6S管理的作用
6S管理的作用
6S管理的作用什么是6S管理？6S管理是一种工厂和办公室优化的管理方法，其目的是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这六个步骤，提高生产效率和员工工作质量。
在6S管理中，每个步骤中都有一个“S”字母的代表，最终看起来像是“6个S”的管理方法。
这个方法起源于日本，是对原有的5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）增加了一个安全因素后的新增管理方法。
6S管理的作用6S管理可以带来很多好处，如下：提高工作效率通过整理、整顿和清洁的步骤，可以优化工作流程，消除不必要的时间浪费和物质浪费，提高工作效率。
员工能够更快速地获得所需物品，并且无需花费太多时间寻找。
生产线上的机器也更加容易维护。
提高质量6S管理可以让员工更注重细节和质量控制，从而提高产品的质量。
清洁和整理工作区可以降低杂物和错误的几率，使得产品生产出来更加精确且优质。
降低事故发生率安全是6S管理中其中一个很重要的步骤。
通过对工作环境的整理、整顿和安全性评估，减少因工作环境造成的事故和人为错误。
例如，通过标记出某些区域或者物品的重要性和危险级别，员工可以做出更为准确和安全的决策。
提高人员素质在6S管理中，员工被要求时刻保持自身的良好素质。
这不仅包括在工作环境中穿着合适的衣服和鞋子，还包括对工作环境的尊重和保持清洁、整洁。
通过这种方式，员工可以更好地提高自己的职业素养，融入公司的企业文化并增加工作积极性。
优化工作环境通过6S管理，可以使企业的工作环境变得更为谨慎、规范和有序。
整理和整顿的过程可以消除杂物并使流程更加规范化。
清洁和清扫工作区可以减轻压力和追求大量的工作量，促进细节和精确的工作。
这些优化可以进一步减少工作环境中的噪音和其他干扰，为员工创造一个远离压力的宁静工作环境。
提高客户满意度通过6S管理，可以在很大程度上加强产品质量、生产时间和情况。
这意味着客户可以以更快速和更加高质量的方式得到这些产品。
由于整体生产过程变得更为标准化，并且员工效率提高，客户可以享受更好的增值服务。
2- 6S管理的八大作用
6S管理的八大作用推进6S管理有什么作用，很多企业都有这种疑问，所以不积极主动去进行这方面的改进，导致6S推行的失败，下面6S咨询专家为大家介绍6S管理的八大作用：6S管理的八大作用1.企业无污染通过6S管理对现场的改善，消除卫生死角，制订清扫制度及标准，制作清扫工具，落实检查，确保企业无污染。
2.人员无缺勤6S管理的持续推进，所导入的内容形成制度化，习惯化，生活化后员工的综合素养提升，确保员工按标准管理，做到正常上班人员无缺勤。
3.安全无事故6S管理推进过程中对全员进行安全培训，促进全员安全意识，消除现场一切不安全的状态，消除现场一切不安全的行为，消除现场一切不安全的管理，确保企业安全无事故。
4.生产无浪费6S管理开展通过现场的整理、整顿，消除物品现场存放过多，库存过多的现象，全员的6S管理活动，提升全员浪费的意识，通过持续性的6S管理，完善物品的量化管理，做到生产无浪费。
5.设备无故障6S管理的深入开展，培训员工的设备管理技能，挖掘设备的缺陷，完善设备的管理标准，制订设备的清扫、点检、注油、保养等标准并强化执行，确保设备安全稳定的运行，做到设备无故障。
6.产品无不良6S管理能提升员工的综合能力，也通过有组织的小集团活动，分析质量问题，通过掌握QC工具及WHY-WHY分析等质量分析工具，找出影响品质的要因，并组织小组活动去解决，确保产品无不良。
6.产品切换0损失6S管理不仅只是打造干净、整洁、规范、安全的现场，6S管理也是一种现场生产的改善管理方法，通过6S管理改善的深入与生产结合，确保生品切换0损失。
7.售后无投诉6S管理的名言是：什么样的人生产什么样的产品，6S管理能给企业培养大量优秀的员工，优秀的员工是能确保产品质量的根本，优秀的员工能生产高质量的产品且无不良流出，确保售后投诉。
以上就是6S咨询专家关于“6S管理的八大作用”的相关介绍，6S管理不是万能，但确能帮助改进您的企业管理，确保企业的竞争力!。
简述6s管理
简述6s管理摘要：1.6S管理简介2.6S管理的作用3.6S管理的实施步骤4.6S管理在我国的推广与应用5.6S管理在各行业的案例分析6.6S管理与其他管理方法的比较7.6S管理的持续改进与优化正文：6S管理是一种起源于日本的现场管理方法，它通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六个环节，对工作现场进行系统化、规范化的管理。
6S管理的实施不仅能够提高工作效率，还能提升员工素质，降低安全事故发生率，从而提高企业的整体竞争力。
6S管理的作用主要体现在以下几个方面：1.提高现场工作效率：通过整理和整顿，消除不必要的物品和杂物，使工作场所宽敞明亮，便于员工查找和使用工具、物料，从而提高工作效率。
2.提升员工素养：通过清扫、清洁和素养训练，培养员工养成良好的工作习惯，增强责任心，形成自觉维护工作环境的意识。
3.降低安全事故发生率：通过对现场的安全管理，消除安全隐患，确保员工人身安全和财产安全。
4.提高产品质量：6S管理使现场整洁有序，有利于产品质量的提高，减少不良品率。
在我国，6S管理得到了广泛的应用和推广。
许多企业将其纳入企业文化建设，形成具有中国特色的6S管理体系。
各行各业都有不少成功实施6S管理的案例，如制造业、服务业、医疗机构等。
6S管理与其他管理方法相比，具有较强的可操作性和实用性。
它不仅关注现场环境的改善，还注重员工素质的提高，形成良好的企业文化。
然而，企业在实施6S管理过程中，还需不断进行持续改进和优化，以适应不断变化的市场环境和企业需求。
总之，6S管理是一种具有广泛应用价值的管理方法，通过系统地实施整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全环节，不仅能够提高现场工作效率，降低安全事故发生率，还能提升员工素质，提高产品质量。
工程施工6s
工程施工6s随着社会经济的发展和科技的进步，各行业对于质量管理和安全管理的要求越来越高。
作为建筑行业中重要的管理方法之一，6S管理在施工工程中发挥着重要作用。
本文将从什么是6S管理、6S管理的重要性、6S管理的实施步骤以及6S管理的效果等方面进行探讨。
一、什么是6S管理6S管理是源自于日本的一种工作环境整理和管理方法，它是在5S管理基础上增加了“安全”这一要素。
6S管理的六个原则分别是整理、整顿、清扫、清洁、标准化和安全。
通过这六项原则的贯彻执行，企业可以有效地提高工作效率，降低生产成本，改善员工的工作环境和生活质量，提升企业形象，实现经济效益和社会效益的良性循环。
二、6S管理的重要性1.提高工作效率。
通过整理、整顿等步骤，可以减少工作中的浪费，提高工作效率。
2.改善工作环境。
对工作场所进行清扫、清洁，可以提升员工的工作积极性和幸福感。
3.降低生产成本。
通过整理、整顿等步骤，可以减少不必要的材料浪费，降低生产成本。
4.提升企业形象。
具备整洁、规范的工作环境，可以提升企业的形象和声誉，吸引更多的客户。
5.保障员工安全。
6S管理中的“安全”原则是最重要的，通过制定安全标准、加强安全意识培训等方式，可以保障员工的安全。
6.实现经济效益和社会效益的双赢。
通过6S管理的实施，可以实现经济效益和社会效益的双赢，取得可持续发展。
三、6S管理的实施步骤1.整理。
整理是指清除工作环境中的垃圾和不必要的物品，保持工作环境的整洁和有序。
2.整顿。
整顿是指优化工作流程，使得工作流程更加高效和顺畅，减少不必要的浪费。
3.清扫。
清扫是指定期对工作环境进行清扫，保持环境的清洁和卫生。
4.清洁。
清洁是指对工作设备、工作区域进行清洁，保持设备的良好状态。
5.标准化。
标准化是指建立并贯彻执行一系列的标准化作业程序，确保每个环节都按照规定的流程进行。
6.安全。
安全是6S管理的核心要素，企业必须重视员工的安全教育和设施的安全保障，保障员工的安全和健康。
开展6S活动的作用和意义
开展6S活动的作用和意义：
1. 提升企业形象：整洁的工作环境，饱满的工作情绪，有序的管理方法，吸引更多的优秀人才加入公司行列。
2. 营造团队精神：创造良好的企业文化，加强员工的归属感，最大限度激励员工，容易塑造良好的企业文化。
3. 能够减少浪费：经常习惯性的整理整顿，不需要专职整理人员，减少人力，减少场所、节约时间就是降低成本。
4. 能够保证品质：养成认真的工作习惯，做任何事情都一丝不苟，不马虎，品质自然有保障。
5. 改善情绪：清洁、整齐、优美的环境带来美好的心情，员工工作起来更认真。
6. 有安全上的保障：地上不会随意摆放、丢弃物品，墙上不悬挂危险品，这些都会使员工人身、企业财产有相应的保障。
7. 提高效率：工作环境优美，工作氛围融洽，工作自然得心应手。
物品摆放整齐，不用花时间寻找，工作效率自然就提高了。
开展6S活动，进行宣传栏等定期进行“6S”管理活动的宣传与展示活动，及时传递报道“6S”管理工作情况，做到班组内每月均有涉及到“6S”管理工作的宣传报道，进一步提高班组职工对“6S”管理的认识。
要求各班员每月要有自检、自查、自考评记录；每周要有自检、自查记录，组织定期（每周）和不定期的班组互查活动，促进各个班组的提高。
开展6s创意竞赛活动，开动员工脑筋，全员参与，自己动手。
激发员工创意积极性。
“如何巩固已有成果，持之以恒把6S管理深化下去，同时不断创新工作思路，建立健全6S管理长效机制”。
什么是6s管理 6S管理内容 6s管理的作用
什么是6s管理 6S管理内容 6s管理的作
用
什么是6s管理？
6s管理是一种在企业和工作场所实施的基于日本流程改善方法的管理方式。
它的名称基于六个日语词汇的第一个字母：整理（Seiri），整顿（Seiton），清洁（Seiso），清除（Seiketsu），标准化（Seikō），以及自律（Shitsuke）, 这些步骤将操作环境标准化并且确保：最大化生产力，提高质量并降低成本。
6S管理内容
6s管理包含以下六个步骤：
1. 整理：将必要和不必要的物品分开并将不必要的物品清除。
2. 整顿：对工作场所分配的物品放置位置进行整理。
3. 清洁：对整合物品的场所进行清洁，以确保整个工作区域为干净的工作环境。
4. 清除：保持整个工作环境的组织，并注意淘汰一切使工作上不便的事物。
5. 标准化：开发工作过程的标准并确保所有操作都依照标准进行。
6. 自律：利用员工对当前工作方式进行评估，并提高生产力。
6s管理的作用
实施6s管理可以带来以下益处:
1. 提高工作环境品质：整理、整顿、清洁、清除和标准化这些步骤改善了工作环境的质量，创造了一个更好的工作环境。
2. 提高工作效率和生产力：通过标准化确保所有操作都在规定时间内进行，提高效率和生产力。
3. 符合质量标准：通过减少错误并确保生产过程完整，可以提高产品的质量，并使生产符合各种质量标准。
4. 安全：通过清洁和标准化使员工可以更加专注于自身的任务并且减少了意外事故。
综上所述，实施6s管理可以在工作场所带来很多好处，如提高生产力，质量和安全性等方面都有明显的改善。
6S管理的作用
6S管理的作用5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。
安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。
6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：（1）降低安全事故发生的概率。
企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。
6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。
在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。
（3）降低在制品的库存。
6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。
（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。
6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。
（5）提升员工归属感。
6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。
6S管理实施的原则为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：（1）持之以恒的原则。
6S管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6S管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。
6s管理对企业的作用
6s管理对企业的作用企业的管理对于其运营和发展至关重要，而6s管理作为一种有效的管理方法，对于提高企业的效率和竞争力具有重要的作用。
本文将从减少浪费、提高工作效率、改善工作环境、促进员工参与和团队合作等方面探讨6s管理对企业的作用。
第一, 6s管理可以帮助企业减少浪费。
在6s管理中，通过“整理”和“清扫”两个步骤，可以及时发现和清除工作中的无效步骤和浪费，从而减少不必要的时间和资源的消耗。
例如，企业可以通过整理工作区域，清除不必要的工具和材料，避免杂乱和过度的库存，从而提高工作效率和资源利用率。
第二, 6s管理可以提高工作效率。
在6s管理中，通过“整理”、“整顿”和“标准化”三个步骤，可以优化工作流程和标准，减少工作中的混乱和错误，提高工作效率和质量。
例如，企业可以通过整理和整顿工作区域，将工作步骤和工具摆放在合理的位置，减少员工的移动和寻找时间，提高工作效率和生产力。
第三, 6s管理可以改善工作环境。
在6s管理中，通过“整理”、“清扫”和“清洁”三个步骤，可以及时清除工作区域的污垢和杂物，保持工作环境的整洁和舒适。
一个干净、整洁的工作环境不仅可以提高员工的工作积极性和满意度，还可以减少事故和错误的发生，提高工作质量和安全性。
第四, 6s管理可以促进员工参与。
在6s管理中，强调员工的参与和主动性，鼓励员工积极参与到6s的实施和改进中。
通过员工的参与，可以深入了解工作现场的实际情况和问题，并及时采取措施进行改进。
员工的参与不仅可以提高6s管理的效果和持久性，还可以增强员工的团队意识和责任感。
第五, 6s管理可以促进团队合作。
在6s管理中，通过培训和沟通等方式，可以加强团队成员之间的沟通和协作，形成良好的工作团队。
通过团队合作，可以共同解决工作中的问题和挑战，提高工作效率和质量。
团队合作还可以促进知识和经验的共享，提升整个企业的综合实力和竞争力。
6s管理对企业的作用主要体现在减少浪费、提高工作效率、改善工作环境、促进员工参与和团队合作等方面。
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6S管理的作用
5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。
安全是现场管理的重中之重，6S
管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。
6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：
（1）降低安全事故发生的概率。
企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。
6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。
在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。
（3）降低在制品的库存。
6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。
（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。
6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。
（5）提升员工归属感。
6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。
6S管理实施的原则
为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：
（1）持之以恒的原则。
6S管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6S管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。
因此将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。
（2）持续改进的原则。
随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。
这就要求所进行的6S管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。
（3）规范、高效的原则。
6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。
只有实现不断提高生产效率的6S管理才是真正有效的现场管理。
（4）自己动手的原则。
管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。
只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。
（5）安全的原则。
安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。
重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。
6S管理的实施
6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。
就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3
个S，对于需要推行6S管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。
整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。
整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。
6S宣传标语管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。
清洁是在4S管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S管理的持续改进。
素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。
6S管理始于素养，也终于素养，也就是说人可以改造环境，环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。
素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。
6S标语管理的过程控制
6S管理标语要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。
（1）安全管理控制
安全管理控制一般从三个方面进行。
一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。
二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。
三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。
（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S管理的水平。
（3）定置定位的控制
现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。
现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。
（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。
通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。
管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S管理标语，也有的企业在6S管理的基础上，增加节约(saving)、服务（service）、客户满意（atisfaction）等扩展为7S、8S、9S管理；就企业而言，推行的是几S管理并不重要，重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。