加工中心工件定位方法及技巧【教程】
数控机床技术中的工件定位与调整方法
数控机床技术中的工件定位与调整方法工件定位与调整方法在数控机床技术中扮演着至关重要的角色。
准确的工件定位和调整是保证加工质量和工艺精度的关键步骤。
本文将介绍数控机床技术中常用的工件定位与调整方法，并探讨其原理与应用。
工件定位是指将待加工的工件精确定位在数控机床工作台或刀具上，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
常用的工件定位方法包括夹持定位、对刀定位和基准面定位。
夹持定位是最常见的工件定位方法，它通过夹具将工件固定在数控机床工作台上。
夹具的设计和制作需要考虑到工件的形状、尺寸和加工需求，以确保夹紧力的均匀分布和夹紧的稳定性。
常见的夹具类型包括机械夹具、气动夹具和液压夹具。
选择合适的夹具类型要根据工件的材质、形状和加工过程中的力学要求。
对刀定位是数控机床上的一项重要工作。
通过调整刀具与工件之间的相对位置，确保切削刃与工件表面之间的合适间隙，从而保证加工精度。
常见的对刀定位方法包括机械对刀和光电对刀。
机械对刀通过调整刀具位置和刀具长度进行，需要借助专用对刀仪器，准确定位刀具到工件表面。
光电对刀则是利用光电传感器来检测刀具与工件的距离，通过比较预设值和实际值来进行调整。
基准面定位是通过机床上的基准面来确定工件的位置。
通常情况下，数控机床上的基准面可以是工作台上的刀具孔、工件孔或者机械定位孔。
在加工过程中，将工件与基准面接触，通过位置和角度的调整，确保工件与加工轴线或平面的相对位置精确。
基准面定位方法对于加工复杂的形状和高精度的工件非常重要，可以保证整个加工过程的准确性。
工件调整是指在加工过程中对工件位置、姿态和形状的微调。
工件调整的目的是保证工件的尺寸、形状和表面质量达到设计要求。
常用的工件调整方法包括前置调整、后置调整和中心调整。
前置调整是指在工件加工之前对其进行位置和姿态的微调。
通过测量和调整，使工件与刀具的相对位置达到设计要求。
前置调整可以通过数控机床上的调整装置如调整螺杆、调整块等来实现。
后置调整是指在工件加工之后对其位置和形状进行微调。
机械工件加工定位方式
工件定位
1)完全定位工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟一位置，称为完全定位。
2）不完全定位根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于六个。
有些自由度对加工要求有影响，有些自由度对加工要求无影响，这种定位情况称为不完全定位。
不完全定位是允许的，
3）欠定位按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的。
因为欠定位保证不了加工要求。
4）过定位工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。
当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。
但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。
FANUC主轴定位教程
FANUC主轴定位教程主轴定位是指通过编程操作，将机床主轴定位至指定位置。
在FANUC数控系统中，主轴定位操作相对简单，只需使用一条主轴定位命令即可实现。
本教程将介绍FANUC系统下的主轴定位操作步骤。
步骤一：选择合适的工具在进行主轴定位前，首先需要选择合适的工具。
根据不同的加工任务，选择适合的刀具进行操作。
同时，需根据加工要求选择合适的主轴速度和进给速度。
步骤二：设置工作坐标系在进行主轴定位操作之前，需要先设置工作坐标系。
可以通过FANUC系统的G代码进行设置，具体方法如下：1.进入手动编程模式，选择"POS"选项2.输入"PROG"命令，选择"O"选项3.输入G代码，并设置需要的坐标系。
例如，输入G54表示选择工件坐标系14.设置坐标系后，进入运行模式。
步骤三：编写主轴定位程序在FANUC系统中，主轴定位程序采用G代码编写。
下面是一个典型的主轴定位程序示例：```G代码O0001（主轴定位程序）G90（设置绝对坐标模式）G54（选择工件坐标系1）G0X100Y100（将刀具移动到指定位置）M3 S1000（开启主轴，并设置主轴速度为1000rpm）G4P2（停留2s，等待主轴达到设定速度）M5（关闭主轴）M30（程序结束，返回程序起始位置）```在上面的示例代码中，G90命令设置绝对坐标模式，G54命令选择工件坐标系1、然后通过G0命令将刀具移动到指定位置，M3命令开启主轴，并设置主轴速度为1000rpm。
通过G4命令停留2s，等待主轴达到设定转速。
最后，通过M5命令关闭主轴，M30命令结束程序。
步骤四：运行主轴定位程序1.选择"EDIT"模式，输入主轴定位程序号。
2.按下"RUN"按钮，机床开始执行主轴定位程序。
3.观察机床操作情况，确保刀具移动到了指定位置。
4.主轴达到设定速度后，切勿离开机床，必要时可以进行加工操作。
(整理)工件的定位原理及方法简介
工件以一面两孔定位时，为什么要用一个圆柱销和一个菱形销且菱形销怎么是限制一个自由度？一个零件有六个自由度，平移四向、上下两向、旋转两向。
一销可消除平移四向、旋转一向和向下移动三个自由度，再加一销会产生过定位问题，所以，改用菱形销，只留一个向上的自由度。
自由度有计算公式，点、线接触为高付，面接触为低付。
平面自由度计算公式F=3n-(2p+3q),n为自由构件数目（不含支架），p为低副数，q为高副数目数控机床上工件定位的原理在机械加工过程中为确保加工精度，在数控机床上加工零件时，必须先使工件在机床上占据一个正确的位置，即定位，然后将其夹紧。
这种定位与夹紧的过程称为工件的装夹。
用于装夹工件的工艺装备就是机床夹具。
1 工件定位的基本原理六点定位厦理工件在空问具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点(即定位元件)来限制关键的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度，在如y平面上，不在同一直线上的三个支承点限制了工件的王、于三个自由度，这个平面称为主基准面；在平面上沿长度方向布置的两个支承点限制了工件的拿两个自由度，这个平面称为导向平面；工件在xoz乎面上，被一个支承点限制了，一个自由度，这个平面称为止动平面。
工件的六个自由度综上所述，若要使工件在央具中获得唯一确定的位置．就需要在夹具上合理设置相当于定位元件的六个支承点．使工件的定位基准与定位元件紧贴接触，即可消除工件的所有六个自由度．这就是工件的六苣定位原理。
工件的六点定位(2)六点定位原理的应用六点定位原理对于任何形状工件的定位都是适用的，如果违背这个原理，工件在央具中的位置就不能完全确定。
然而．用工件六点定位原理进行定位时，必须根据具体加工要求灵活运用．工件形状不同t定位表面不同，定位点的分布情况会各不相同，宗旨是使用最简单的定位方法，使工件在夹具中迅速获得正确的位置。
FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧
FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧摘要由FANUC Series0i-MB控制的加工中心加工稳定、加工精度高、操作灵活。
阐述该加工中心工件坐标系、机床坐标系及其关系。
在数控程序中通过相应指令建立坐标,通过加工中心的具体操作实现工件坐标系设定,完成零件的数控加工。
关键词FANUC数控系统;加工中心;坐标系;操作综合运用计算机技术、自动控制技术、微电子技术、自动检测技术及精密制造等的计算机数字控制机床在企业中得到了广泛应用。
在利用数控设备加工零件的过程中,无论是加工程序的编制,还是机床的操作都涉及到坐标系的建立和设置问题,它是保证零件的精度和优化加工工艺的条件。
本文以使用的发那科数控系统FANUC Series0i-MB 进行分析,该系统加工稳定、加工精度高、操作灵活。
1坐标系的建立编写工件加工的数控程序,涉及工件坐标系的正确建立;当零件安装并加工时涉及到工件在加工中心上的定位,工件相对于刀具的位置,就要在机床上确定工件的坐标系FANUC系统的机床坐标系是当工作台在最左端,床鞍在最前端,主轴箱在最上端是的位置时,X轴、Y轴和Z轴完成手动返回参考点,主轴轴线与主轴前端面的交点就是加工中心机床的机床坐标原点,各轴方向按规定确定。
工件坐标系则是编程人员在编写加工程序时在工件上建立的坐标系,这种坐标的建立往往只考虑编程的方便性,一般不考虑工件在机床中的位置。
工件坐标系的各轴方向应保证与机床坐标系的对应轴方向一致,同时工件坐标系的原点即程序原点在机床坐标系中的位置也必须明确。
通常当机床回零后,测量程序原点相对于机床原点的偏置量确定两坐标关系。
图示1为程序原点相对于机床原点分别在三个坐标方向的偏置量。
图12坐标系的设置操作关于工件坐标系的设置方法有三种。
用G92建立工件坐标系的程序段是: G92XαYβZγ程序中字母α、β和γ是刀具刀位点在工件坐标系的坐标值,其实质就是刀具相对于工件坐标系的原点的偏置值。
加工定位知识点总结图解
加工定位知识点总结图解一、加工定位的概念及作用1. 加工定位的概念加工定位是指根据零件的加工要求，在机床上正确放置工件，使工件在加工过程中具有精确的相对位置关系。
加工定位是完成加工过程中的第一步，它直接影响到后续加工工序的质量和精度。
2. 加工定位的作用（1）确保零件的加工精度和质量。
通过正确的加工定位，可以保证工件各个加工面的相对位置精确，从而保证零件的整体尺寸和形位精度。
（2）提高加工效率。
正确的加工定位可以减少调整和修正的次数，缩短加工周期，提高生产效率。
（3）降低零件成本。
通过减少零件的加工次数和修正次数，可以降低加工成本。
（4）保证零件的装配精度。
加工定位直接影响到零件的装配尺寸和形位精度，从而影响到整体产品的质量。
二、加工定位的基本原理1. 加工定位的基本要求（1）确定主轴与工件的相对位置。
主轴是加工定位的基准，需要确定与工件的相对位置关系。
（2）确定工件的加工参考面。
工件的加工参考面应该是与主轴相对位置确定后，能够确定工件各个加工面的相对位置。
（3）确定工件的定位基准。
工件的定位基准是确定工件放置位置的基准，通常是工件的加工参考面。
（4）选择合适的夹紧、定位和支撑方法。
根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹紧、定位和支撑方法，保证工件的稳固定位。
2. 加工定位的基本原理（1）工件的定位基准。
根据零件的形状和加工要求，确定工件的定位基准，通常选择零件的加工参考面作为定位基准。
（2）夹紧和支撑。
通过夹紧和支撑，保证工件在加工过程中不会发生位移和变形，从而保证加工定位的精确性。
（3）相对位置确定。
根据主轴的相对位置，确定工件与机床各个加工面的相对位置，保证各加工面的加工位置精确。
（4）检查和修正。
通过加工定位后，需要进行调整和修正，确保定位的精确性和准确性。
三、加工定位的方法和技术1. 加工定位的基本方法（1）平行定位法。
平行定位法是通过平行块来确定工件的水平定位基准，适用于各种平面、安装面平行的加工定位。
数控加工中心常见的几种定位方式，建议收藏
数控加工中心常见的几种定位方式，建议收藏正文开始数控加工中心，分析图纸、编程、上活、寻边、备刀、对刀，运行程序等这些步骤都是必不可少的，缺一不可。
在厂里面，总有一些批量活是经常干的，我们可以把编好的程序保存到电脑里，下回再用的时候直接调出来传入机床里面即可。
经过以上的步骤，调试出第一件活并检验合格之后，就不要再按照这个步骤重新来过了，直接上下活就行了。
这时候就需要做一个定位，这样的话就不需要一个一寻边了，提高了效率，也节省了很多时间。
下面谈谈数控加工中心常见的几种定位方式。
1.死定位。
如下图，这样上好定位以后，寻好边，再干下一个的时候，直接靠定位上好就行了。
有的钳子侧面有个螺纹孔的，也可以做定位用。
2.刀棒定位。
这个类似数控车的车刀定位。
这个是需要编一个定位程序的。
如下图，我用的是Φ10的点钻定的位，程序如下：M6 T1G0 G90 G54 X-5. Y0.G43 H1 Z50.Z0.G1 Z-10 F800.M00G1 X-10 F1000.Z0.G0 Z100.M01但是注意这个程序在有的机床上面实现不了，因为有G1，没有转速，机床会认为程序有问题，这样的话用G0定位就可以了。
3.专用夹具定位。
一般圆活用三爪卡盘定位，夹上也不用一个一寻边了。
还有一些活，需要做专用的夹具，上面都有专门的销子定位。
4.画线定位。
如下图，铣个通槽，就直接在钳子上画个线就可以了，每次上活的时候放在大概的位置就行了。
还有一些毛坯料，外形比图纸尺寸大，也可以画线定位。
这些都是常用的定位，也是我们应该熟练掌握的。
干数控加工中心，尤其是产品，遇到的情况多种多样，考虑问题也要灵活多变。
懂得常用的方法，但也不要拘泥于此。
数控加工中工件坐标系的建立及其对刀技巧
图 4 工件坐标选择例图 Fig14 Graphic example of choosing workpiece cartesian
coordinates
5 结语 G92 指令和 G54～ G59 指令都能达到建立工件
坐标的目的 ,但使用方法有区别 : G92 指令对刀时 , G92 后面的坐标值一旦设定 ,
床坐标系 ,加工前必须通过对刀把它们统一起来 。通过 G92 和 G54～ G59 2 种指令 ,详细分析了建
பைடு நூலகம்
立工件坐标系的基本原理及对刀技巧 。
关键词 : 机床坐标系 ; 工件坐标系 ; G92 指令 ; G54～G59 指令
中图号 : TH161
文献标识码 : A
1 工件坐标系和机床坐标系 数控加工中必定会遇到 2 个坐标系 : (1) 编程时
3 G92 的编程格式及对刀方法 (1) 编程格式 G92 指令通过设定刀具起点 (对刀点) 相对于工
件坐标原点的相对位置建立工件坐标系 。此坐标系 一旦建立起来 ,后边的绝对值指令都是此工件坐标 系中的坐标值 ,如图 1 所示 。G92 的编程格式如下 :
G92 X - Y - Z - A - B - C - U - V - W 其中 X 、Y 、Z 、A 、B 、C 、U 、V 、W 为工件坐标原点到 刀具起点的有向距离[2] 。
XE = XW + 70 = - 50 - 30 + 70 = - 10
ZE = ZW + 30 = - 100. 5 + 30 = - 70. 5 计算好了起刀点 E 的机床坐标值后 ,就可以用 手动方式将刀尖精确地运动到起刀点上 。 4 G54～ G59 的编程格式和对刀方法[4] (1) 编程格式 G54～G59 同样是工件坐标系设定指令 ,也即是 把机床参考点坐标系与机床坐标系联系起来的指 令 。其编程格式如下 : G54 G55 G56 G57 G58 G59
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
在确定工艺方案之前，合理地选择工件定位基准对保证加工中心的加工精度，提高加工中心的应用效率有着决定性的意义，所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。
在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解
一种错误的理解认为：工件在夹具中被夹紧了，也就没有自由度而言，因此，工件也就定了位。
这种把定位和夹紧混为一谈，是概念上的错误。
我们所说的工件的定位是指所有加工工件在夹紧前要在夹具中按加工要求占有一致的正确位置，而夹紧是在任何位置均可夹紧，不能保证各个工件在夹具中处于同一位置。
另一种错误的理解认为工件定位后，仍具有沿定位支承相反的方向移动的自由度，这种理解显然也是错误的。
因为工件的定位是以工件的定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。
至于工件在外力的作用下，有可能离开定位元件，那是由夹紧来解决的问题。
那么在实际操作中，加工中心工件定位技巧有哪些呢？
技巧一：当在加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的工位加工时，应尽量使定位基准与设计基准重合。
同时还要考虑用该基准定位后，一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。
一般将加工中心上完成的工序安排在最
后。
技巧二：当在加工中心上既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。
为此，要考虑便于各个表面都被加工的定位方式，如对于箱体，最好采用一面两销的定位方式，以便刀具对其他表面的加工。
技巧三：工件坐标系原点即“编程零点”与零件定位基准不一定非要重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。
工件坐标系原点的选择主要考虑便于编程和测量。
对于各项尺寸精度要求较高的零件，确定定位基准时，应考虑坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量，同时兼顾测量方法。
技巧四：尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。
即加工中心上使用的各个定位基准应在前面普通机床或加工中心工序中加工完成，这样容易保证各个工位加工表面相互之间的精度关系，而且，当某些表面还要靠多次装夹或其他机床完成时，选择与设计基准相同的基准定位，不仅可以避免因基准不重合而引起的定位误差，保证加工精度，且可简化程序编制。