连铸机热试联动试车方案
././././..有限公司小方坯连铸机项目4#小方坯连铸机热负荷联动试车方案型材制造部连铸工场2019年1月8日目录4#小方坯连铸机热负荷联动试车方案目前，日钢小方坯连铸机项目4#小方坯连铸机已进入单体试车阶段，为保4#小方坯连铸机能够在1月18日顺利投产，现制定4#小方坯连铸机热负荷联动试车方案，以保热试顺利。
一、总则热负荷调试是在冷负荷联动试车完成并达到要求的基础上，按照小方坯连铸机生产工艺基本要求进行钢水实际浇注。
热试是对设备制造质量，安装质量，控制程序调试质量及日钢小方坯连铸机的生产准备质量的一次综合检验。
热试的目的是对连铸机主体设备的基本功能及控制系统的质量、性能、可靠性进行的确认和验证，以便于检验和发现问题，在热状态下进一步对其相关设备进行功能调试和考核，以达到合同要求。
热试的一次性成功是至关重要的。
热负荷调试试车的目的如下：1.对冷态联动试运转工作进一步确认和验证。
2.在热态条件下，进一步确认各设备联动情况及问题发现与解决。
3.对整体设备进行机械、三电及工艺的基本配合及其合理性进行验证。
4.通过热试，工艺操作人员进一步掌握工艺操作特点。
5.点检、巡检人员进一步熟悉设备的运行和维护。
二、调试领导小组：为了确保热试圆满成功，建立完善的组织机构如下，本组织机构由日钢型材制造部炼钢区组织，以小方坯连铸项目组为基础。
1、成立热试指挥小组：组长：==副组长：..组员：……………………………..职责：负责本次热试的总体部署，热试期间的指挥监督。
2、成立热试专业小组:组长：….副组长：………………………………..组员：.工院：……....冶金：………..安全组：……………..转炉组：………………..精炼组：……………………连铸组：………………..生产组：……………..工艺组：………………………设备组：………………….天车组：……………………….连铸检修组：……………………………水系统：…………………………..职责：落实各专业口的热试准备工作，热试方案拟定以及热试过程监督，确保本次热试成功。
三、安全管理组织机构的安全总负责。
2、热试现场安全负责人主要职责：监督热试期间的各项安全管理措施的落实，确保热试在安全的条件下进行。
3、热试现场安全管理责任人主要职责：负责热试期间具体的安全保卫消防工作，落实各项安全管理措施，对第一批操作人员进行安全教育，确保热试期间人身和设备安全。
4、连铸安全负责人主要职责：负责连铸热试期间的安全保卫消防工作，落实各项安全管理措施，消防器材的定置管理，组织第一批操作人员对事故预案的学习，准备事故处理的工器具。
安全措施1、在热试前应准备好各种标志牌，放置在明显的位置。
2、危险区域、禁入区域在调试前应拉警戒线，划定界线。
3、人员通道应保证畅通，必要的栏杆、栅栏等，安全防护设施应齐备，特别要注意孔洞部位的防护。
对于安全措施不完备之处，应向安全总负责人提出，予以完善。
4、对于转动和运动的机械设备和部件应放置安全护栏或安全绳，并标明“无关人员禁止入内”。
5、根据现场实际情况明确禁止使用烟火区域，设置标志牌，并放置灭火器。
各类人员不得随意进入油库、配电室，如需进入时不得随身携带火柴、打火机、香烟等有明火的物品。
6、参加热试人员应穿戴劳动防护用品。
7、使用煤气的区域，应随时监测煤气状况。
8、各设备的安全报警装置应完好正常。
9、调试人员对调试过程中遇到的紧急情况，应事先制定防止事故措施。
连铸区域于热试前组织好参加热试操作人员学习各种事故预案，各区域在热试当天若发生火警、漏钢等事故必须严格按事故预案组织处理。
10、在热试前各区域必须要对机械和电气设备的周围进行清扫和整理，保持生产现场良好的环境卫生，特别要注意直流断路器、电阻器、风机周围的清理。
11、对热负荷试车中所需的照明，应事先准备好。
12、在热负荷调试前，各专业人员对设备、电气、平台、走廊、扶梯等连铸区域内设施进行安全检查，消除隐患。
13、各区域调试应指定操作员，禁止任何他人动操作台（箱），只服从指定发布人或指令者，任何他人发布命令无效。
14、热试当天，无关人员必须撤离现场，参加热试人员要站到安全的位置，特别是碰到漏钢、火警等事故时，操作人员必须站到安全的位置上组织处理事故。
15、热试期间，天车工必须时刻注意地面操作人员的移动情况，吊物时必须集中精神，鸣警示铃提示地面操作人员天车正在工作，注意安全。
16、热试时天车和吊夹具要严格认真、细致地进行点检，确保使用时天车和吊夹具的安全可靠。
17、热负荷调试前各工序各岗位通信工具准备齐全，确保通讯畅通。
18、热试前消防火准备就绪，各类灭火器材到位并定置好，消防车和消防人员待命。
19、热试期间采取紧急救护措施、现场设置消防车一部及急救车一部（配置相关医务人员）。
危险点1、钢水包当包壁透红时——可能穿透，使钢水喷溅、辐射。
2、钢包滑动水口钢包滑动水口漏钢——钢水喷溅、辐射。
钢包滑动水口烧透——钢水喷溅。
钢包滑动水口关不住——钢水喷溅。
3、钢包长水口钢包长水口烧透——钢水喷溅、辐射。
4、中间包溢钢——钢水喷溅、辐射。
5、结晶器溢钢（冒钢）——钢水喷溅、辐射。
6、结晶器——必须干燥，无湿气、无水。
否则必须吹干，并检查水的来源。
如果有水、有湿气，钢水注入结晶器时，会有溅出和爆炸的危险。
——结晶器循环水不足或无循环水，立即中断浇注。
7、危险点（1）钢包回转台——回转区域范围。
（2）中间包车——行走区域范围。
（3）二冷密封室——浇铸时不要进入，不浇铸时密封室抽风时抽风口也有危险，除非抽风口按设计要求用钢板网严密的封罩。
（4）引锭杆存放——牵引小车和引锭杆动作。
（5）铸坯输送区——辊道、翻钢机、火焰切割机、推钢机、步进冷床。
（6）天车吊重物——浇铸平台行车行走以及吊铸坯下线。
四、操作小组及职责操作小组总协调：’’’’’’’’领班：//////大包岗位：///////////拉钢岗位：1流：///////2流：////////////3流：/////////4流：//5流：//////////6流：///////////主控岗位：////////////////切割岗位：////////////////结晶器维修岗位：/////////////操作小组职责1、总协调/领班：负责组织生产、操作指挥，确认设备运行状态。
2、拉钢岗位：组织所负责铸流生产、操作，确认设备运行状态。
3、主控岗位：监督设备运行，协助完成指令指挥，做好生产记录。
4、大包岗位：负责接包和中包的所有操作（包括连续测温）。
5、切割岗位：负责送引锭、切坯及铸坯下线操作。
6、结晶器维修岗位：负责确认主体设备的精度、状态，落实热试结晶器、扇形段满足生产的要求。
五、热试时间热试时间初步1月20日期，具体热试时间视生产情况而定，具体遵循如下原则：1、开浇条件必须完全具备；2、第一炉开浇前必须连续组织至少三次成功的带引锭杆模拟浇注；3、钢水、钢包准备条件必须完全具备；4、必须选择白班进行生产，尽量提前；5、避免出现漏钢等异常情况。
六、热试钢种及规格1、钢种：HRB400 Cr2、炉数：1炉（每炉80吨）3、生产条件：6流同时生产。
4、铸坯规格：163×1635、切割定尺：（具体定尺根据管控中心计划进行控制）七、铸机热试工艺操作方案工艺路线铁水转炉 LF炉 4#小方坯连铸机生产计划计划生产钢种：HRB400Cr，液相线：1508℃1.转炉加强终点控制和脱氧操作，保证钢水脱氧良好，成分符合内控标准；2.钢水经过LF炉处理，成分、温度均匀，出站前软吹时间≥5min3、成分要求4、温度要求连铸工艺流程连铸作业顺序连铸工艺1、回转台（1）大包浇铸过程要求全程使用备用包盖；（2）大包回转台接受钢水、旋转、安装大包长水口、浇铸；（3）大包滑动水口自开情况，若出现大包水口不自开现象，关闭水口机件，待拉钢工摘下长水口后，确认拉开水口机件后再烧眼，防止机件没有打开，造成烧滑板的现象，烧眼工作由拉钢工操作，烧开后，先进行敞开浇注，待液面达到700mm时，再挂长水口。
（4）所有炉次实行套长水口进行保护浇注，挂长水口再开浇，浇注完毕后摘下长水口。
（5）长水口吹氩保护，氩气压力。
（6）大包下水口与长水口间用垫圈密封。
中间包钢水液面用覆盖剂覆盖，不能有钢水裸露现象（特别是冲击区附近）；（7）密切注视钢流，见到下渣应立即关闭大包水口，不得向中间包内放渣，遇到水口关不住时，应立即转走钢包，使渣流在事故包内。
2、中间包（1）中间包必须密封良好；（2）中间包烘烤按照制定的烘烤曲线进行烘烤，烘烤完毕的中包使用高温测温枪进行测温，要求工作层温度≥1050℃；（3）第一炉开浇中间包液面控制在300mm以上，在正常浇注过程中，应认真控制好中间包液面，实行满包浇注或较高液面浇注，杜绝低液面操作（液面小于600mm）；（4）在浇注过程中，温度控制以手动测温为准（5）手动测温：通过专用测温孔测温，每炉钢水按照前期、中期、后期三个阶段进行热电偶插入深度300-400mm。
（7）浇注温度采取“高温慢浇、低温快浇”原则。
3、结晶器振动、二冷配水参数严格按照提供的控制程序进行控制，不能进行手动控制。
4、拉速控制（1）小方坯设计拉速（2）块达到工作拉速。
（3）出苗时间指钢水开始进入结晶器到拉矫机驱动电机启动之间的时间。
出苗时间控制在40～50秒。
（4）当温度、S、P超过规定范围时，按照规定进行降速：温度每升高5℃降低min 拉速。
S以%为基数，P以%为基数，每升高%降min拉速。
（5）温度低由调度室调节生产节奏保证下一炉钢提前准备好，同时连铸机恒定拉速。
实际拉速将根据现场生产情况进行调整。
5、封引锭操作（1）小方坯断面作业顺序：引锭到位—安装引锭头—装固定销—装石棉布—送至结晶器下口—铺钉屑—放置冷料—在铜板表面涂油。
（2）钉屑厚度按照10～20mm控制，冷料不准贴近铜板。
6、保护渣检查与使用（1）保护渣存放地点应干燥。
（2）使用厂家：通宇（3）不同批号保护渣不得混用。
（4）当班应对保护渣的使用随时做好记录，包括型号、批号。
（5）添加结晶器保护渣时，少加、勤加，保证钢水液面不暴露，保护渣表面不漏“红”，渣厚应控制有30—40mm。
当保护渣结块、团、明显受潮时，及时更换保护渣。
（6）浇注过程中，结晶器保护渣发稠、结团、铺展性下降时，要注意液面变化。
适当降低拉速，严格保护渣的加入量，必要时候要进行更换保护渣，将烧结层扒出，边换边加新渣。
7、滑块、浸入式水口的更换（1）滑块寿命按照4小时控制，扩径严重以及调整拉速时可提前更换。
（2）浸入式水口寿命按照—小时控制。
（3）将滑块、浸入式水口更换时间数据做好记录8、中间包注余的控制（1）中间包注余按照200 mm以下控制，最后一炉大包停浇后大包工要勤测中间包液面并及时通报给机长。
联动试车方案
-对测试中发现的问题进行深入排查；
-提出解决方案，及时进行调整和优化。
5.试车报告编制：
-整理测试数据，编写详细试车报告；
-报告应包括测试结果、问题分析、改进建议等内容。
五、试车方法与步骤
1.动力性能测试：
-采用恒速测试和加速测试等方法，评估发动机输出功率和加速性能；
-通过爬坡测试，检验车辆的动力性能。
2.试车方案制定：根据车辆类型、性能指标及试车目标，制定详细的试车方案；
3.试车过程执行：按照试车方案进行各项测试，记录数据，分析结果；
4.故障排查与解决：对试车过程中发现的问题进行排查、解决；
5.试车报告编写：整理试车数据，编写试车报告。
五、试车方法与步骤
1.动力性测试：
-测试车辆在规定速度下的加速性能；
-测试车辆在高速行驶时的稳定性；
-检验车辆在极限工况下的操控性能；
-分析数据，优化车辆操控性能。
5.系统部件测试：
-对发动机、变速箱、悬挂系统等主要部件进行性能测试；
-检验部件的可靠性和耐久性；
-分析数据，确保各部件正常工作。
6.安全性测试：
-按照国家标准进行碰撞测试、侧翻测试等；
-分析测试数据，确保车辆在事故发生时能最大限度地保护乘员安全；
九、方案审ห้องสมุดไป่ตู้与实施
1.提交试车方案至相关部门审批；
2.根据审批意见，完善试车方案；
3.按照试车方案，组织人员进行试车；
4.对试车过程中发现的问题，及时调整方案，确保试车效果。
十、总结
本联动试车方案旨在确保车辆在投入运营前的性能与安全性，通过严格的试车流程，检验各系统部件的协同工作能力。通过试车，及时发现并解决潜在问题，为我国汽车产业的发展贡献力量。
韶钢方坯试车方案
韶钢试车方案1、连铸机概况1．1连铸机工艺参数1．1．1冶炼设备30T转炉：2座转炉平均出钢量：32T冶炼周期：24～28min1．1．2连铸机铸机流数：三机三流（预留第四流）铸机半径： R9M，连续矫直流间距： 1350mm拉速范围： 0.5～3.5m/min生产断面：∮130㎜、∮160㎜、∮230㎜165×225㎜2、150×150㎜2（预留∮250㎜、165×280㎜2）定尺长度： 6M、7.5M、9M、12M生产钢种：普通碳素结构钢、低合金钢、优质炭素结构钢、弹簧钢、合金结构钢。
浇铸速度：∮130㎜：工作拉速1.8～2.5m/min∮160㎜：工作拉速1.4～2.3m/min∮230㎜：工作拉速0.8～1m/min165×225㎜2: 工作拉速1.4～1.8m/min150×150㎜2: 工作拉速2～2.8m/min浇铸方式：采用外装浸入式水口浇铸生产能力： 60×104t/a浇铸平台标高： 5.671M出坯辊面标高： -3.300M1．1．3连铸机设备组成该铸机主要由钢包回转台、中间罐及塞棒机构、中间罐车、结晶器、结晶器振动装置、二冷喷淋集管、导向段、拉矫机、刚性引锭杆、引锭杆存放装置、切前辊道、火焰切割机、定尺装置、输送辊道、出坯辊道、移坯车、冷床、钢结构、二冷抽蒸汽系统以及冷却水、气动、液压、润滑等公用系统组成。
2、机械设备说明2．1钢包回转台2．1．1主要技术数据2．1．2调试要求2．1．2．1静负荷试车回转台两臂分别缓慢加载，负荷为800KN。
每次加载时间2小时，卸载后不允许有残余变形，回转支承和地脚螺栓均不得松动回转台单臂承载800KN，臂端挠度不大于5㎜，回转支承和地脚螺栓均不得松动，卸载后不允许有残余变形。
2．1．2．2空载试车无载荷状态下，正反转360°，应运转灵活，启制动平稳，停位准确，无异常噪音。
热处理热负荷试车方案
热处理联动热负荷试车方案（1）
一、目的
为确保中厚板车间热处理联动热负荷试车一次性成功，充分做好热试前的各项准备工作，做到科学安排、周密布置，安全、顺利、圆满地完成热试任务，特制定本大纲。
二、适用范围
本大纲适用于热处理联动热负荷试车所有管理及岗位操作人员。
三、内容
热负荷试车内容：设备功能测试、冷态模拟和热负荷试车。
四、职责
1、调度室负责设备单体试车后的功能测试、冷态模拟和热负荷试车的组织和协
调。
2、设备专业人员负责设备功能测试、冷态模拟和热负荷试车时设备的确认、监
护及故障处理。
3、工艺专业负责设备功能的落实确认。
五、工作程序
1、功能测试：按照功能说明书对设备功能进行就地和操作台测试，检查确认是
否满足生产工艺及操作要求。
2、模拟冷试:用一块标准调试用钢板按流程从抛丸机上料至热处理炉出料以及
钢板吊离热处理炉出料辊道对所有设备功能和工艺要求内容（热负荷条件下方可满足内容除外）进行试车检查确认是否具备热试条件,同时检查是否可能发生意外情况并进一步采取预防整改措施考虑,同时锻炼操作工。
3、热试车程序。
连铸机试车方案范文
连铸机试车方案范文一、试车目标和试车内容试车目标是验证连铸机的各项功能是否正常，及其生产效率、操作稳定性和产品质量是否满足要求。
试车内容包括机器设备运行测试、设备联动测试、各系统和传感器测试、操作测试以及产品质量测试等。
二、试车前准备工作1.根据铸造生产计划和技术要求，准备相关备件、工具和仪器；2.设备附带说明书的研究和了解，以便更好地掌握连铸机的结构和基本工作原理；3.检查设备的各个部件是否完好，确保其正常工作状态；4.清理试车区域，确保试车环境整洁干净；5.保证试车过程中有足够的助手和相关技术人员支持。
三、试车步骤1.开始试车前，检查设备的各个安全系统是否正常。
包括启动系统、停机系统、喷雾系统和紧急停止系统等；2.进行机器设备运行测试，启动设备进行空载试运转，以检查其机械传动系统、液压系统及电气系统是否正常工作；3.进行设备联动测试，测试设备与上下游设备的联动工作是否协调，包括与原料供应系统、冷却系统和成品收集系统的联动测试；4.测试各系统和传感器的工作是否正常，包括液压系统、电气系统、冷却系统、测温系统和流量传感器等；5.进行操作测试，测试设备的操作界面是否易于操作，是否符合人体工程学原理；测试设备的各个控制按钮和开关是否灵敏可靠；6.进行产品质量测试，将合格的原料进行铸造试验，检测产品的尺寸、硬度、表面质量等是否符合要求；7.对试车过程中出现的问题进行记录和整理，以便后续解决。
四、试车结束工作1.完成试车后，对设备进行清洁和保养，特别是液压系统和冷却系统的清洗和更换损坏的部件；2.根据试车过程中的记录，对问题进行整理和解决，确保设备在正式投产前完全符合要求；3.对试车结果进行总结和分析，撰写试车报告，对设备的性能进行评估，并提出改进措施和建议。
五、注意事项1.试车过程中要注意保持良好的沟通和协调，确保工作的顺利进行；2.严格按照试车计划进行操作，不得擅自更改试车项目和顺序；3.在试车过程中，根据设备的实际情况，随时调整试车方案；4.安全第一，严格遵守设备操作规范，保证人员的安全。
热连轧机电气控制系统的联动调试技术方案
热连轧机电气控制系统的联动调试电气控制系统的联动调试系指在上级过程计算机和自动化仪表控制设备未参与的情况下，仅包含基础自动化级控制设备及轧线各传动控制设备和系统而进行的模拟轧钢的调试。
各基准给定信号、运行方式等均由操作(调试)人员在操作台(或操作键盘)上给出，如轧制速度给定、辊缝设定等。
模拟轧制过程中，钢坯与带材的跟踪检测信号均以模拟开关动作来生产。
现代化热轧生产线均设有专用于模拟调试的“模拟柜(屏)”。
由于试验时没有实际带钢的束缚，活套挑高度控制、活套及卷取张力控制等均不投入，它们的调试待实际穿带轧制时进行。
同理，温度控制、轧制力控制等也待实际轧钢与自动化仪表联动运行调试才完成对它们的检查确认和调试。
22.11.1 基础自动化级控制系统的调试基础自动化级控制设备分为可编程序控制器(PC)、直接数字控制器(DDC)和微机控制装置。
热轧厂中基础自动化级包括板坯库、加热炉、粗轧机组、精轧机组、带钢冷却、卷取机等若干系统，按上级过程计算机或人工给出的基本给定值和运行方式选择信号，对系统区分内设备进行顺序控制和闭环调节控制。
系统之间以及系统内多台基础自动化设备间的信息交换与传输是通过通讯母线进行的。
系统与下级电气传动间的信息交换与传输则多通过硬接口I/O及远程I/O(输入/输出)接口进行。
采用基础自动化级的热轧操作台内设有用于人—机接口的“操作员站”，它由可编程序控制器或微机装置、操作键盘、CRT显示器和打印装置组成，集操作控制、设备运行监视、故障报警、记录打印多功能于一体，经通讯接口与各系统作信息交换。
基础自动化级的调试包括设备硬件检查和程序(软件)的模拟调试两大内容。
不同设备组成的系统调试的具体步骤与内容有一定差别，原则上要根据设计和软件编制单位提供的调试手册，在设计和软件编制人员协作下进行。
调试的基本内容与方法与可编程序控制器控制系统类似，可参阅本手册第8章。
22.11.1.1 一般检查和设定1)设备清点，配线检查，屏蔽状况检查；2)绝缘检查，设备通电；3)各插件板，基板上设定开关的初始值设定，I/0插件板的地址设定。
单机及联动试车方案
4单机及联动试车方案清晨的阳光透过窗帘，洒在方案写作的桌子上，我泡了一杯咖啡，准备开始一场关于“4单机及联动试车方案”的写作。
此刻，我的思绪如同翻涌的波涛，一幕幕场景在我脑海中闪现，下面就是我的想法。
这个方案的核心目标是确保单机及联动试车的顺利进行，提高设备的安全性和稳定性。
那么，我们就得先从单机试车说起。
一、单机试车1.准备阶段检查设备外观，看是否有破损、变形等情况；检查电源线路，确保电源稳定；检查控制系统，确保控制指令准确无误；检查执行机构，确保动作灵活；检查传感器，确保数据准确。
2.试车阶段启动设备，观察设备运行状态；检查设备各项性能指标，如速度、温度等；进行负载测试，观察设备在负载下的运行情况；检查设备的安全防护措施，如限位器、紧急停止按钮等；记录试车数据，为后续分析提供依据。
二、联动试车1.准备阶段检查联动设备之间的接口，确保信号传输正常；检查联动设备的控制系统，确保控制指令准确；检查联动设备的执行机构，确保动作协调；检查联动设备的安全防护措施，如连锁保护等。
2.试车阶段联动试车的步骤如下：启动联动设备，观察设备运行状态；检查联动设备之间的协调性，如速度匹配、动作同步等；进行负载测试，观察设备在负载下的运行情况；检查联动设备的安全防护措施，如限位器、紧急停止按钮等；记录试车数据，为后续分析提供依据。
三、试车数据分析在试车过程中，我们需要收集大量的数据，如设备运行速度、温度、能耗等。
通过对这些数据的分析，我们可以找出设备存在的问题，为优化设备性能提供依据。
1.数据整理将试车过程中收集的数据进行整理，包括：设备运行速度、温度、能耗等数据；设备故障信息；设备运行过程中的异常现象。
2.数据分析设备运行状态是否良好；设备性能是否稳定；设备是否存在潜在故障；设备的能耗情况。
四、试车方案优化根据试车数据分析的结果，我们需要对试车方案进行优化，以提高设备的安全性和稳定性。
1.优化设备性能更换损坏的部件；调整设备参数，提高设备性能；加强设备维护保养，延长设备使用寿命。
国丰北区1号连铸机试车方案
连铸设备已安装完毕，进入试车阶段，为保证试车过程安全可靠，特制定本试车方案。
一、设备试车前应具备下列条件：1、设备及其附属装置经检查合格。
2、能源及工作介质应符合设计要求。
3、危险部位和易燃部位应设置安全防护和灭火设施。
4、设备及周围环境应清洁。
5、应有必要的照明和通讯设施。
二、设备单体试车应遵守下列顺序的规定。
1、先手动、后电动。
2、先点动、后连续。
3、先低速、后中速、高速。
三、试运转初期应做好的几项工作1、设备上的运动部分,•应先用人力缓慢盘动数周,确信没有阻碍和运动方向错误等反常现象后,方得正式起动。
某些大型设备人力无法盘动时,•可使用适当的机械盘动,但应缓慢和谨慎地进行。
2、首次试运转起动时,应先用随开随停的办法(也称点动)作数次试验,•观察各部分动作,认为正确良好后,方得正式运动,并由低速逐级增至高速。
这时要注意一个问题,就是一般电动机的起动电流较大,如果起动次数太频繁,容易过热,因此停后间歇一下再开,防止发生电气故障。
3、运转时,•在主机未开动前,应先进行润滑。
液压系统的调试,所用润滑剂和液压油的规格应符合设备技术文件的规定。
润滑油,•液压油加入油箱时应该过滤,滤网规格一般应为每10平方毫米40～48孔目。
润滑脂加入贮油罐时,•应防止混入空气,油脂应加至油标指示位置。
整个试运转过程中,应随时注意油位的变化度及时补充。
4、•试运转步骤应先无负荷、后负荷,先单机、后系统,最后联动。
首先应分别从部件开始,由部件至组件,由组件至单台(套)设备。
数台设备联成一套的联动机组,应将单台设备分别试好后,再系统地联动试运转。
在上一步骤未合格前,不得进行下一步骤的运转。
无负荷试车时,应检查设备各部分的动作和相互间作用的正确性,同时也使某些摩擦表面初步磨合。
负荷试运转的目的则是为了检验设备能否达到正式生产的要求,此时设备带上工作负荷,在与正式生产相似的条件下,•进行系统调试,合格后再进行联动试运转。
四、具体设备试车规程。
双机双流板坯连铸热试方案
热负荷试车方案（双机双流板坯连铸部分）连铸热负荷试车整体要求：1. 开机要求：1.1平台、场地清扫干净并备好事故包、事故槽，同时备好大绳、小钩、钢钎、铁锹等用具。
1.2开机条件确认（1）自动化系统功能确认正常（2）主控设备检查正常主控运转操作盘试灯确认，按下试灯按钮所有的指示灯亮。
检查主控设备功能，认真仔细无漏项，发现异常立即通知调度室。
（3）铸机设备检查确认铸机铸流状态画面；确认中包小车状态画面；确认一切及前后、切下辊道状态画面；确认等待辊道、二切及切下辊道、二切前后、推钢机、垛板台状态画面。
调出报警清单画面确认报警内容。
（4）公用介质检查流量、压力、温度；切割气体压力、温度；转炉煤气压力、温度；调出公用介质画面检查：O2蒸汽压力、温度；Ar气压力、温度；二冷压缩空气压力、温度；仪表压缩空气压力、温度。
（5）结晶器水检查调出结晶器画面，确认结晶器软水总管压力、温度，如压力、温度不符，应立即通知调度室。
设定结晶器宽、窄面软水流量值。
（6）二次冷却系统检查调出二冷水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。
调出二冷压缩空气画面，确认总管压力，温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。
（7）设备冷却水检查调出设备冷却水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。
打开阀门，确定流量值。
（8）设备喷淋水检查调出设备喷淋水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。
打开阀门，确定流量值。
1.3热试拉坯速度控制规定（（2（31.4二次冷却控制采用二冷水表8。
1.5检修人员在热试期间要全程监护，确保连铸生产时的安全。
1.6其它执行《连铸车间基本工艺技术操作规程》中有关规定。
2. Q235B钢水成份控制3. 开炉钢水温度控制规定（转炉→连铸）开炉各环节温度控制规定单位：℃4. 其它工作要求：（1）试车当天早8点由安全保卫组进行现场清理封闭工作，只有佩带试车标志的人员方可进入现场，其他人员不得进入。
铸铁机试生产方案范本（二篇）
铸铁机试生产方案范本为保证本次铸铁机达产达效，保证炼铁铁水分配、铁水罐回罐及时，炼钢铁水供应及时等各阶段工作的顺利进行，特制定以下试生产方案。
一、试生产前应具备的基本条件1水、电、风、气、润滑等系统正常运行，所有的公辅配套设施能正常运行。
2通讯系统、照明系统正常。
3所需的生产原料、设备易损件、工具工装等准备齐全到位。
4试生产___机构、管理制度健全，分工明确，责任到人。
二、试生产的目的通过本次试生产过程，确定工艺是否合理，设备是否正常运转，人员分工是否明确到位。
三、试生产作业制度1会议制度试生产例会包括班前会、班后会和专题会三种。
参加人员。
铸铁机试生产小组成员、当班值班长、当班组员。
a、班前会议题：（1）各工序负责人汇报本工序工作准备情况，提出需要解决的问题。
（2）试生产小组协调解决各专业、各工序提出的问题，同时布置当天的生产任务及注意事项。
b、班后会议题（1）各工序汇报当天生产情况，提出需整改或解决的问题。
（2）试生产小组总结当天生产情况，明确各工序、各专业应做的准备工作。
c、专题会议：根据生产中发生的问题，针对性的召集相关人员解决专题问题2生产作业制度实行三班两运转，试生产小组相关人员跟班作业，发现问题，协调解决问题。
每个班都要把本班发生的问题记录、分析清楚，与下班交接清楚，并向车间主管人员汇报备案。
铸铁机试生产方案范本（二）的制定是为了提高生产效率和质量。
首先，我们将进行全面的市场调研，以了解当前铸铁机市场的需求和竞争状况，从而确定产品定位和目标市场。
在产品设计阶段，我们将聘请具有丰富经验的工程师团队，研发出高效节能的铸铁机设备。
同时，我们还将与行业内的专业机构和学术团体合作，保证产品在设计上具有创新性和先进性。
在制造过程中，我们将采用先进的生产工艺和装备，确保生产流程高效顺畅。
同时，我们将严格按照质量标准进行质量控制，确保每一台铸铁机的质量可靠。
在销售和营销方面，我们将制定全面的销售策略和营销计划，通过多种渠道推广产品，扩大市场份额。
连铸机热试车方案
连铸机热试车方案一、连铸区投产要求1、整体联动试车次数：12次。
2、出坯区辊道、行车能正常接坯下线。
3、热负荷联动试车前必须对事故水进行测试。
4、热负荷试车前对铸机喷嘴进行全面检查、清理。
5、所有能源介质供应必须到位，并测试其压力，流量等参数。
6、钢包、中间包要求带负荷上机操作。
7、切割及精整区采用二至三块冷钢坯进行试运行。
8、各设备功能（包括事故功能）应满足功能设计要求。
9、以上联动各步骤进行之前或正在进行时，主控室内HMI上的功能控制应与之相对应运行，并符合工艺设计要求。
二、连铸区热试人员安排1、连铸操作人员：2、连铸点检保产人员：3、信息传递网络三、连铸热试前设备确认细则1、热负荷试车前操作、设备共同进行一次浇铸模拟（含各种事故功能测试），并填写开工确认表，交热负荷试车领导小组。
2、开工确认表。
连铸机热负荷试车确认表备注：1、所有设备确认正常后，各岗位签字，所有设备确认完毕后各验收单位负责人签字认可，由厂热负荷试车指挥部下达指令后接收计划。
2、开机前设计单位专家、厂专业区域负责人必须亲自把关确认。
四、生产计划1、钢种：Q235-A2、断面：165×280mm五、连铸试产操作1、矩坯连铸准备工序操作。
1）了解开新炉生产、设备试车情况。
2）设备及材料检查准备A.对大包回转台作旋转试验，按顺时针、逆时针方向各旋转180°，检查是否正常，操作指示灯应正常完好。
检查电、气动系统是否正常，气动压力是否≥0.4MPa。
B.检查中间包车行走机构是否良好，车上有无钢渣、废物堆积，如有废物必须清理干净。
C.检查溢流罐是否准备好，罐内不得有积水，准备好事故包（盆）D.烘烤取样器，保证干燥无水份。
E.准备好浇钢用的各种工具：测温偶头50支、测温枪1支、取样器30个、胶管1根、烧氧管15支以上、浇钢棒2支以上、取样把1根、防护用品、铝条、覆盖剂、废钢粒、石棉绳、200-250㎜短直钢筋、润滑油、冷钢、大、小堵锥、捞渣棒、钢钎、撬棍、割枪等。