镀锌钢板的焊接相当容易产生气孔
焊接气孔产生的主要原因
焊接气孔产生的主要原因：1、电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成的；2、母材钢材中含硫量过多；3、焊剂的性质和烘赔温度不够高；4、焊接部位冷却速度过快；5、焊接区域有油污、油漆、铁锈、水或镀锌层等造成；6、空气中潮气太大、有风；7、电弧发生偏吹。
CO2电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，CO2气流又有较强的冷却作用，因而熔池金属凝固比较快，但其中气体来不及逸出时，就容易在焊缝中产生气孔。
可能产生的气孔主要有3种：一氧化碳气孔、氢气孔和氮气孔。
1、一氧化碳气孔产生CO气孔的原因，主要是熔池中的FeO和C发生如下的还原反应：FeO+C==Fe+CO该反应在熔池处于结晶温度时，进行得比较剧烈，由于这时熔池已开始凝固，CO气体不易逸出，于是在焊缝中形成CO气孔。
如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn，以及限制焊丝中的含碳量，就可以抑制上述的还原反应，有效地防止CO气孔的产生。
所以CO2电弧焊中，只要焊丝选择适当，产生CO气孔的可能性是很小的。
2、氢气孔如果熔池在高温时溶入了大量氢气，在结晶过程中又不能充分排出，则留在焊缝金属中形成气孔。
电弧区的氢主要来自焊丝、工件表面的油污及铁锈，以及CO2气体中所含的水分。
油污为碳氢化合物，铁锈中含有结晶水，它们在电弧高温下都能分解出氢气。
减少熔池中氢的溶解量，不仅可防止氢气孔，而且可提高焊缝金属的塑性。
所以，一方面焊前要适当清除工件和焊丝表面的油污及铁锈，另一方面应尽可能使用含水分低的CO2气体。
CO2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。
另外，氢是以离子形态溶解于熔池的。
直流反极性时，熔池为负极，它发射大量电子，使熔池表面的氢离子又复合为原子，因而减少了进入熔池的氢离子的数量。
所以直流反极性时，焊缝中含氢量为正极性时的1/3～1/5，产生氢气孔的倾向也比正极性时小。
3、氮气孔氮气的来源：一是空气侵入焊接区；二是CO2气体不纯。
试验表明：在短路过渡时CO2气体中加入φ（N2）=3%的氮气，射流过渡时CO2气体中加入φ（N2）=4%的氮气，仍不会产生氮气孔。
焊接气孔产生的原因及措施
焊接气孔产生的原因及措施焊接气孔的产生，真是让不少小伙伴感到头疼的问题。
咱们都知道，焊接是个高大上的技术活儿，但这其中的气孔，就像隐形的敌人，总是趁机捣乱。
咱们得明白，这气孔可不是无缘无故就跑出来的。
一般来说，焊接过程中，熔融金属的表面不够光滑，或者是气体在焊接的时候没有及时排出，就容易形成气孔。
嘿，想象一下，像在海滩上挖沙子，沙子不小心被水浸泡了，结果就变得一团糟，不成形了。
这种情形就是气孔的前奏，真让人哭笑不得。
再说说焊接材料，选择不当也会导致气孔的出现。
有些小伙伴图省钱，选了那些质量差的焊条或者焊丝，结果就是一场悲剧。
这就好比买了一辆二手车，外表光鲜亮丽，结果开起来哐当作响，气孔就在这个时候悄悄溜出来了。
所以说，投资点小钱在焊接材料上，绝对是划算的长久之计，毕竟省下的钱可不是用来买修理费的。
焊接环境也是一大因素。
你想啊，焊接的时候周围如果灰尘满天飞，或者风呼呼的刮，那可是给气孔提供了大好的机会。
就像是在厨房做饭，外面突然来了一阵风，把你刚做好的菜吹得七零八落，真是让人无奈。
所以，保持焊接环境的干净整洁，绝对是必须的，不然气孔就像不请自来的客人，给你带来一堆麻烦。
温度的控制也是关键，过高或者过低的温度，都容易引发气孔。
高温让气体更容易产生，低温则让金属冷却不均匀，这两者可都是气孔的“好朋友”。
可以说，焊接的温度就像是烹饪的火候，掌握不好，结果就是一团糟。
这时候，熟悉的感觉就来了，焊接前一定要做好充分的准备，调整好参数，确保万无一失。
再说到操作手法，不少焊工小伙伴在焊接时手忙脚乱，结果就是气孔一波接一波。
焊接的时候，手稳一点、速度慢一点，就能大大减少气孔的产生。
这就像画画，慢工出细活，不急于求成，才能画出美丽的图画。
再加上多加练习，熟能生巧，等到水平提升了，气孔自然就会减少。
万一出现气孔，也别慌，解决办法还是有的。
最直接的方法，就是对焊缝进行打磨和清理，把气孔处的金属去掉，重新焊接。
虽然听起来麻烦，但这就是焊接的一部分嘛。
电焊气孔形成的原因
电焊气孔形成的原因电焊气孔形成的原因1、电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成的;2、母材钢材中含硫量过多;3、焊剂的性质和烘赔温度不够高;4、焊接部位冷却速度过快;5、焊接区域有油污、油漆、铁锈、水或镀锌层等造成;6、空气中潮气太大、有风;7、电弧发生偏吹。
防止电焊气孔形成的措施(1)选择合适的焊接材料，按要求烘干焊条。
(2)清除焊件对口边缘及两侧各10 - 15mm的油、锈污物，至发出金属光泽。
(3)选用合理的焊接规范，保证必要的焊接线能量，采用短弧焊接。
(4)采用预热或其他方法减慢熔池冷却速度。
(5)保持较大的熔池宽深比，使气体有充分的时间逸出。
造成电焊气孔的原理co2电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，co2气流又有较强的冷却作用，因而熔池金属凝固比较快，但其中气体来不及逸出时，就容易在焊缝中产生气孔。
可能产生的气孔主要有3种：一氧化碳气孔、氢气孔和氮气孔。
1、一氧化碳气孔产生co气孔的原因，主要是熔池中的feo和c发生如下的还原反应： feo+c==fe+co该反应在熔池处于结晶温度时，进行得比较剧烈，由于这时熔池已开始凝固，co气体不易逸出，于是在焊缝中形成co气孔。
如果焊丝中含有足够的脱氧元素si和mn，以及限制焊丝中的含碳量，就可以抑制上述的还原反应，有效地防止co气孔的产生。
所以co2电弧焊中，只要焊丝选择适当，产生co气孔的可能性是很小的。
2、氢气孔如果熔池在高温时溶入了大量氢气，在结晶过程中又不能充分排出，则留在焊缝金属中形成气孔。
电弧区的氢主要来自焊丝、工件表面的油污及铁锈，以及co2气体中所含的水分。
油污为碳氢化合物，铁锈中含有结晶水，它们在电弧高温下都能分解出氢气。
减少熔池中氢的溶解量，不仅可防止氢气孔，而且可提高焊缝金属的塑性。
所以，一方面焊前要适当清除工件和焊丝表面的油污及铁锈，另一方面应尽可能使用含水分低的co2气体。
co2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。
焊接气孔产生的原因和防范措施
焊接气孔产生的原因和防范措施焊接这活儿啊，说实话，就像是做菜一样，配料、火候、方法一个都不能少。
你要是做菜不小心加了过多盐，咸得让人直咂嘴，这焊接要是出了问题，那结果可是会让你头疼得不轻。
今天咱们聊聊焊接气孔的问题，简单说就是焊接过程中那些不受欢迎的小气泡，俗称“气孔”。
这些小家伙往往会给焊接质量带来不少麻烦。
我们得先了解这些气孔怎么来的，然后对症下药，找出防范措施，才能让焊接工作更顺利，结果更棒！1. 焊接气孔产生的原因1.1 气体混入首先，焊接气孔最常见的原因就是焊接过程中气体混入了焊缝。
就像你在打泡沫咖啡的时候，如果泡沫不稳定，咖啡就容易溢出来一样，焊接过程中，如果气体在焊缝里待不住，就会形成小气泡。
这种气体可能是焊接用的保护气体，也可能是空气中的其他气体。
特别是保护气体供应不足，或者气体质量不好，就会让焊缝里面掺入不需要的空气，这样就容易产生气孔。
1.2 焊接材料问题其次，焊接材料本身的问题也会导致气孔的产生。
材料如果有杂质，比如铁锈、油污，焊接的时候就会释放出气体，结果焊缝里就会出现气孔。
材料不干净，就像你用脏锅做菜，菜肯定不好吃，焊接材料也是如此，干净整洁的材料才能焊接出好的焊缝。
1.3 操作技术再者，焊工的操作技术也是关键。
如果焊工焊接的速度过快或者角度不对，都会导致气孔的产生。
焊接速度快，就好比你急急忙忙地做饭，没时间搅拌均匀，最后的菜肯定会有问题。
焊接时，必须控制好速度，保持稳定的焊接角度，才能避免气孔的出现。
1.4 温度控制不当最后，温度控制也很重要。
焊接的时候，如果温度过高或过低，都可能导致气孔的产生。
温度过高就像把牛奶煮得过热，容易产生很多泡沫，温度过低则会让焊缝的熔合不完全，气体难以逸出，最终也会形成气孔。
2. 如何防范焊接气孔2.1 保障气体供应首先，确保焊接用的气体质量合格，供应稳定。
就像你做菜时要用新鲜的食材一样，焊接用的气体也要确保纯净。
如果气体供应不足，容易出现问题。
焊接钢管焊缝气孔产生的原因及防治措施
焊接钢管焊缝气孔产生的原因及防治措施第一篇：焊接钢管焊缝气孔产生的原因及防治措施焊接钢管焊缝气孔产生的原因及防治措施焊接钢管焊缝气孔不仅影响管道焊缝致密性，造成管道泄漏，而且会成为腐蚀的诱发点，严重降低焊缝强度和韧性。
焊缝产生气孔的因素有：焊剂中的水分、污物、氧化皮和铁屑，焊接的成份及覆盖厚度，钢板的表面质量以及钢板边板处理，焊接工艺及钢管成型工艺等。
相关防治措施为：1焊剂成分。
焊接含有适量的CaF2和SiO2时，会反应吸收大量的H2，生成稳定性很高且不溶于液态金属的HF，从而可以防止氢气孔的形成。
2焊剂的堆积厚度一般为25-45mm，焊剂颗粒度大、密度小时堆积厚度取最大值，反之取最小值;大电流、低焊速堆积厚度取最大值，反之取最小值，此外，夏天或空气湿度大时，回收的焊剂应烘干后再使用。
3钢板表面处理。
为避免开卷矫平脱落的氧化铁皮等杂物进入成型工序，应设置板面清扫装置。
4钢板板边处理。
钢板板边应设置铁锈和毛刺清除装置，以减少产生气孔的可能。
清除装置的位置最好安装在铣边机和圆盘剪后，装置的结构是一边2个上下位置可调整间隙的主动钢丝轮，上下压紧板边。
5焊缝形貌。
焊缝的成型系数过小，焊缝的形状窄而深，气体和夹杂物不容易浮出，易形成气孔和夹渣。
一般焊缝成型系数控制在1.3-1.5，厚壁焊管取最大值，薄壁取最小值。
6减小次级磁场。
为了减少磁偏吹的影响，应使工件上焊接电缆的连接位置仅可能远离焊接终端，避免部分焊接电缆在工件上产生次级磁场。
7工艺方面。
应适当降低焊接速度或增大电流，从而延迟焊缝熔池金属的结晶速度，以便于气体逸出，同时，如果带钢递送位置不稳定，应及时进行调整，杜绝通过频繁微调前桥或后桥维持成型，造成气体逸出困难。
焊接钢管焊缝夹渣产生的原因及防治措施焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣，夹渣对接头的性能影响比较大。
因夹渣多数呈不规则状，会降低焊缝的塑性和韧性，其尖角会引起很大的应力集中，尖角顶点常导致裂纹产生，焊缝中的针形氧化物和磷化物夹渣会使焊缝金属变脆，降低力学性能，氧化铁及硫化铁夹渣容易使焊缝产生脆性。
金属材料焊接缺陷与防治方法
金属材料焊接缺陷与防治方法金属材料中常见的焊接缺陷有：气孔、夹杂、裂缝、未焊透、焊接变形等。
这些缺陷会严重影响焊接质量，导致焊接件使用寿命降低、故障率增加、甚至还可能引起安全事故。
下面我们就来讲一下如何防治这些焊接缺陷。
一、气孔：气孔是焊接过程中产生的气体形成的小孔洞，直接影响焊接强度。
原因有：焊材含水量高、焊工技术不过硬、气源未清洁等。
防治方法：选择高质量的焊材、保证焊材干燥、焊接前充分清洁表面及环境，保证气源的清洁度。
二、夹杂：夹杂是指在焊缝中存在的非金属或金属异物，影响焊缝的密实度。
原因有焊工操作不当、焊接材料含有杂质。
防治方法：进行充分的清洁加工处理，选择加工质量较好的材料，也可选择特点的焊接方法如TIG和电子束焊接，能有效降低夹杂的概率。
三、裂缝：裂缝是指焊接区域内出现塑性破坏的缝状裂纹，会直接影响焊接件的使用寿命。
原因有焊接材料硬度过高、焊接不均匀等。
防治方法：选择较为柔韧的焊接材料，避免震动、应力集中区域的焊接。
对于需求高强度的焊接，可采用多道次焊接的方法进行。
四、未焊透：未焊透是指在焊接过程中焊缝未能达到设计要求的焊接深度。
原因有焊接材料形状或厚度不符合要求、焊接电流过小等。
防治方法：采用适当大小规格的焊接材料，根据实际情况调整焊接电流大小。
五、焊接变形：焊接材料加工中容易发生变形，严重会导致直接影响到焊接质量，如视觉效果不佳以及尺寸精度下降等。
原因有材料本身强度方向不一致、焊接热输入量过大等。
防治方法：尽可能采用低温焊接技术，控制焊接热输入，选用较小的焊接设备，将焊接材料切成小块逐次组合焊接。
总之，防治焊接缺陷的方法主要是从材料质量、操作技巧、设备及工艺上入手，掌握正确的防治方法能有效提高焊接质量，并延长器件的使用寿命。
焊接气孔产生的主要原因
焊接气孔产生的主要原因：1、电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成的；2、母材钢材中含硫量过多；3、焊剂的性质和烘赔温度不够高；4、焊接部位冷却速度过快；5、焊接区域有油污、油漆、铁锈、水或镀锌层等造成；6、空气中潮气太大、有风；7、电弧发生偏吹。
CO2电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，CO2气流又有较强的冷却作用，因而熔池金属凝固比较快，但其中气体来不及逸出时，就容易在焊缝中产生气孔。
可能产生的气孔主要有3种：一氧化碳气孔、氢气孔和氮气孔。
1、一氧化碳气孔产生CO气孔的原因，主要是熔池中的FeO和C发生如下的还原反应：FeO+C==Fe+CO该反应在熔池处于结晶温度时，进行得比较剧烈，由于这时熔池已开始凝固，CO气体不易逸出，于是在焊缝中形成CO气孔。
如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn，以及限制焊丝中的含碳量，就可以抑制上述的还原反应，有效地防止CO气孔的产生。
所以CO2电弧焊中，只要焊丝选择适当，产生CO气孔的可能性是很小的。
2、氢气孔如果熔池在高温时溶入了大量氢气，在结晶过程中又不能充分排出，则留在焊缝金属中形成气孔。
电弧区的氢主要来自焊丝、工件表面的油污及铁锈，以及CO2气体中所含的水分。
油污为碳氢化合物，铁锈中含有结晶水，它们在电弧高温下都能分解出氢气。
减少熔池中氢的溶解量，不仅可防止氢气孔，而且可提高焊缝金属的塑性。
所以，一方面焊前要适当清除工件和焊丝表面的油污及铁锈，另一方面应尽可能使用含水分低的CO2气体。
CO2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。
另外，氢是以离子形态溶解于熔池的。
直流反极性时，熔池为负极，它发射大量电子，使熔池表面的氢离子又复合为原子，因而减少了进入熔池的氢离子的数量。
所以直流反极性时，焊缝中含氢量为正极性时的1/3～1/5，产生氢气孔的倾向也比正极性时小。
3、氮气孔氮气的来源：一是空气侵入焊接区；二是CO2气体不纯。
试验表明：在短路过渡时CO2气体中加入φ（N2）=3%的氮气，射流过渡时CO2气体中加入φ（N2）=4%的氮气，仍不会产生氮气孔。
钢结构焊接施工中裂纹和气孔的形成原因及预防方案
焊接原理中裂纹和气孔地形成原因及预防措施摘要：本文通过阐述,详细介绍了焊接施工中焊缝常见地裂纹与气孔缺陷地分类以及产生原因,从而深入浅出地为上述缺陷提出较为详细地预防措施,并谨以此为焊接施工提供一点技术经验,以供各位同行批评指正.关键词：热裂纹冷裂纹气孔产生原因防治措施一、裂纹它是焊接施工中比较普遍地而又十分严重地缺陷,它是在焊接应力及其他致脆因素共同作用下,焊接接头中局部区域地金属原子结合力遭到破坏而使焊接面产生裂纹,实质上,就是焊接后焊口在冷却过程产生地热应力超过材料强度所导致地裂纹.裂纹地分类：裂纹地分法多,按其产生温度可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹.按部位可以分为纵裂纹、横裂纹、根部裂纹、弧坑裂纹、熔合线裂纹等等.这里主要介绍一下冷裂纹和热裂地产生、特点和预防.1、热裂纹地产生及预防1.1、热裂纹地产生原因：因为焊件及焊条内含硫、铜等低熔点杂质或多或少地存在,使得结晶凝固晚,凝固后地塑性和强度又极低.因此,在焊接熔池在结晶过程中存在偏析现象,偏析出地这些低熔点共晶和杂质,由于低熔点共晶熔点低,往往是最后结晶,在晶界以液态夹层地方式存在,这时,当外界结构约束应力足够大和焊缝金属地凝固收缩作用下,熔池中低熔点杂质在凝固过程中被拉开,被拉开地液态夹层产生地间隙己没有足够地低熔点液态金属来填充形成了裂纹,或在是在凝固后不久被拉开,造成开裂,这就是热裂纹产生地机理.1.2、热裂纹地特征：1.2.1、多贯穿在焊缝表面,裂口多数贯穿表面,并断口被氧化色彩,裂纹末端略呈圆形；1.2.2、多在焊缝中心位置,沿焊缝长度方向分布,极少数也产生在热影响区；1.2.3、微观特征一般是沿晶界开裂,故又称之为晶间裂纹；1.2.4、并在焊后立即可见,多可以用肉眼看见,1.3、热裂纹地防止措施：1.3.1、限制或减小硫、磷等有害元素地含量,用含碳量较低地焊条焊接；1.3.2、改善熔池地一次结晶,由于细化晶粒可以提高焊缝中地抗裂性,所以广泛采用向焊缝中加入细化晶粒地元素,如钛、铝、锆、硼、或稀土金属铈等.1.3.3、控制焊接工艺参数,适当提高焊缝成形系数,如采用多层多道焊,避免偏析地产生等.1.3.4、采用碱性焊条和焊剂,由于碱性焊条脱硫、磷效果好,抗热裂纹地效果好,一般对于热裂纹倾向较大地构件,一般都采用碱性焊条进行焊接.1.3.5、采用适当地断弧方式,如埋弧焊采用断弧板,焊条电弧焊采用断弧焊或填满弧坑地方法来防止热裂纹地产生.1.3.6、合理选用焊接规范,严格控制焊接工艺参数,并采用预热和后热,减慢冷却速度,适当提高焊缝形状系数,尽可能采用小电流多层多道焊,以避免焊缝中心产生裂纹；1.3.7、采用熔深较浅地焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中；1.3.8、采用合理地装配次序,减小焊接应力,降低残余应力,避免应力集中.2、冷裂纹地产生及预防：2.1、冷裂纹地产生原因：冷裂纹主要产生在中碳钢、高碳钢、低合金钢和中合金高强度钢中.产生冷裂地原因主要有三个方面：钢地淬硬倾向,焊接应力,较多地氢地存在和聚集.许多情况下,氢是诱发冷裂纹最活跃因素之一.当焊缝中淬硬倾向和焊接应力过大,使热影响区存在显微缺陷时,氢会在这些缺陷处聚集,并由原子态转为分子态,加上焊接应力地作用,使显微缺陷扩大,从而形成冷裂纹.2.2、冷裂纹地特征：2.2.1、冷裂纹断面表面没有氧化色彩,它是较低温度产生地,（200~300度以下）一般不可以用肉眼看到,要做着色才可以看到.2.2.2、冷裂纹一般产生在热影响区或焊缝与热影响区地熔合线上,也有极少数产生在焊缝上.2.2.3、冷裂纹一般为穿晶裂纹,少数也有可能沿晶界发生.2.2.4、冷裂纹一般在焊后并不立即出现,而是在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现.2.3、冷裂纹地防止措施：2.3.1、选用碱性低氢型焊条,减少焊缝中扩散氢地含量；2.3.2、严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)地保管、烘焙、使用制度,焊条和焊剂应按规定烘干,随用随取,谨防受潮；2.3.3、保护气体要控制其纯度,严格清理焊条、焊件地油、锈、水分并控制焊接环境地湿度,从而减少氢地来源；2.3.4、改善焊缝金属性能.如加入一些合金元素可以提高焊缝中地塑性.2.3.5、根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等,正确地选择焊接工艺参数和线能量,例如：采用焊前预热,焊后缓冷,采取多层多道焊接,控制一定地层间温度等,改善焊缝热影响区地组织,去氢和消除焊接应力.2.3.6、焊后紧急热处理,以去氢、消除内应力和淬硬组织回火,改善接头韧性；2.3.7、采用合理地施焊程序,采用分段退焊法等,减少焊接变形和焊接应力.二、气孔焊缝中地气孔是焊接缺陷之一,对一般非压力容器构件来说,不认为是重要缺陷,往往被人们所忽视,但气孔会降低焊接接头地机械性能,产生应力集中,它地存在减少了焊缝有效工作截面,降低了接头地机械强度.严重时会造成脆性破坏,影响产品质量.若是有穿透性或连续性气孔存在,将会严重影响焊件地密封性.可是,在钢制结构地焊接中,若在几M或十几M乃至更长地焊缝上,要保证不出一个气孔,只有通过采取采性气体对焊缝正面形成良好保护,保证一次焊透,或采用带背面止口地接头形式,才可防止气孔地产生.1、气孔地产生及预防1.1、气孔地产生原因：焊缝内部易形成气孔,主要原因是从熔池上方和熔池底部卷入空气所致.具体地讲,就是在钢结构焊接施工中,由于焊件表面地油、污、锈、垢及氧化膜没有清除干净、焊条受潮或质量不好、焊炬摆幅快而大、焊接现场周围风力较大、焊接速度过快、焊丝和母材地化学成分不匹配等诸多因素,造成焊缝金属在高温时,吸收了过多环境中地气体（如O2、H2、N2）或由于溶池内部冶金反应产生地气体（如CO）,在溶池冷却凝固时来不及排出,而在焊缝内部或表面形成孔穴.1.2、气孔地防止措施在焊接施工中,如何控制好过多地环境气体（如O2、H2、N2、）及时排除才是气孔预防措施地关键之所在,下面将逐一进行介绍各种有害气体地来源、危害以及具体地控制措施.1.2.1、氧在焊缝中地作用：1.2.1.1、氧地来源：焊接区地氧主要来自电弧中地氧化性气体（如二氧化碳、氧、水等）、焊剂、药皮中地水份和焊件表面地铁锈、水份.1.2.1.2、氧对焊缝质量地影响：1)加速焊缝中有益元素地烧损,而使焊缝地强度、塑性、冲击韧性降低.2)降低焊缝地物理性能和化学性能,如导电性、导磁性和抗腐蚀性等.3)O2与H2、C反应,形成不溶于金属地气体,如果结晶时来不及逸出焊缝,则形成气孔.1.2.1.3、氧气孔在焊缝中地特征：氧气孔主要发生在碳钢焊缝中,一般情况下存在于焊缝地内部,气孔沿结晶方向分布,呈条状或不规则形状,表面光滑. 1.2.1.4、控制氧地措施：1)加强保护,如采用短弧焊,选用合适地气体流量,防止空气入侵.2)清理焊件表面地水分、油污、铁锈,按规定烘干焊条、焊剂等焊接材料.3)对焊缝采用一定地脱氧措施.如采用含脱氧元素较高地焊条、焊剂.1.2.2、氢对焊缝地作用：1.2.2.1、氢地来源：焊缝中地氢主要来自受潮地药皮或焊剂中水份、焊条、焊剂中地有机物、空气中地水份、焊件表面地铁锈、油脂及油漆.1.2.2.2、氢对焊缝质地影响：1)形成气孔,焊缝中饱和地氢来不及逸出焊缝时,就形成了气孔.2)产生氢白点和氢脆；3)氢也是产生冷裂纹地主要原因之一.1.2.2.3、氢气孔在焊缝中地特征：在焊接碳钢和低合金钢时,氢气孔主要出现在焊缝表面,以单个出现,在返修磨刨时明显感觉很深,气孔内壁光滑,焊接铝、镁等有色金属时,主要了产生在焊缝地内部.1.2.2.4、控制氢地措施：1)清理焊件及焊丝表面地油污,铁锈、水份.2)焊前按规定烘烤焊条、焊剂.气体保护焊对气体进行去水份、干燥处理.3)尽量选用低氢型焊条,焊接时采用直流反接、短弧操场作.4)对焊缝进行消氢处理,如焊前预热,焊后缓冷.1.2.3、氮对焊缝地作用：1.2.3.1、氮地来源：焊接时熔池中地氮主要来自空气中.1.2.3.2、氮对焊缝质量地影响：焊缝中饱和地氮来不及逸出焊缝时,就形成了气孔,同时也影响焊缝地力学性能.1.2.3.3、氮气孔在焊缝中地特征：氮气孔一般发生有焊缝地表面（多层焊在每层地表面）成堆、蜂窝状出现,焊条电弧焊一般在接头引弧处出现较多,生产中也是出现得比较多地气孔.1.2.3.4、控制氮地措施：1)清理焊件及焊丝表面地油污,铁锈、水份,焊前按规定烘烤焊条、焊剂.2)气体保护焊对保护气体进行去水份、干燥处理,气体纯度要达到要求,有风时要有防风措施.3)不得使用药皮开裂、药皮脱落、变质、偏心或生锈地焊条.4)选用合适地焊接工艺参数,碱性焊条时要采用短弧焊,电流采用直反接.三、结束语：综上所述：钢结构焊接施工中,裂纹和气孔缺陷均会导致焊缝出现应力集中,缩短使用寿命,造成脆裂,降低结构断面尺寸,影响焊缝地力学性能,危及安全.因此,在重要乃至关键部位地钢结构制作安装中,必须加强焊接工作中裂纹及气孔缺陷地数量控制,遵守焊接规范,严格施工工艺,保证焊缝质量,避免质量事故和危及到结构稳定和人民生民财产地事故发生.参考文献：[1]《金属工艺学》.邓文英主编.高等教育出版社；[2]《焊接工艺学》.机械工业出版社；课题：焊接原理中气孔产生地原因及防治措施学院：机械学院班级：13级焊接班专业：焊接技术与自动化姓名：缪国辉学号：2013229203日期：2014年12月5日。
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鍍鋅鋼板的銲接相當容易產生氣孔，氣孔的發生原因為何？如何防治氣孔的發生？
鍍鋅鋼板銲接性
一般鍍鋅表面處理鋼板可依照製造方法分為熱浸鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板兩大類，如表一所示。
鍍鋅表面處理鋼板之鍍鋅層具有良好之防蝕作用，其鍍鋅層膜厚約10 μm 至100 μm 之間。
針對鍍鋅鋼板的工件進行銲接施工時，高溫電弧一旦發生在鍍鋅鋼板上，鋼板上之鍍鋅層於787℃就開始熔化，熔融鋅液大約在1663℃開始沸騰成為氣體，或與空氣混合形成氧化鋅。
此外，隨著高溫熔融鋼液的過渡流動，鋅也會伴隨捲入熔池中，以氣體的形式凝固於銲道中而形成氣孔缺陷。
不只於銲道表面與銲道內部形成氣孔，更甚產生裂縫與應力腐蝕的現象。
因此，鍍鋅鋼板的銲接施工必須審慎考量銲接接合設計與銲材的選擇，來達到減少銲接缺陷的目的。
鍍鋅鋼板的銲接施工
銲接接合設計
1.在銲接接合設計方面，一般建議銲接前先將接合端處磨成斜面(15∘)，如
Figure 1所示，此種接合可使鋅蒸氣充分散逸。
2.局部燒除/磨除鍍鋅層如Figure 2所示。
3.開槽根部間隙提高50%，可使鋅蒸氣充分散逸。
針對氣體保護電弧銲接製程(Figure 3)而言,宜採下列方式銲接:
1.採用短路過渡熔滴方式銲接(Figure 4)。
2.選用100% CO2或80%Ar+20% CO2作為保護氣體。
3.降低銲接移行速度與提高銲接電流以增加入熱量，並降低熔池凝固速度
以充分移除鋅蒸氣與減少氣孔缺陷。
4.適當調整電壓、使用較小線徑銲線、或工件表面塗覆抗飛濺物劑，以減
少飛濺物數量。
Figure 3：氣體保護電弧銲接製程
Figure 4：短路過渡示意圖
銲材的選擇
針對氣體保護電弧銲接製程而言，過去許多專家大都建議使用ER70S-3 等級來銲接鍍鋅鋼板會優於使用ER70S-6等級的銲材，因此，銲材的選擇宜採用含Si量低於0.8 wt %的銲線，以減少銲道之裂縫。
針對鍍鋅鋼板的銲接，建議可以使用廣泰公司的KM-57高張力鋼CO2氣體保護實心銲線，因為此銲線已針對本身之合金元素進行高錳低矽適當之調配組合，不但能提供有效的脫氧冶金，對鍍鋅鋼板的銲接性也特別優異。
AWS銲線成分規範：。