封面；专用连接的第一个密封面。
二、压力管道的作用及构成压力管道的作用：用于实现流体输送、分配、混合、分离、计量、排放、控制或截止流体的流动等功能。
压力管道的构成：管道组成件、管道支承件（不包括支承构筑物）和安全装臵（附属设施）。
常见的压力管道主要元件：管子、管件、法兰、阀门、补偿器、阻火器、密封件、支吊架等安全保护装臵：主要指超温、超压控制装臵和报警装臵等。
如：安全阀、压力表、爆破片、紧急切断阀附属设施：主要是指用于压力管道的管道用设备、支吊架、阴极保护装臵等；如：阴保装臵、压气站、泵站、阀站、调压站、监控系统三、常用术语设计压力：指正常操作或运行过程中，由压力和温度构成的最苛刻条件下管道可能承受的最高压力。
设计温度：指正常操作或运行过程中，由压力和温度构成的最苛刻条件下管道可能承受的最高或最低温度。
最高工作压力：在正常运行或操作条件下出现指管道的最高压力。
最高工作压力必须小于或等于设计压力，才能确保管道安全使用。
最高工作温度：指管道在正常运行或操作条件下出现的最高温度。
最高工作温度必须小于或等于设计温度，才能确保管道安全使用。
公称直径（DN）:用标准的尺寸系列表示管子、管件、阀门等口径的名义内直径。
压力管道知识讲课
压力管道知识讲课一、压力管道有关概念1、管道：由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、操纵或禁止流体流淌的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装备总成。
2、压力管道：具备下列条件之一的管道及其附属设施属于《压力管道安全治理与监察规定》的治理范畴：○1毒性程度为极度危害介质的管道。
○2火灾危险性为甲、乙类介质的管道。
○3最高工作压力大于等于0.1Mpa（表压，下同），输送介质为气体、液化气体的管道。
○4最高工作压力大于等于0.1Mpa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀的或最高工作温度大于等于标准沸点的液体的管道。
○5前四项规定的管道的附属设施及安全爱护装置等。
3、管道组成件：用于连接或装配管道的元件。
包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。
4、管道支承件：管道安装件和附着件的总称。
5、安装件：将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。
它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平稳锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、或导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
6、附着件：用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。
7、单线图：将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。
8、自由管段：在管道预制或加工前，按照单线图选择确定的能够先行加工的管段。
9、封闭管段：在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。
二、压力管道的材料治理1、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2、合金钢管道组成件应采纳光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。
压力管道知识
一、管道现场运行安全检查和不安全因素的排除1、压力管道泄漏常发生的部位？答：多发生在连接件〔连接法兰、连接螺纹、阀门体级填料上发生的泄露〕及其管段〔焊口、流体转向的弯头、三通及蚀孔〕上2、压力管道的管段上泄漏一般有几种形式？答：(1)焊缝缺陷引起的管道泄漏。
(2)腐蚀引起的管道泄漏。
(3)冲刷引起的管道泄漏。
(4)振动引起的管道泄漏。
(5)冻裂引起的管道泄漏。
(6)外力作用引起的管道泄漏。
(7)管道本身缺陷引起的管道泄漏。
3、管道检漏的方法很多，作为确定管网运行中的泄露性故障来说，通常采用的方法有？答：嗅、听、目视、用发泡剂〔如肥皂液等〕、用试纸或试剂、用气体检测器、用超声波泄露探测器、用红外线温度测试仪等。
4、管道的外壁腐蚀易发生的部位？答：外壁腐蚀往往发生于管道的上下侧和易积液部位，腐蚀最严重处位于管道的底部。
5、管道变形的原因有哪些？答：〔1〕超压、超温使管道变形。
〔2〕介质或环境的腐蚀使管道变形。
〔3〕外力作用使管道变形。
〔4〕打击、碰撞使管道变形。
〔5〕地震等自然灾害使管道变形。
6、管道变形的主要表现有哪些？答：管道变形的主要表现是：(1)管道拐弯处扭曲变形(2)管道局部破裂(3)管道壁厚变的不均匀，厚薄不统一(4)管道整体开裂7、如何消除管道的震动？答：为消除管道振动，应加强管道的固定，在管道的固定支撑的部位放置缓冲器，缩短支承点距离，在动设备进出口设置缓冲器，尽量减少使用弯头，还可以在管道系统上加装平衡块等。
8、管道交变应力产生的原因有哪些？答：(1)因间断输送介质而对管道反复加压和卸压、升温和降温。
(2)管道运行中压力波动较大。
(3)管道运行中温度周期性变化，产生管壁温度应力的反复变化。
(4)管道因其他设备、支撑的交变外力和受迫而震动振动。
9、如何防止交变应力的影响？答：(1)消除管道的震动。
(2)防止管道频繁的降压、升压。
(3)对管道的升温、降温操作要平稳，按规定的升降温速率进行，防止温度骤升骤降。
压力管道基础知识讲座——常用金属材料
压力管道基础知识讲座——常用金属材料压力管道是一种用于输送液体、气体或者其他流体的管道系统。
它承受的压力很高，因此需要选择合适的材料来保证安全可靠的运输。
常用的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金和铜合金等。
碳钢是一种常见的金属材料，具有良好的力学性能和耐腐蚀性。
它的主要成分是碳和铁，其中一般含有较少的合金元素。
碳钢在常温下具有较高的强度和硬度，但在高温下容易发生变形。
碳钢管道可以用于输送一般的液体、气体和蒸汽，但不适用于高温、高压或者腐蚀性介质。
不锈钢是一种抗腐蚀的金属材料，具有较高的强度和硬度。
它的主要成分是铁、铬、镍和其他合金元素。
不锈钢管道具有良好的耐腐蚀性，可以用于输送酸碱盐类介质和高温高压的流体。
不锈钢管道广泛应用于化工、石油、食品和制药等行业。
铝合金是一种轻质、高强度的金属材料，具有良好的导热性和电导性。
它的主要成分是铝和其他合金元素，例如铜、锌和锰等。
铝合金管道适用于输送低压的液体、气体和蒸汽，在航空航天、汽车和建筑等领域有广泛应用。
铜合金是一种导热性和导电性较好的金属材料，具有优异的抗腐蚀性和可加工性。
它的主要成分是铜和其他合金元素，例如锌、镍和铝等。
铜合金管道适用于输送液体、气体和蒸汽，在化工、船舶和海洋工程等领域有广泛应用。
选择合适的金属材料是确保压力管道安全运行的重要因素。
除了上述常用的金属材料，还可以根据具体的介质和工况选择其他特殊材料，例如合金钢、镍基合金和钛合金等。
此外，还需要考虑管道的连接方式、防腐蚀措施和监测维护等因素，以确保压力管道的可靠性和安全性。
压力管道设计基础知识
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压力管道设计部分第一章任务与职责1. 道柔性设计的任务压力管道柔性设计的任务是使整个管道系统具有足够的柔性，用以防止由于管系的温度、自重、内压和外载或因管道支架受限和管道端点的附加位移而发生下列情况； 1) 2) 3) 因应力过大或金属疲劳而引起管道破坏；管道接头处泄漏；管道的推力或力矩过大，而使与管道连接的设备产生过大的应力或变形，影响设备正常运行； 4) 2. 1) 2) 3) 4) 5) 6) 管道的推力或力矩过大引起管道支架破坏；压力管道柔性设计常用标准和规范 GB 50316-2000《工业金属管道设计规范》 SH/T 3041-2002《石油化工管道柔性设计规范》 SH 3039-2003《石油化工非埋地管道抗震设计通则》 SH 3059-2001《石油化工管道设计器材选用通则》 SH 3073-95《石油化工企业管道支吊架设计规范》 JB/T 8130.1-1999《恒力弹簧支吊架》17) 8) 9)JB/T 8130.2-1999《可变弹簧支吊架》 GB/T 12777-1999《金属波纹管膨胀节通用技术条件》 HG/T 20645-1998《化工装置管道机械设计规定》10)GB 150-2004《钢制压力容器》 3. 1) 2) 3) 4) 4. 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) 专业职责应力分析(静力分析动力分析）对重要管线的壁厚进行计算对动设备管口受力进行校核计算特殊管架设计工作程序工程规定管道的基本情况用固定点将复杂管系划分为简单管系，尽量利用自然补偿用目测法目测法判断管道是否进行柔性设计目测法 L 型 U 型管系可采用图表法图表法进行应力分析图表法立体管系可采用公式法公式法进行应力分析公式法宜采用计算机分析方法计算机分析方法进行柔性设计的管道计算机分析方法采用 CAESAR II 进行应力分析调整设备布置和管道布置210) 设置、调整支吊架 11) 设置、调整补偿器 12) 评定管道应力 13) 评定设备接口受力 14) 编制设计文件 15) 施工现场技术服务 5. 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) 工程规定适用范围概述设计采用的标准、规范及版本温度、压力等计算条件的确定分析中需要考虑的荷载及计算方法应用的计算软件需要进行详细应力分析的管道类别管道应力的安全评定条件机器设备的允许受力条件（或遵循的标准）10)防止法兰泄漏的条件 11)膨胀节、弹簧等特殊元件的选用要求 12)业主的特殊要求 313)计算中的专门问题（如摩擦力、冷紧等的处理方法） 14)不同专业间的接口关系 15)环境设计荷载 16)其它要求第二章压力管道柔性设计 1. 管道的基础条件包括：介质温度压力管径壁厚材质荷载端点位移等。
压力管道知识讲课
压力管道知识讲课压力管道是广义上指在介质中传递流体能量或作用力的管道，是工业领域、农业灌溉、建筑领域等很重要的工具。
由于长期受到高压、高温或腐蚀损害，管道一旦失效，可能造成严重的事故和经济损失，因此对于压力管道的安全教育和维护必不可少。
本文主要讲述一次压力管道的知识讲课，包含的知识点主要有：压力管道的定义、分类、工作原理、设计、安装、维护和安全管理等。
一、压力管道的定义压力管道是工业领域、农业灌溉、建筑领域等传递流体能量或作用力的管道。
一旦失效，可能造成严重的事故和经济损失。
二、压力管道的分类按设计压力分为：高压管道、中压管道、低压管道。
按用途分为：输油、输气、供水、排水、工业、城市燃气等。
按管材分为：钢管、钢塑复合管、塑料管、橡胶软管等。
三、压力管道的工作原理压力管道工作原理是通过流体（气体或液体）在管道中的压力差，来产生流动力，使介质传递到需要的地方。
四、压力管道的设计1. 设计基础设计基础包括建设单位出具的原则性文件、建设规划、工程地点、环境影响评价等。
2. 设计原则设计原则主要是遵循“安全、经济、合理、长寿命、质量可靠”等原则。
3. 设计计算设计计算包括静力计算、动力计算、稳态及非稳态计算等，其目的是满足管道的安全、稳定和经济性。
五、压力管道的安装1. 施工前准备施工前的准备工作包括开具施工方案、确定安装方向和位置、进行场地平整、清理障碍物等。
2. 管道焊接焊接是压力管道安装的主要工艺之一，主要掌握管口的焊接技巧和焊接规范要求。
3. 管道安装管道安装除考虑速度和安全外，还应保持管道方向、高度、坡度、接头位置等要求，符合国家标准。
六、压力管道的维护1. 压力管道定期检修定期检修是保障压力管道安全运行的重要措施。
检修时间一般为1-2年，重要点区间应按要求有一年一次的检修。
2. 管道防腐修补管道防腐修补工作，一般由专业人员进行。
处理的方法，一般是清除掉腐蚀部位，重新涂上耐腐蚀的涂料。
七、压力管道的安全管理1. 安全生产意识安全生产意识的建立，是压力管道安全管理的前提条件，应从制定相关政策制度，加强安全教育和培训等方面着手。
压力管道基础知识
压力管道基础知识重要内容：一、管道的概念二、压力管道的概念：三、压力管道的安稳监察范畴四、压力管道的特点五、压力管道的构造要求六、压力管道的分类和分级七、压力管道掉效的缘故八、压力管道破坏特点九、压力管道变乱防范和申报十、管道体系的安稳规定一、管道的概念依照国度标准《工业金属管道设计规范》GB50316-2000的规定，管道是由管道构成件、管道支吊架等构成，用以输送、分派、混淆、分别、排放、计量或操纵流体流淌。
国度标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的定义是：由管道构成件和管道支承件构成，用以输送、分派、混淆、分别、排放、计量、操纵和禁止流体流淌的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他构成件或受压部件的装配总成。
按流体与设计前提划分的多根管道连接成的一组管道称之为“管道体系”或“管系”。
上述定义包含两个含义：（A）管道的感化：是用以输送、分派、混淆、分别、排放、计量、操纵和禁止流体流淌。
1）流体：在有些标准中称为介质。
流体可按状况或性质进行分类。
a）按状况分：气体；液体；液化气体：是指在必定压力下呈液态存在的气体；浆体：是指可燃、易爆、有毒和有腐化性的浆体介质。
b）按性质分：火警危险性；是指可燃介质引起燃烧的危险性，分为可燃气体、液化气体和可燃液体。
有甲、乙、丙三类。
爆炸性；与空气混淆后可能产生爆炸的可燃介质或在高温、高压下可能引起爆炸的非可燃介质。
毒性；按GB5044分级。
有剧毒（极端损害）和有毒（高度损害、中毒损害和轻度损害）两大年夜类四个级别。
腐化性。
是指能灼伤人体组织并对管道材料造成破坏的物质。
2）输送流体：依附外界的动力（应用流体输送机械如紧缩机、泵等赐与的动能）或流体本身的驱动力（如介质本身的压力）将管道泉源的流体输送到管道的终点。
3）分派流体：经由过程管系中的支管将流体分派到设计规定的多个预定的设备或用户。
4）混淆流体：将管系中来自不合支管中的流体在管道中进行混淆，如稀释等。
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压力管道安装基础知识一、压力管道相关概念1、管道：由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装备总成。
2、压力管道：具备下列条件之一的管道及其附属设施属于《压力管道安全管理与监察规定》的管理范围：○1毒性程度为极度危害介质的管道。
○2火灾危险性为甲、乙类介质的管道。
○3最高工作压力大于等于0.1Mpa（表压，下同），输送介质为气体、液化气体的管道。
○4最高工作压力大于等于0.1Mpa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀的或最高工作温度大于等于标准沸点的液体的管道。
○5前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。
3、管道组成件：用于连接或装配管道的元件。
包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。
4、管道支承件：管道安装件和附着件的总称。
5、安装件：将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。
它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、或导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
6、附着件：用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。
7、单线图：将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。
8、自由管段：在管道预制或加工前，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。
9、封闭管段：在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。
二、压力管道的材料管理1、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。
3、下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
3.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。
3.2输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
4、输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29~186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
5、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格（与压力容器相比更加严格）。
6、贮存需求：6.1按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与非合金钢，低合金钢管道组成件不得接触。
6.2室外存放时应设置垫木和防雨棚，非合金钢和低合金钢管道组成件宜涂油保护。
6.3施工现场未使用的材料应摆放整齐，标记清楚，专料专用。
三．管道预制加工1、一般规定1.1设计压力p≥10MPa管道的预制应在工厂中进行。
1.2管道预制程序方框图。
2、管子切割。
2.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管及钛管，严禁使用钢印。
2.2管子切口质量应符合下列规定：2.2.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
2.2.2切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%且不得超过3mm。
管子切口端面倾斜偏差3、弯管制作。
3.1有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
3.2机械冷弯管（有心棒和无心棒两种）适用于DN≤100mm,且壁厚＜10mm的管子，顶弯管适用于DN≤50mm的管子。
3.3金属管加热制作弯管时，加热温度范围：10．20 1050~750℃15Mn.16Mn 1050~900℃15CrMo 1050~800℃1Cr18Ni9 1200~900℃3.4弯管质量应符合如下规定3.4.1不得有裂纹。
3.4.2不得存在过烧、分层等缺陷。
3.4.3不宜有皱纹，弯管内侧波浪度H应符合下表要求：外径≤108 133 159 219 273 325 ≥377 钢管 4 5 6 6 7 7 83.5当承受内压时，弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差的要求：输送剧毒流体的钢管或p≥10MPa的钢管：为制作弯管前管子外径的5%输送剧毒流体以外或p＜10MPa的钢管。
：为制作弯管前管子外径的8%3.6输送剧毒流体或p≥10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其它弯管制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。
3.7输送剧毒流体或p≥10MPa的弯管，管端中心偏差值△≤1.5mm/m,当直管长度L＞3m时△≤5mm，其它类型的弯管△≤3mm/m，当直管长度L＞3m时，△≤10mm实际中心要求中心弯曲角度及管端中心偏差3.8Ⅱ型弯管的平面度允许偏差△应符合：长度 L ＜500 500～1000 ＞1000～1500 ＞1500 平面度△ ≤3 ≤4 ≤6 ≤10Ⅱ形弯管平面度3.9高压钢管制作弯管后，应进行表面无损检测，要求热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚△≥管公称壁厚δN 的90%,且不小于设计壁 厚δ。
合金钢热处理后，应检测硬度值最少三处，对外弧应进行金相检验及磁粉探伤。
4、卷管加工4.1同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两纵缝间距长△≥200mm 卷管组对时两组队纵缝间矩应＞100mm,支管外壁距焊缝△≥50mm 卷管对接焊缝的内壁错边量要求不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm4.2卷管的周长偏差及圆度偏差应符合：公称直径＜800 800～1200 1300～1600 1700～2400 2600～3000 ＞3000 周长偏差±5 ±7 ±9 ±11 ±13 ±15 圆周偏差Dw%且≤4 4 6 8 9 104.3卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6—1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合4.3.1对接纵缝处不得大于0.1δ+2mm，且≤3 mm。
4.3.2离管端200 mm的对接纵缝处≤2mm。
4.3.3其它部位≤1mm。
4.4卷管端面与中心线的垂直偏差≤DW%，且≤3 mm，平直度偏差≤1mm/m。
4.5焊缝不能双面成型的卷管，当DN≥600 mm时，宜在管内封底焊。
卷管过程中应防止管材表面损伤；否则应修磨，但修磨处的壁厚≥设计壁厚δ。
5、管口翻边。
6、夹套管加工。
四、焊接管理1、焊接作业指导书的主要内容：1.1焊接方法。
1.2焊接接头坡口型式、有无衬垫等1.3母材类别（或标准号）与组别号（牌号）及规格；对接/角接，熔敷金属厚度。
1.4焊材类别及其熔敷金属化学成份1.5焊缝位置1.6焊前预热，焊后热处理1.7保护气体1.8焊接电特性，焊接速度、线能量1.9钨极规格及类型、熔化极气体保护焊熔滴过渡形式1.10技术措施2、当采用固定焊时，管道应可靠固定；填充足够的焊层，经盖面后，完成焊缝的横断面，应在整个焊口上均匀一致，焊缝表面任何一点应不低于管外表面，焊缝余高应遵循设计规定，一般不大于1.6mm,扣临焊层引弧点应相互错开，焊缝表面宽度应大于坡口表面宽度3.2mm,焊口完成后应将表面彻底清理干净。
3、每个焊工应在自已已完成的焊口附近按规定打好钢印4、按规定进行无损检测，理化实验，表面外观检查五．管道安装要求1、一般规定1.1直管段两环焊缝中心之间的距离，当管子公称直径DN≥150mm 时，应≥150mm；DN＜150mm时，不应小于管子外径D W；1.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于D W；1.3卷管的纵缝应置于易检修位置，水平卷管焊缝不宜置于管底部位，应在平面中心之上。
1.4环焊缝距支、吊架净距≥50mm;需热处理的环焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；1.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；如果躲避不开，被开孔周围一倍孔径范围的焊缝应全部无损检测合格。
1.6管道在穿过隔墙、楼板部分，不应有焊口。
2、坡口加工3、管道清洁度要求：内部和外部应清洁无杂物4、管道安装精度4.1管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当DN＜100mm时，允许偏差为1mm,当DN≥100mm时，允差为2mm；但全长允差均为10mm。
4.2管道与机器连接前应在自由状态下，检验连接法兰的平行度和同轴度，其允差为：机器转速（r/min）平行度(mm) 同轴度(mm)＜3000 ≤0.40 ≤0.803000～6000 ≤0.15 ≤0.50＞6000 ≤0.10 ≤0.205、钢制管道安装5.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装5.2法兰连接应与管道同心，并保证焊检自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外经的1.5%,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.3在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
5.4管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
5.5当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
5.6安装不绣钢管道时，不得用铁质工具敲击。
5.7不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。
6、热(冷)态紧固6.1高温或低温管道的螺栓，在试运行时，保持工作温度2h后，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固，紧固时间如下：管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250～350 ℃工作温度/＞350℃350℃工作温度—20～—70℃工作温度/ ＜—70℃—70℃工作温度7、支、吊架安装7.1按结构形式分为：滑动支架、滚动支架、弹簧支吊架、杠式吊架、立管卡子、固定支架.7.2无垫位移的管道应垂直安装，有垫位的管道的吊点应设在位移的相反方向，即按位移值的1/2偏位安装，垫位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆。
7.3支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，其与管道焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
六、压力管道安装质量控制点及停止点1、质量控制点：指在压力管道安装的过程中，需要重点控制的关键工序和环节，该工序未经检验合格，不得转入下道工序。
2、质量停止点：必须经见证确认后才能继续下道工序的质量控制点。
3、压力管道安装质量控制点及停止点注：K：控制点T：停止点七、压力管道压力试验规则1、管道压力试验前应具备的条件：1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；1.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热；1.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；1.4按试验计划（方案）的要求，管道已经加固，安装了高点排空、低点放净阀门；1.5待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开；待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离；1.6试验方案已经批准，并已经进行了技术交底；1.7在输送剧毒流体的管道及P≥10MPa的管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查：1.7.1管道组成件的质量证明书；1.7.2管道组成件的检、试验报告；1.7.3管子加工记录；1.7.4焊接检验及热处理记录；1.7.5设计修改及材料代用文件。