加氢反应器设计
加氢反应器配管设计的几个要点
加氢反应器配管设计的几个要点摘要：加氢反应器的配管设计是整个加氢装置配管设计的关键部分。
本文针对加氢反应器配管设计中容易忽视的几个要点进行了阐述，旨在提醒配管工程师在设计中提高重视，并尽可能进行设计优化，以满足装置设计的多方面要求。
关键词：加氢装置；反应器；配管前言：加氢反应器是加氢装置的核心设备。
加氢反应器的配管设计不但要满足工艺要求，还要达到节省投资，方便操作、检修，满足消防和长周期安全运行的目的，是整个装置配管设计的重中之重。
本文结合柴油加氢精制装置的管道设计进行了一些探讨。
本套装置是以直馏柴油、焦化汽油和焦化柴油的混合油为原料，经过催化加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和，用以生产精制石脑油和精制柴油。
加氢装置火灾危险性分类属甲类，主要工艺特点是高温、高压、临氢。
为了确保设计产品质量，我们应该在以下几个方面加强认识：一、反应器平面布置（1）反应器布置应满足建设地区的自然条件和地理位置的要求。
反应器和反应进料加热炉是装置中潜伏火灾危险性比较大的设备，一般布置在装置区的边缘并靠近消防通道，且位于可燃气体、液化烃、甲B类液体介质设备的全年最小频率风向的下风侧，同时考虑将反应器布置于地质条件好的地段，确保其基础牢固可靠。
（2）反应器的布置应满足工艺设计的要求。
为控制反应系统的温降，压降，避免发生副反应，一般将反应器，换热器和反应进料加热炉等靠近布置，同时在反应器管嘴和其相关管道的应力不超过许用应力的前提下，反应器布置应使管道长度尽量短。
（3）反应器布置应满足安全的要求。
反应器与其进料加热炉之间或取走反应热的换热器，可视为一个系统，没有防火间距的要求[1]，一般联合集中布置在装置的一端或一侧。
反应器与其进料加热炉的间距应尽量缩短，考虑到反应器与其进料加热炉之间的安全通道，管道布置及检修需要的空间，其距离不应小于4.5m[3]。
反应器与其无关设备和加热炉一般分开布置，其间距应满足防火和防爆规范的要求。
（4）反应器布置应满足操作和检修要求。
加氢反应器结构设计与优化现状分析
加氢反应器结构设计与优化现状分析加氢反应器是一种被广泛应用于石油和化工行业中的重要设备，目前其结构设计与优化得到了国内外学者们的广泛关注。
下面将结合国内外学术文献，分析加氢反应器结构设计与优化现状。
目前，加氢反应器的结构设计主要分为三种类型：固定床加氢反应器、流化床加氢反应器和旋转床加氢反应器。
固定床加氢反应器是一种最常用的加氢反应器，其主要特点是催化剂和催化反应物通过固定的床层传递。
固定床反应器通常分为单床反应器、多床反应器和床波反应器三种类型。
单床反应器结构简单，适合生产过程的规模较小的应用，但是不能满足生产的高压高温需求。
多床反应器可以通过多床的联合运行来提高反应器的利用率和效果，同时避免了单床反应器的高压高温问题。
床波反应器则是一种针对多床反应器结构的改良，其优化了催化剂的填充和更新方式，使得反应器更加稳定可靠。
流化床加氢反应器是一种适用于催化反应温度较高，床间热量交换要求和反应物分布不均匀的情况。
流化床反应器的工作原理是利用气体流化性质形成流化床，将催化剂颗粒悬浮在气体流中，通过床层颗粒的间隙，实现气体、液体和颗粒之间的传质与传热，使反应过程更加均匀。
旋转床加氢反应器是一种相对较新的加氢反应器结构，其主要特点是催化剂颗粒通过旋涡流动的方式，实现催化剂在反应器内的分布。
旋转床反应器又可分为转盘床和螺旋床两种类型，转盘床主要使用在低温反应中，螺旋床则适用于高温反应。
旋转床反应器中的催化剂颗粒可通过旋转床的旋转和入口的压缩空气等方式进行更新，不需要停机就能完成催化剂的填充和更新。
加氢反应器的结构优化主要包括提高反应器的传质和传热性能、降低反应器的压降和提高反应器的稳定性等方面。
在传质和传热性能的优化方面，主要采取了增加床层高度和提高流体速度等措施。
增加床层高度可以增加固定床反应器内的催化剂颗粒体积，提高催化活性，而提高流体速度可以增加床间气体的流动性能，改善流态行为。
降低反应器的压降是提高反应器效率和稳定性的重要方面之一。
加氢反应器封头焊接设计解析
加氢反应器封头焊接设计解析加氢反应器是一种常用的化工设备，用于将氢气与化合物反应生成氢化物。
封头是加氢反应器的重要部件，负责连接反应器的主体，并提供密封保护。
封头的焊接设计对于保证加氢反应器的性能和安全性至关重要。
本文将对加氢反应器封头焊接设计进行详细解析。
首先，封头的材料选择是焊接设计的首要考虑因素。
由于加氢反应器工作条件复杂，需要承受高温、高压和腐蚀等严酷环境，因此封头材料要具有良好的耐腐蚀性和抗高温高压性能。
常用的封头材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
根据反应器工艺要求和实际情况，选择相应的材料进行焊接设计。
其次，封头的焊接方式和工艺选择也非常重要。
焊接方式可以选择自动焊接、手工焊接等。
自动焊接通常用于大尺寸封头的生产，能够提高生产效率和焊接质量。
手工焊接通常用于小批量、特殊形状的封头焊接。
而焊接工艺选择则需要根据封头的材料和形状进行合理的确定，包括焊接电流、焊接速度、预热温度等参数的确定。
再次，焊缝设计是封头焊接设计中的重要环节。
焊缝的质量和形状直接影响加氢反应器的性能和使用寿命。
常见的焊缝形式有对接焊缝、角焊缝、搭接焊缝等。
焊缝的设计需要考虑到焊接接头的应力分布和应力集中情况，以提高焊接接头的强度和稳定性。
此外，还需要合理选择焊接方法和焊接工艺，以确保焊缝的质量和可靠性。
最后，封头焊接设计还需要考虑到焊缝的检测和检验。
焊缝的质量和完整性对于加氢反应器的安全性和可靠性起着至关重要的作用。
常用的检测方法包括超声波检测、射线检测和液体渗透检测等。
通过对焊缝进行全面的检测和检验，可以及时发现焊接缺陷和问题，并采取相应的措施进行修复和改进。
综上所述，加氢反应器封头焊接设计是一项复杂而重要的工作。
通过合理选择材料、设计焊接方式和工艺、设计焊缝以及进行焊缝的检测和检验，可以确保加氢反应器封头的性能和安全性。
为了保证加氢反应器的长期运行和高效工作，需要对封头焊接设计进行全面的分析和改进。
热壁加氢反应器的设计、材料选择及使用保护
３ 加氢反应器
加 氢反应 器是加氢处理工艺装置 中的关键核 心设备 。 按反应器使用状态分类为冷壁结构反应器
和 热壁 结构 反应 器 。
３ ． １ 热 壁加 氢反 应器 的基 本 结构及 工作 原理
最常见 的固定床热壁加氢 反应 器基本 结构如
１ 概
述
氢裂化 （ 反应压力 ＜１ ２ Ｍ ｐ ａ ） 、渣油加氢裂化 、 馏分 油加氢脱蜡。
图１ 为通 用 型加氢 裂化 工艺 流程示 意 图 。
加氢处理是 重质馏分油深度加 工的主要工艺 之一 ，它不仅是炼油工业生产轻 质油品的重要手 段 ，而且也成为石油化工企业的关键技术 ，发挥着 其它工艺不可替代的作用 。 加氢处理系统具有产品 灵 活的特点 ， 采用用不同原料可以有选择地生产液 化石油气 、石脑油 、喷气燃料 、轻柴油 以及润滑油 料等多种优质石油产品，其尾油可作为生产乙烯的
性的损伤发生 ，不仅要有正确 的设计与选材 ，而且 与正确的制造工艺和正确的操作维护关 系极大。加 氢反应器 的主要损伤型式与材料选择见表 １ 。
筋一 加 氢装 置 由于操 作条 件 的特殊 性 ，所 以反应 器
链 ㈣ 有可能发生一些特殊的损伤现象。为防止这些破坏
表 １
结构断面 锻焊结构 板 焊结 构 多层 结构
适
用 范 围
圆筒
可用于高压 ，但温度不宜太高 ， 可用于高温高压场合 因为 它存 在 结构 上 不 连续 的 缺 其最高使 可用于高温高压场合 用温 度 取决 于 所用 材 料 的性 能 其最 高使 点 ， 会造成太大 的热应力 合因缺 （ 如抗 氢腐蚀性 能等 ） 用 温 度取 决 于所 用 材料 的性能 口效应而使疲劳强度下降等 ， 所 般宜 （ 如抗氢腐蚀性能等 ） 用于厚度大于 以对 于温度大于 ３ ５ ０ ￣ Ｃ 和温度 、 １ ５ ０ ｍｍ的场合 。 压 力有 急剧 波动 的场合
加氢精制反应器强度计算及特定结构的设计
主 要 参 数
设计 温度 （ ） 最高操作 温度 （ ℃）
设计压力 （ ＭＰ ａ ） （ Ｇ ）
封头 ，法兰采用整体式法兰结构 ，支撑结构采用裙 座 式 结 构 。 内件 材 料 为 ￥ ３ ２ １ ６ ８ ，对 应 法 兰 材 料 为
阶梯冷却后与经 Ｍ ｉ ｎ ． Ｐ ＷＨ Ｔ后 的夏 比冲击功为 ５ ４ Ｊ
时对 应 的转 变温度 的增 量 （ 见图 ２ ） 。
３ 承压 件强度 计算
本文 按 Ｇ Ｂ １ ５ ０ — １ ９ ９ ８《 钢 制塔式 容器》 的规 定 ，利用 Ｓ Ｗ６ — １ ９ ９ ８ 计算软件 ，对壳体 、封头 、接 管补强及法兰进行了计算。按 Ｊ Ｂ ／ ｒ Ｉ ’ ４ ７ １ ０ — ２ ０ ０ ５《 钢 制塔式容器》 的规定计算 了裙座。其 中的壳体 、封 头的计算完全按照 Ｇ Ｂ １ ５ ０ — １ ９ ９ ８ 执行 ，本文不做具 体介绍。本文仅对开孑 Ｌ 补强计算 、法兰设计及人孔 法 兰盖设计 计 算进行 说 明 。
＿ ｜
ｌ ｌ ｌ ｜ 设计ｓ计算
３ ４ ７ 。采用 板 焊 结 构 型式 ，顶 部 和底 部 采用 半 球 形
４ ３ ０℃。根 据 １ ２ Ｃ ｒ ２ Ｍｏ ｌ 的性 能 ，随着 温度 的增 高 ，
其材料的许用应力降低 ，以此计算 出的结果具有更 大 的裕度 ，从 而 具有 更好 的安 全 ｌ 生。本设 备 的主体
７ ＼ ＿ ５ ３ ８ ℃ ＼ ５ ２ ４ ＼ ４ ９ ６ ， 。 ＼
ｌ ｈ １ ５ ｈ ２ ４ ｂ ６ ０ ｈ 】 ０ Ｏ ｈ
加氢反应器结构设计与优化现状分析
加氢反应器结构设计与优化现状分析加氢反应器是化工生产中常用的一种反应器，主要用于将氢气与有机化合物进行反应，将其加氢转化成更稳定和更有价值的产物。
由于其在化工生产中的重要性，对加氢反应器的结构设计与优化现状进行分析具有重要意义。
一、加氢反应器的结构设计加氢反应器通常采用垂直或水平布置，其结构设计主要包括反应器壳体、密封装置、进出料口、换热器、搅拌装置等部分。
反应器壳体是加氢反应器的主体结构，通常采用优质合金钢材料制造，以满足高压高温条件下的工作要求。
密封装置是保证反应器内部气体不泄漏的关键部件，对其密封性能要求较高。
进出料口以及换热器则是用于将原料物料输送到反应器内部，并通过换热器来调节反应器内部的温度。
搅拌装置则是用于保证反应物料的均匀混合，并促进反应的进行。
二、加氢反应器的优化现状1. 结构设计优化目前，加氢反应器的结构设计优化主要体现在壳体材料的选用和结构的改进上。
壳体材料的选用对于反应器的安全运行具有重要影响，因此近年来，众多研究人员都致力于开发新型的反应器壳体材料，以提高其耐压耐温性能。
也有研究人员针对反应器的结构进行了改进，例如采用双壳结构设计，以提高其换热效率，降低工艺能耗等。
2. 运行优化加氢反应器的运行优化主要包括反应条件的优化、搅拌速度的调节、换热器的设计等方面。
在反应条件的优化方面，研究人员通过对反应温度、压力、催化剂种类及用量等进行优化，以提高反应的选择性和收率。
针对搅拌速度的调节和换热器的设计也是关键的运行优化手段，能够有效提高反应器的热传导效率，从而优化反应器的运行性能。
三、加氢反应器的发展趋势随着化工工艺的不断发展和技术的不断进步，加氢反应器领域也将迎来一系列新的发展趋势。
新型壳体材料的研发将成为未来重要的发展方向，如高温合金、碳纤维复合材料等，将为加氢反应器的安全运行提供更多选择。
新型催化剂和反应条件的研究将继续推动加氢反应器的性能提升，使其在有机化工反应中发挥更大的作用。
加氢反应器管道设计要点
介质 温度 不高并且 布置在平台上 ，而反应器 注氢管嘴 处会随反 应 器 的热 涨 而 升 高 ，为保 证 注 氢 管 嘴 法 兰 安 全 无 泄 漏 ，避 免 反 应器对管道进 行拉 扯 ，冷氢管 道设 计时应 考虑管 道 的柔 性 Ｊ 。 虽然冷氢管道 温度不 高 ，但在管 道设 计 中也应 进行详 细的管道 应力计算 ，并 在适 当位 置设 置弹簧支 吊架 。由于靠近 冷氢注人
周期安全运行至关重要 。 参 考 文 献
［ １ ］ 唐永 进． 压 力 管道 应力 分 析 ［ Ｍ］ ． 北京 ： 中国石 化 出版 社 ， ２ ０ ０ ３ ：
防蒸汽 圈管 ，消防蒸汽 圈管 固定 于法兰处 ，圈管下侧开有 左右 ４ ５ 。 孑 Ｌ 。消防蒸汽 切断 阀 的设 置应 集 中布置 在 明显 、安全 和开 启方便 的地方 ，通 常布 置在 地面处 。根据 《 石油化工 企业设计
反应器的安 装 就位 。各反 应 器操 作平 台的标 高 应尽 量 保 持一 致 ，以便于检修 、操作及管道布 置。反应 器基础 与反应器 框架 的基础应没有相对 沉降量。反应 器 的基 础与管桥 和加氢 反应产 物换热器 的基础相对沉 降量 不得大 于 １ ０ ｍｍ。反 应器框架 顶平 台及每隔 ４层 中间平 台应考虑选 用复合 钢格栅板 。为保证 电动 葫芦的使用完好 ，在 吊车梁上部 及反应器 头盖放 置区侧设 置 吊 车防雨雪棚 ，并在 吊车梁下 部及 反应器 头盖放置 区侧设 置 电动 葫芦检修平 台。
布管
应 位 于入 口 管 道 顶 部 ，以 避 免 注 入 结 束 后 ，残 液 对 管 道 的 腐 蚀 。 管道 注入 点不 应 与 测压 管 道 的 开 口合 并 为 一 个 ，以 避 免 在
加氢反应器的设计要求和结构分析
加氢反应器的设计要求和结构分析加氢反应器是一种广泛应用于化工领域的重要设备，用于加氢反应过程中的催化剂反应。
设计合理的加氢反应器可以提高反应效率，减少能耗和资源消耗，并保证反应器的安全性和可靠性。
本文将从设计要求和结构分析两个方面来详细介绍加氢反应器。
第一部分：设计要求1.反应性能要求：加氢反应器的设计要满足催化剂所需的温度、压力和反应物料质量的要求，以达到预期的反应转化率和选择性。
2.反应器稳定性要求：加氢反应是一个高温、高压、多相反应过程，反应器的设计需要考虑温度和压力的变化对反应器的影响，保证反应器在长时间运行中的稳定性和可靠性。
3.反应器安全性要求：加氢反应器需要防止发生爆炸、泄漏和其他安全事故，设计应考虑材料的选择、结构的强度和可靠性，并配备相应的安全阀和监测装置。
4.反应器能耗要求：加氢反应器需要考虑能源消耗的问题，设计应尽量减少能源损失和能源的使用量。
5.维护和操作要求：加氢反应器的设计应考虑维护和操作的便利性，包括设备的清洁、检修和催化剂的更换等。
第二部分：结构分析1.反应器本体：反应器主体通常采用厚壁碳钢或合金钢材料制作，以满足高温和高压的要求。
反应器内部需要进行防腐蚀处理，以减少材料与反应物之间的化学反应。
2.热交换系统：加氢反应过程中会释放大量的热量，需要通过热交换器进行散热，保持反应器温度的稳定。
热交换器通常采用壳管式结构，利用冷却介质与反应物之间的热交换来降低温度。
3.催化剂装置：催化剂是加氢反应的核心部分，它可以提高反应速率和选择性。
催化剂床通常是由一层或多层催化剂颗粒组成，通过进料系统将反应物料均匀地输送到催化剂床上进行反应。
4.进料与出料系统：加氢反应器需要有一个输送进料和收集产物的系统，确保反应物料的均匀分布和产物的及时收集。
进料系统通常包括进料管、分配器和喷嘴等。
出料系统通常包括产物收集装置、泵和管道等。
5.控制系统：加氢反应器需要配备一个可靠的控制系统，用于监测和控制反应温度、压力和催化剂床的状况等。
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加氢反应器的设计
一：加氢反应器的设计背景
工程科学是关于工程实践的科学基础，现代过程装备与控制工程是工程科学的一个分支，因此，生产实习是工科学习的重要环节。
在兰州兰石集团实习期间，对化工设备的发展前景和各种化工容器如反应釜、换热器、储罐、分液器和塔器等的有所了解和学习。
生产实习的主要任务是学习化工设备的制造工艺和生产流程，将理论知识与生产实践相结合，理论应用于实际。
因此，过程装备与检测的课程设计的设置是十分必要的。
由于我们实习的加工车间正在进行加氢反应器的生产，而加氢反应器是石油化工行业的关键设备，其生产工艺和设计制造在化工设备中具有显著的代表性，为此，选择加氢反应器这一典型的化工设备作为课程设计的设计题目。
二：加氢反应器的发展背景：
加氢反应器是石油化工行业的关键设备，通常是在高温(350—
480℃)、高压(0一25MPa)、临氢、有硫化氢等腐蚀介质的恶劣工作条件下运行。
近30年来，加氢技术发展迅速，加氢反应器由内部衬非金属隔热层的冷壁结构发展成为壳体内壁堆焊不锈钢层的热壁结构即热壁加氢反应器。
热壁加氢反应器与冷壁加氢反应器相比具有以下显著优点:(1)在相同外形尺寸条件下，增大了反应器内部的有效容积，提高了生产能力;(2) 由于无内衬隔热层，避免了内衬板易破坏造成壳体局部超温导致局部鼓泡破坏;(3) 避免了上述原因造成设备频繁停车修复所造成经济和产量上的损失。
因此，热壁加氢反应器逐步取代了冷壁加氢反应器，且具有越来越大型化的趋势。
随着工业技术的发展，加氢反应器的用途也越来越多，在石油炼制工业中除用于加氢裂化外,还广泛用于加氢精制,以脱除油品中存在的含氧、硫、氮等杂质，并使烯烃全部饱和、芳烃部分饱和，以提高油品的质量。
在煤化工中用于煤加氢液化制取液体燃料。
在有机化工中则用于制备各种有机产品，例如一氧化碳加氢合成甲醇、苯加氢制环己烷、苯酚加氢制环己醇、醛加氢制醇、萘加氢制四氢萘和十氢萘（用作溶剂）、硝基苯加氢还原制苯胺等。
此外，加氢过程还作为化学工业的一种精制手段，用于除去有机原料或产品中所含少量有害而不易分离的杂质，例如乙烯精制时使其中杂质乙炔加氢而成乙烯；丙烯精制时使其中杂质丙炔和丙二烯加氢而成丙烯；以及利用一氧化碳加氢转化为甲烷的反应，以除去氢气中少量的一氧化碳等。
三加氢反应器的主要设计参数
1：引用的主要标准及规范
国家质量技术监督局颁发的《压力容器安全技术监察规程》（99）版
GB150-1998 《钢制压力容器》
GB6654-1996 压力容器用钢板（含1、2号修改单）
JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程
JB4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验
JB/T4730-2005 承压设备无损检测
JB4726-2000 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件
JB4728-2000 压力容器用不锈钢锻件
GB/4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带
GB/T3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带
GB/T3077-1999 合金结构钢
GB/T14976-2002 流体输送用不锈钢无缝钢管
JB/T4711-2003 压力容器涂敷与运输包装
2 主要技术参数
表一
3 结构特点：
该加氢精制反应器为板焊结构，其内径φ4000㎜，壁厚98㎜，由2节组成；封头内半径2022㎜，壁厚78㎜，总重量94550Kg。
整个容器位于
裙座圈上，总高度约14011㎜，容器内壁（包括封头、筒体、法兰以及接管和弯管）全部堆焊309L+347不锈钢，反应器设有油气进出口、催化剂卸料口、冷氢进口、热电偶口、人孔等接管孔，所有接管均采用整体补强结构，裙座采用对接结构，各接管密封采用八角垫结构，设备上下各有一个弯管。
容器内部焊有凸台（一周），安装有冷氢盘、分配盘等内件。
4 使用特点及需解决的问题：
由于热壁加氢反应器是在高温、高压、临氢及硫和硫化氢介质条件
下使用的，因此决定了该设备在使用过程中将会出现：氢腐蚀、氢
脆、高温高压硫化氢腐蚀、硫化物应力腐蚀开裂、堆焊层的剥离、
CrMo钢的回火脆性破坏等问题。
5 材料要求：
5.1锻件和钢板用15CrMo钢硬是采用电炉冶炼加炉外精炼炉精炼，和
真空脱气等工艺方法生产的本质细晶粒镇静钢
5.2钢板和锻件均应进行正火（允许加速冷却）加回火热处理，热处理
工艺应根据材料化学成分和截面尺寸大小由钢材生产厂确定，冷却
速度的大小以保证达到力学性能的要求为原则
5.3材料力学性能试板应进行模拟焊后热处理，即模拟制造过程中壳体
材料可能经历的最大程度的焊后热处理（Max.PWHT）和最小程
度的焊后热处理（Min.PWHT），包括所有482℃以上的中间和最
终焊后热处理过程，其热处理工艺为：
封头热成形（900-950）℃×90分钟
正火 910℃×120分钟回火 690℃×150分钟，空冷
弯管热成形（900-950）℃×30分钟
正火 910℃×40～50分钟，空冷
回火 690℃×60～70分钟
5.4 筒体封头用15CrMo钢板除应满足GB6654-1996（含1、2号修
改单）的规定外，尚应满足技术条件的要求
5.5 钢板的化学成分符合下表二的规定，熔炼分析按炉（灌）号取样，
成品分析按轧制张张取样（可以从室温拉伸试验断裂后的试样上切取），按GB/T223标准规定
表二15CrMoR钢板的化学成分
5.6：15CrMo钢板经正火加回火热处理，再经模拟焊后热处理后
的力学性能应符合下表三的规定，力学性能试验按轧制张逐
张进行，其取样位置，试样数量及热处理状态应符合下表四
的规定：
表三15CrMoR钢板的力学性能
5.7：筒体和封头用钢板使用状态应为正火加回火热处理，钢板生产
厂必须以试板进行正火加回火加模拟焊后热处理其各项性能
均应满足本技术条件的要求
5.8：钢板应按JB/T4730.3-2005的规定进行超声检测，必须进行100%
扫查，验收标注为Ⅰ级。
四下封头的工艺设计计算
1 选材：
1.1：下封头及出油口、弯管选用15CrMoR
在石油加氢装置中Cr-Mo系低合金耐热抗氢钢得到广泛的使用。
钢15CrMoR（相当于1Cr-0.5Mo）在500～550℃有较高持久强度，
长期运行也无石墨化倾向，在石油化工中允许使用温度为350～
500℃，有抗氢要求使用下限温度。
1）.115CrMoR属低碳珠光体耐热钢，有利于工艺性；
2）组织中的铁素体份额高，限制其强度级别为300MP；
3）钢材中0.5%的Mo提高组织稳定性；
4）Cr起固溶强化作用，同时组织石墨化倾向。
从操作工况看，该加氢反应器的基材选15CrMoR即满足要求。
1.2 封头堆焊层的选择：。