生产异常补料申请单
生产异常处理报告
日期：客户： 流水编号:
订单编号
型号规格
客户型号
订单数量
抽检数量
不良比率
不良发生频率： 口初次发生 □连续发生 口多次发生
不良发生时间
异常性质： □特急 口紧急 □不紧急
不良现象描述：
反馈人员： 品质确认：
PMC意见：
以下由PE工程师分析原因后责任单位填写临时对策和预防措施
不良原因分析：
原因类别：口来料不良 口作业不良 口设计缺陷 负责人签字、日期：
临时对策：
责人签字、日期：
研发部意见：
负责人签字、日期：
品质部意见：
负责人签字、日期：
生产部意见：
物料损耗：
工时损耗：
负责人签字、日期：
是否可以结案：□是 □否 □其它
总经理签字、日期：
补料管理流程[模板]
![补料管理流程[模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/22f80d9a900ef12d2af90242a8956bec0975a58e.png)
补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。
2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。
需要补料时，通过ERP与0A系统完成审批流程，然后执行补料运作。
本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
流程名称2）输入的流程接口描述:
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。
物料申领补退控制程序
1 目的1.1 为了规范和明确在领料、补料、退料各环节中各相关部门及人员的职责，使领料、补料、退料工作逐步规范化、程序化。
1.2 减少因不规范领料、补料、退料而造成的损失和浪费。
2 范围本程序适用于所有生产物料的申领、补退。
3 定义生产物料：生产过程中必需，并随产品一起出售的材料。
4 涉及部门4.1 物流部4.2 生产部4.3 质量部4.4 财务部5 一般原则5.1 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、配合及减少物料损失和浪费的原则。
5.2 申领、补退物料各单据由生产部各课领料员或指定人员开具。
5.3 申领、补退物料时要使用程序规定的单据，经办人员在填写单据时要清楚、规范并在单据上签章确认。
5.4 需主管审批领取、补退物料的，经相关主管在单据上核签方为有效。
5.5 在领料、补料、退料各个操作环节中的产生单据要予以编号和保存，每月的领料、补料、退料异常情况要予以统计、分析，对于异常情况由财务部召集相关部门会议，共同商讨整改措施，同时要对上次的整改措施的执行情况和效果进行评估，会议要形成记录并予以保存。
6 程序6.1 物料的申领与发放6.1.1 生产部各课必须有固定的领料员负责领料。
6.1.2 生产部领料员或其它指定人员必须根据日计划和实际的生产进度，提前1个小时开具一式三联的ERP限额《领料单》，包装仓库开具一式两联的普通《领料单》向仓库办理领料，并将单据交仓库员签收，计划内领料由生产部当班班组长或课长指定人员核签。
车间实际生产较计划提前生产或超计划数生产，要将信息提前反馈仓库。
仓库可以根据此信息进行备料或补订物料。
6.1.3 仓库要设定专门的领料区域，仓库员根据签收的《领料单》，将物料在规定的时间内备于领料区域内，以便于生产部领料员快速领料，物料要予以明确标识，具体标识要求见《产品标识与可追溯性管理》。
6.1.4 发料时，仓库员要把《领料单》和《日计划单》进行核对，确认《领料单》无异常后进行发料。
GBT19001-2016质量管理体系程序文件-018不合格品管理程序
不合格品需 内 部返修、特采、 报废重作 者依据4.2.4、4.2.5、4.2.6款程序，由采 购 负责 填 写 《特采申 请单 》、《 补 料申 请单 》及 内 部 协调 跟 进 等工作。 4.4客诉不合格品管理 4.4.1 检讨对策：由品质部初步确认客诉不良问题原因，将《客户抱怨处理表》交责任 部 门 主管人 员 确 认责任问题 、不合格品 具体处理方式和预防措施，报总经理或管 理者代表予以确 认 。 4.4.2不良 纠正：包括返修、报废 ( 重作 ) 两种方式，不良品需返修、报废 ( 重作 ) 者依据 4.2.4、4.2.6款程序，由品 检负责 填 写 《 补 料申 请单 》及 内部协调跟进等工作； 客 户 投 诉不良 品可以修复但不愿退 货 者，由生 产 部 门 派人前往客 户处 返修
或委托客 户 自行返修 处 理。 4.4.3不良 返修、报废重作纠正预防措施与改善结果直接记录于《客户抱怨处理表》。
4.4.4客诉不合格品退货具体按照《客户抱怨处理程序》相关规定执行。 4.5产品材质不良管理
4.5.1 生产使用环节、客户投诉发现材料不良等情况，由品检确认判定并填写《材料异 常处理单》送交发现环节及采购主管人员确认、总经理或管理者代表审批、采购 立即联系供应商处理并回复纠正预防措施与改善效果。
５．相关文件
质量记录管理程序
不合格品管理程序
进料检验管理程序
客户服务管理程序
成品检验管理程序
委外加工管理程序
设备管理程序
量仪管理程序
实施纠正(返修/特采/报废) 效果确认
纠正和预防措施管理程序 客户抱怨管理程序 制程管理程序 资材管理程序
６．质量记录 不合格品处理单
版 次：03 修正码：1.0
深圳市xxx科技有限公司 不合格品管理程序
物料异常补数管理程序
1.0目的:公司对所有物料从入库前品质/数量的确认及生产各环节进行管控，尽可能提高产品的直通率，减少生产各相关环节的损耗，明确相关部门责任人的责任；保证每款产品损耗率控制在最低范围内。
2.0范圍:公司所有生產材料﹑半成品和成品(含客供品)的异常需要补数的均适用。
3.0工作職責:3.1品管部:对需要补料的原因进行确认、明确责任人；定期提供相应的分析报告并提出处理意见。
3.2 原料仓：对进入公司的原材材/半成品等的数量进行确认，保证送料数与采购合约一致。
3．3生產车间/下料车间：不断改进作业方法减少损耗，对生产过程中来料不良/生产不良的数量进行统计，需要补数的需提出《补（换）料单》给相关部门会签。
3.4采购部：负责对供应商或加工商因质量不良或少数导致的补数及时联络处理。
3.5生产经理/总经理助理：对生管部门提供的产品合理损耗率及补料进行审批，对造成损耗较大的责任部门责任人进行处罚决定。
4.0 工作程序：4.1 进料阶段的管控：4．1．1：原料仓依据供应商提供的《送货单》确认来的实物是否与采购提供的《采购单》的要求一致，清点来料数量是否够数，采取抽箱点数/电子磅过磅/皮料，里布打码等方式来保证来料数量的准确性。
4．1．2：品管部IQC依相應工作指引及樣板要求對產品進行檢驗，當在檢驗過程中發現有少数或部分不良经确认特采的，要在《来料检验记录表》中注明不良原因及不良数。
4．1．3：货仓在收料时发现少数及IQC人员发现的不良问题需要供应商补数的，相应人员均要及时通知采购人员，联络供应商处理；并把少数原因及少数数量注明在《送货单》上；方便财务人员在做帐时扣出相应数量。
4．1．4：需要供应商补数的，采购人员务必联络供应商及时补回；并保证来料的品质及交期不影响到我司的生产进度。
来料属客供品或集团内部提供的少数问题联络营销人员处理。
4．2 生产过程管控：生产部门及原材料仓依据生管人员制的限额领料单中的数量领料发料，（限额领料单中的物料数由生产订单数加确认的合理损耗数组成）。
ERP生产领料之补料流程
生产补料之退料流程生产领料之补料流程是作为生产领料流程的一个补充，其重要性跟生产领料是一样的。
但是，在实务中，补料操作要比生产领料操作要困难，遇到的问题也比较多。
补料作业一般分为两种，一是原来料没有领足的，现在缺多少，领多少。
第二种情况是生产定单需要用到的原材料已经按照标准领料领足了，但是，因为车间有不良品的出现等情况，导致需要超额领取原材料。
也叫做超领作业。
而补料作业的难点也在于这个作业。
这个作业若做的不好的话，后遗症是很大的。
一、是可能导致ERP成本的不准确。
超领的材料成本应该如何归集，是在当月生产的成品上平均分摊，还是仍然要计算入对应的生产订单呢?这是补料作业的第一个需要考虑的地方。
二、是材料用量难以控制。
我们公司一般采用的是正常领料，这样可以通过领料不能超过合理损耗标准领料功能来控制生产订单的领料。
但是，在有超领的情况下，就很难控制生产定单的领料状况。
只能通过一些报表，做一些事后的跟踪。
所以，事前控制做的不好的话，后面就会引起一系列的问题。
三、是容易引起生产订单的挪料情况的发生。
在实务管理中，有些生产单位比较懒。
看到其他订单也需要用到这种材料，就不开补料单了。
直接从另一个生产单中多领取一些材料，当作补料来处理。
这表面上看起来也是行的通的。
但是的话，这后续的补料过程就会出现补不到材料超额订购日期拖延、材料的追踪等等就会乱套了。
所以，有时候物控在ERP系统能够取得预计用量标准的效果的话，还是需要生产单位及跟单员在现场实务管理中，能够规范员工的作业，按照公司预先制定的标准作业来行事。
下面，我结合一个的补料流程，及补料过程中需要注意的地方。
第一步：生产补料需求。
上面我也提到过，补料需求的来源有两个方面。
一是来源于上次领料没有领足的，这次继续要补足领料的情况。
这个业务流程一般不会出现大的问题，只有重点跟踪物控了解物料的缺料情况缺料原因及到货日期即可，这里也就不做过多的阐述了。
另外一个来源就是超额的补料了，这是讲述的重点。
品质异常奖罚规定【范本模板】
1。
0 目的制定本规定以保证生产产品按质、按量、按时出货，杜绝并惩治因疏忽而导致生产不顺畅，给公司造成直接经济损失的行为，如补数、客户扣款、浪费或故意损坏公司财产等.提升产品质量及降低成本,加强员工品质意识、激励员工的责任感。
此规定是参照同行的奖罚标准,结合我司实际情况而制定。
2。
0 范围适用于捷艺发印刷包装有限公司生产的品质异常、重复性打样、生产超出损耗导致重制、客户投诉/客户退货导致补货的品质事故。
3.0 定义3。
1 有效控制制程品质事故。
3。
2 加强内部品质控制、客户投诉控制。
4.0 品质违规及品质事故4。
1 品质违规指生产过程违反管理控制程序及作业指导、规定出现制程异常4.1。
1不签或签错首件、生产制程过程出现异常未改善照样生产；4.1。
2 产品遗失、样办遗损、流程卡丢失、数量交接错误,前工序标明的各注意事项丢失、或混乱或不按前工序标明的各注意事项进行操作，混款、贴错标签、更改工单没完全回收至混货等；4。
1。
3 品质违规现象，发现者可以给以责任人开具《事故改善单》,要求责任主管给以处理意见回复，并限期整改,按时改善。
4.2 品质事故指生产过程中由于制程异常造成一定的经济损失4。
2.1 轻微事故：按成本损失计算金额在3000元以下的品质事故；4。
2。
2 一般事故：按成本损失计算金额在5000元以下3001元以上的品质事故; 4。
2。
3 严重事故：按成本损失计算金额在20000元以下5001元以上品质事故；4.2.4 特大事故:按成本损失计算金额超过20001元以上的品质事故。
5。
0 权责5。
1 生产工序或责任部门负责品质异常、产品欠数的统计和申请补数单的填报，由当事部门责任认定，分析原因及改善对策.5。
2 业务部、采购部依据品质部提供的《品质异常处理报告》核算成本损失金额，4小时内完成提供给品质部。
5.3 品质部负责品质违规查证查实，由当事部门确认后签定奖惩明细；品质部负责对品质异常的评估，根据部门或车间开出的缺数、补印、补纸、返工等申请单，对品质异常进行审查并判定,填写《品质异常处理报告》,按成本损失及客户违约金核算品质事故损失而计算处罚金额。
补料管理制度
佛山标美服饰有限公司
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文件编号
WＩ-ＰＣ-Ａ－0０4
版本/版次
A/０
页 次
１OF4
文件名称
补料管理制度
生效日期
２010－11-10
1.目的
为加强补料控制,减少由于欠料造成的停工待料或减数出货的物料浪费现象，规范补料运作程序。
2.范围
适用生产前、生产过程中的补料运作。
３．权责
３.1业务部：负责订单用量及因客户原因造成的补料与责任方确认。
４.3.2对于责任人与上报部门签署的责任人不相符时,应再次给到最终确定的责任人确认,外厂需用传真和邮件给加工厂负责人确认回签,交物控组落实补料事宜（有仓存的用仓存补料，无仓存的由采购部出《采购订购单》）。
4.4 用量不足原因补料
４.4.1使用部门在裁剪和生产过程中须核对实际用量与制单用量是否相符，用量不足需在进入生产前提出,如若有差异,在申请补料时，“补料原因”即写“用量不足”,并经过技术部审核确认。
４.5.2如物料已发至使用部门，由使用部门出《生产异常反馈协调处理单》,经责任部门确认后,交物控落实补料事宜(有仓存的用仓存补料，无仓存的由采购部出《采购订购单》）。
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文件编号
版本/版次
Ａ/0
页 次
3OF3
文件名称
补料管理制度
生效日期
2010－11-10
4.6 物料签收确认及补料时限规定
4.２.２评审结束后，由业务部更新《生产制单》的用量,如有物料增减时采购要及时做好物料的采购变更工作,确保所采购的物料型号、规格、数量正确无误。
4．3 生产管理原因补料
4．3.1生产过程中因损耗超标、错用料、错裁料、遗失、损坏物料,或因半成品/成品质量不合格而重做造成补料的，由用料部门填写《补料申请单》（单上需注明补料原因和费用承担责任方）,经部门主管与生产主任签名确认,交生管部再次核实原因并最终落实相关责任人。