晶间腐蚀试验操作技巧规章
晶间腐蚀方法
6.4不锈钢局部腐蚀（晶间腐蚀、点蚀）试验结果与对比6.4.1不锈钢晶间腐蚀试验方法1）沸腾硝酸法（E法，用于304、410S、430、409L）目的：检测304（敏化后）和410S、430、409L(热轧态)的耐晶间腐蚀性能；实验条件：试样在65%硝酸溶液中微沸48h（304）或24h（其他）；试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗；检测：测量失重；腐蚀后的特征形貌；标准：GB 4334.32）硫酸-硫酸铜法（用于奥氏体不锈钢304）目的：检测304（敏化后）的耐晶间腐蚀性能；实验条件：试样在CuSO4+H2SO4+铜屑的微沸溶剂中24h（对于≤18%C r的不锈钢）；试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗；检测：测量失重；腐蚀后的金相特征；溶剂配方：100g CuSO4+100ml H2SO4加蒸馏水稀释至1000ml。
标准：GB 4334.2注1：304不锈钢为热轧后再经650℃、2h处理的敏化态，铁素体不锈钢为热轧态。
注2：以上二法对304都适用；对铁素体不锈钢，试验表明：410、430、409L 在硫酸-硫酸铜溶液中试样表面发生较严重的镀铜现象，故仅采用沸腾硝酸法。
因此，为了便于304与其它3种铁素体不锈钢进行耐晶间腐蚀性能的对比分析，以下以沸腾硝酸法为主，此外还要与晶间腐蚀的电化学试验、分析相结合（参6.7）。
图0-1 晶间腐蚀试验装置图0-2 点蚀试验装置（恒温水浴锅）6.7 不锈钢局部腐蚀的电化学分析与对比6.7.1不锈钢晶间腐蚀电化学试验方法主要目的：对不锈钢耐晶间腐蚀的电化学性能的测定和对比分析，与浸泡试验结果相辅相成。
测试项目：用动电位再活化法测得晶间腐蚀的电化学曲线，可得阳极化环和再活化环的最大电流Ia和Ir，并以其比值Ir/Ia作为耐晶间腐蚀性能的度量。
试样状态：304---650o C 2h、空冷；430、410、409L---热轧态；均经机械抛光。
所用仪器：CHI600C电化学分析仪标准：JIS G0580-1986，ASTM G108，GB/T 15260-1994晶间腐蚀电化学测定方法:采用电化学动电位再活化法(EPR)：以0.5mol/L的H2SO4为腐蚀介质（30o C），采用双环EPR法，以6V/h的扫描速度从腐蚀电位[约-400mv（SCE）] 极化到+300mv（SCE），一旦达到这个电位则扫描方向反转，以相同速度降低到腐蚀电位。
ASME晶间腐蚀作业指导书
1.Scope
1.1 Practice E—Copper-Copper Sulfate-Sulfuric Acid Test forDetecting Susceptibility to Intergranular Attack in Austenitic Stainless Steels, and
5.3 Specimens of extra-low-carbon and stabilized grades are tested after sensitizing heat treatments at 650 to 675℃，which is the range of maximum carbide precipitation. The most commonly used sensitizing treatment is 1h at 675℃. Care should be taken to avoid carburizing or nitriding the specimens. The heat treating is bestcarriedout in air or neutral salt.
6.4 The time of the test shall be a minimum of 15h, unless a longer time is agreed upon between the purchaser and the producer.If not 15h, the test time shall be specified on the test report. Fresh test solutionwould not be needed if the test were to run 48 or even 72h.(If any adherent copper remains on the specimen, it may be removed by a brief immersion in concentrated nitric acid at room temprature).
晶间腐蚀试验操作规程
晶间腐蚀试验操作规程1、总则1.1本公司采用的晶间腐蚀试验方法为GB/T4334.5-2000《不锈钢硫酸－硫酸铜腐蚀试验方法》。
1.2本守则对试样的提取、试验设备、试验条件和步骤、试验结果的评定及报告作了规定。
适用于检验奥氏体、奥氏体－铁素体不锈钢在加有紫铜屑的硫酸－硫酸铜溶液中的晶间腐蚀倾向。
2、试样的提取与制备2.1焊接件试样从与产品钢材相同且焊接工艺也相同的试板上提取，应包括母材、热影响区及焊接金属的表面，详见附件。
2.2试样用锯切取，如剪切则应通过切削或研磨方法除去剪切的影响部分。
2.3试样切取及表面研磨时，应防止表面过热。
试验试样表面粗糙度Ra值≯0.8μm，其他检验试样提取详见GB/T4334.5。
（见附件）3、试验仪器、设备、试验溶液3.1试验仪器为容量≥1L的带回流冷凝器的磨口锥形烧瓶。
3.2 600瓦的加热电炉配上一只可调变压器，通过后者调节加热电炉的功率，使本试验溶液能保持微沸状态。
3.3试验溶液配制方法如下：将100g符合GB/T665的分析纯硫酸铜（CuSO4·5H2O）溶解于700ml蒸馏水或去离子水中，再加入100ml符合GB/T625的优级纯硫酸，用蒸馏水或去离子水稀释至1000ml，即配成硫酸－硫酸铜溶液。
4、试验条件和步骤4.1试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）去油污并干燥。
4.2在充入第3条配制的试验溶液的烧瓶底部铺一层符合GB/T466（纯度不小于99.5％）的紫铜屑或铜粒，然后放置试样。
保证每个试样与紫铜屑接触的情况下，同一烧瓶中允许放几层同一钢种的试样，但试样之间要用上述紫铜屑隔离而互不接触。
4.3试验溶液应高出最上层试样20mm以上。
每次试验都应使用新的试验溶液。
4.3.1仲裁试验时，试验溶液量按试样表面积计算，其量在8ml/Cm²以上。
4.4完成上述工作后，将烧瓶放在加热装置上，在回流冷凝器进水口要一直以冷却水（自来水）流入，出水口畅通放水。
晶间腐蚀a法试验
晶间腐蚀A法试验一、引言晶间腐蚀是一种在金属材料中常见的局部腐蚀形式，主要发生在晶界处。
由于晶界处的原子排列与晶粒内部不同，因此晶界处的能量较高，容易成为腐蚀的优先发生地。
晶间腐蚀会导致材料的机械性能下降，甚至引发灾难性事故。
因此，对晶间腐蚀的研究和检测具有重要意义。
A法试验是一种常用的检测晶间腐蚀的方法，其原理是在特定条件下对材料进行加速腐蚀，以观察晶间腐蚀的情况。
本文将详细介绍晶间腐蚀A法试验的原理、步骤、结果分析以及应用。
二、晶间腐蚀A法试验原理A法试验是一种基于电化学原理的加速腐蚀试验方法。
在特定的腐蚀介质和温度条件下，通过对试样施加一定的电位或电流，模拟实际使用环境中的腐蚀过程，从而加速晶间腐蚀的发生。
通过观察和分析试样在试验过程中的腐蚀形貌、重量变化等指标，可以评估材料的晶间腐蚀敏感性。
三、晶间腐蚀A法试验步骤1. 试样准备：选择具有代表性的金属材料作为试样，按照规定的尺寸和形状进行加工。
试样的表面应光洁、无油污和其他杂质。
2. 试验装置：准备适当的腐蚀介质（如酸、碱、盐溶液等），并将其注入试验容器中。
根据试验要求设置合适的温度和搅拌速度。
3. 电位或电流控制：根据试验方案，设置合适的电位或电流值。
通常，电位值应使试样处于活化状态，以加速晶间腐蚀的发生。
4. 试验时间：根据试验要求，确定合适的试验时间。
试验时间的长短应根据材料的性质、腐蚀介质的浓度和温度等因素进行调整。
5. 结果观察与分析：试验结束后，取出试样并清洗干净。
观察试样的腐蚀形貌，如晶界处的腐蚀程度、腐蚀产物的颜色和分布等。
同时，可以测量试样的重量变化，以评估腐蚀速率。
四、晶间腐蚀A法试验结果分析根据试样的腐蚀形貌和重量变化等指标，可以对晶间腐蚀A法试验的结果进行分析。
以下是一些常见的分析结果：1. 腐蚀形貌：观察试样表面和截面的腐蚀形貌，可以判断晶间腐蚀的程度和类型。
例如，晶界处出现明显的腐蚀沟槽或裂纹，表明晶间腐蚀较严重。
晶间腐蚀试验操作规程
1.1岗位职责
1.1.1按相关晶间腐蚀试验技术标准进行试验。
1.1.2提前五分钟到岗，检查晶腐室水、电及药品的使用情况，做好试验前准备工作。
1.1.3坚守工作岗位不得随便离开，有事应向主管请假。
1.1.4认真填写本职责围的原始记录、对试验结果负责。
1.1.5负责提出药品及器材的购置计划。
宽度为15~25mm的整段管状试样
OD＞38，且
壁厚≦5
厚度≦5mm，宽度为15~25mm，周向弧长≧50mm
ISO
—
试样总表面积在15~35cm2之间，按相关产品标准制样。
3.3试样的敏化处理
3.3.1试样的敏化处理在研磨前进行。
3.3.2敏化前试样必须用溶剂式洗涤剂（非氯化物），如丙酮，酒精，去油并干燥，去油后的试样不能用手触摸。
2.主要设备参数及工装
以16%硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法为重点，试验采用回流冷凝器、三角烧瓶、1000W电炉、箱式电阻炉、干燥箱、智能工业调节器AI-804、控温精度≦0.2%、双目显微镜。
3.作业流程与操作规程
各标准对16%硫酸—硫酸铜腐蚀试验的适用围的规定如表1所示。
表1 16%硫酸—硫酸铜腐蚀试验的适用围
文件名称：晶间腐蚀作业标准
文件编号：WLCS-QW-Q-005-2010
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生效日期：2010年05月10日
编制单位：品管部
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2.主要设备参数及工装………………………………………………………………（ 3 ）
3.作业流程与操作规程………………………………………………………………（3~7）
马氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法
马氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：马氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法马氏体不锈钢是一种特殊的不锈钢材料，具有良好的耐蚀性和机械性能。
在特定的环境条件下，马氏体不锈钢仍然可能发生晶间腐蚀现象，从而降低其性能和使用寿命。
对于马氏体不锈钢材料进行晶间腐蚀试验具有重要意义。
本文将介绍马氏体不锈钢晶间腐蚀试验的方法和步骤。
1. 试验样品的制备需要准备一定数量的马氏体不锈钢试验样品。
样品的尺寸和形状应符合相关标准要求，通常为长方形或圆片状。
在制备样品时，需要保证其表面光滑、清洁，并且没有明显的缺陷或损伤。
2. 试验液的选择接下来，需要选择合适的试验液体。
通常情况下，马氏体不锈钢晶间腐蚀试验所使用的试验液为氯化物溶液，如氯化钠溶液或氯化镁溶液。
试验液的浓度和温度也需根据实际情况进行调整，以模拟实际工作环境中可能遇到的腐蚀条件。
3. 试验条件的设定在进行晶间腐蚀试验前，需要设定一定的试验条件。
包括试验液的温度、PH值、搅拌速度等参数。
这些条件对试验结果的准确性和可靠性有重要影响，因此需要严格控制。
4. 试验过程的操作将制备好的样品放入试验液中，按照设定的条件进行试验。
在试验过程中，定期检查样品表面的腐蚀情况，记录相关数据。
5. 试验结果的分析试验结束后，对试样表面进行观察和分析，评估晶间腐蚀程度。
通过观察试样的腐蚀痕迹和形貌，可以判断马氏体不锈钢材料的抗腐蚀性能。
6. 结论与建议根据试验结果，制定相关的结论和建议。
如果发现马氏体不锈钢材料存在晶间腐蚀问题，需要及时采取相应的措施进行改善和提升。
选择合适的材料、表面处理或加工工艺等。
马氏体不锈钢晶间腐蚀试验是评估材料性能和耐蚀性的重要手段。
通过严格控制试验条件和分析试验结果，可以及时发现材料存在的问题，并提出相应的改进建议，以保证材料在实际工作环境中具有良好的性能和可靠性。
第二篇示例：马氏体不锈钢是一种具有优良耐腐蚀性能的不锈钢材料，但在某些特定环境下，仍有可能发生晶间腐蚀现象，降低其使用寿命和性能。
不锈钢晶间腐蚀试验与分析
不锈钢晶间腐蚀试验与分析一、实验目的1.掌握影响奥氏体不锈钢晶间腐蚀的因素；2.掌握不锈钢晶间腐蚀试验的方法；二、实验原理18-8 型奥氏体不锈钢在许多介质中具有高的化学稳定性，但在400-800℃范围内加热或在该温度范围内缓慢冷却后，在一定的腐蚀介质中易产生晶间腐蚀。
晶间腐蚀的特征是沿晶界进行浸蚀。
使金属丧失机械性能，致使整个金属变成粉末。
1.晶间腐蚀产生的原因一般认为在奥氏体不锈钢中，铬的碳化物在高温下溶入奥氏体中，由于敏化（400-800℃）加热时，铬的碳化物常于奥氏体晶界处析出，造成奥氏体晶粒边缘贫铬现象，使该区域电化学稳定性下降，于是在一定的介质中产生晶间腐蚀。
为提高耐蚀性能，常采用以下两种方法。
(1)将 18-8 型奥氏体不锈钢碳含量降至 0.03%以下，使之减少晶界处碳化物析出量，而防止发生晶间腐蚀。
这类钢成称为超低碳不锈钢，常见的有00Cr18Ni10。
(2)在 18-8 型奥氏体不锈钢中加入比铬更易形成碳化物的元素钛或铌，钛或铌的碳化物较铬的碳化物难溶于奥氏体中，所以在敏化温度范围内加热时，也不会于晶界处析出碳化物，不会在腐蚀性介质中产生晶间腐蚀。
为固定18-8 型奥氏体不锈钢中的碳，必须加入足够数量的钛或铌，按原子量计算，钛或铌的加入量分别为钢中碳含量的4-8 倍。
2.晶间腐蚀的试验方法晶间腐蚀的试验方法有 C 法、 T 法、 L 法、 F 法和 X 法。
这里介绍容易实现的 C法和 F法。
试样状态：(1)含稳定化元素（ Ti 或 Nb）或超低碳（ C≤ 0.03%）的钢种应在固溶状态下经敏化处理的试样进行试验。
敏化处理制度为 650℃保温 1 小时空冷。
(2)含碳量大于 0.03%不含稳定化元素的钢种，以固溶状态的试样进行试验；用于焊接钢种应经敏化处理后进行试验。
(3)直接以冷状态使用的钢种，经协议可在交货状态试验。
(4)焊接试样直接以焊后状态试验。
如在焊后要在 350℃以上热加工，试样在焊后要进行敏化处理。
晶间腐蚀检测方法
晶间腐蚀检测方法
晶间腐蚀检测方法：
①目视检查最简单直接无需任何仪器仅凭肉眼即可发现表面凹凸不平颜色变化等宏观特征；
②超声波检测利用高频声波在材料中传播时遇到界面会发生反射折射吸收现象分析回波信号判断损伤程度；
③涡流检测原理与超声波类似但使用的是交变磁场和感应电流当试件中有缺陷时会导致涡流路径改变；
④射线照相将X射线γ射线穿过被检测物体落在底片上由于不同区域吸收强度不一样便形成黑白对比影像；
⑤磁粉检测适用于铁磁性材料在其表面撒上干湿磁粉通以直流电后若有裂纹则会在磁场作用下载流子积聚；
⑥渗透检测采用含有荧光或着色染料的渗透液涂抹在干净表面上渗入开口缺陷停留一段时间后擦去多余部分；
⑦拉曼光谱通过激光激发样品中分子振动转动产生散射光谱分析其中峰位强度变化可定性定量描述腐蚀产物；
⑧电化学测试将待测样品作为工作电极浸入电解液中施加恒定电压或电流测量其极化曲线阻抗谱等电化学参数；
⑨扫描电镜结合SEM+EDS技术不仅能观察到微观形貌还能进行元素成分分析揭示腐蚀机理；
⑩三维重建利用CTMRI等断层扫描技术获取物体内部多个截面图像再通过软件重建出三维立体模型；
⑪声发射监测在设备运行状态下安装拾音器捕捉因晶间腐蚀引发的微弱声波信号实现在线预警；
⑫模拟预测基于有限元分析法建立腐蚀模型输入环境介质成分温度应力等边界条件预测服役寿命。
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GB——金相磨片应取自试样的非弯曲部位（焊接接头和焊管除外），经浸蚀后（不得过腐蚀），在150-500倍显微镜下观察，允许晶间腐蚀深度由供需双方协商确定。
ASTM——用金相法在100~250倍显微镜下观察试样的弯曲外表面。
JIS——用100~200倍的金相显微镜观察试样的弯曲外表面。
3.1试样选取………………………………………………………………………（3）
3.4试验溶液………………………………………………………………………（4）
3.5试验步骤………………………………………………………………………（4~5）
3.6试验结果评定…………………………………………………………………（6）
3.9.1.3设定所需温度，合上开关，烘箱开始加热。
3.9.1.4物品放置箱内不宜过挤以便冷热空气对流不受阻塞，保持箱内温度均匀。
3.5.5打磨试样，先用60#砂纸粗磨，再用120#砂纸细磨。国标与德标的晶腐样，样的两面都要用手工砂纸磨；横向晶腐两面都要用手工砂纸磨。
3.5.6试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）除油并干燥。
3.5.7三角烧瓶底座放一层铜屑或铜粒，然后放入试样，保证每个试样与铜屑接触的情况下，同一烧瓶中允许放几层试样，但是试样之间要互不接触，尽量减少离子干挠。（ASTM同一容器中可放3个试样，钢种不同也可以）
3.5.2制样，须送金工车间进行机械加工的先加工后去毛刺，尖锐棱边应倒圆，凡试样表面有显着横向刀、磨痕或机械损伤，有明显淬火变形或裂纹以及肉眼可见冶金缺陷的均不允许试验。
3.5.3对需敏化处理的试样进行敏化处理。
3.5.4对试样进行酸洗去除氧化皮。酸洗液为：100℃开水+氢氟酸+硝酸（1000ml+20ml+50ml），配制酸液时应先倒氢氟酸后倒硝酸。
3.5.8每次试验都应使用新配溶液，试验所用的铜屑或铜粒用温热的蒸馏水清洗过后可重复使用。
GB——试验溶液高于试样20mm以上。仲裁试验时，试验溶液量按试样表面积计算，其量在8ml/cm2以上。
ASTM——溶液应浸没试样，试验溶液量按试样表面积算，其量不少于8mL/cm2。
JIS——同ASTM。
ISO——同ASTM。
JIS——管段试样，按压扁试验方法压至平板间距“H”，H=1.09Dt/(0.09D+t),t为壁厚，mm；D为管子的外径，mm。非管段试样，弯至弯角处半径小于试样厚度的1.0倍，弯曲角度≧90°。
ISO——非管段试样，围绕一个半径不超过壁厚的心轴弯曲90°以上。外径不大于60mm的管子，按压扁试验进行压扁，直至压板间距不超过H, H=1.09Dt/ (0.09D +t ), t为名义壁厚，mm；D为管子的外径，mm。
3.8.5试验结束后，将试验结果输入QMS系统中的工艺性能维护。在需要时，由系统出具报告单。
3.8.6输入QMS系统数据应包括以下内容: a.试样编号；b.试验结果。
3.9电热恒温干燥箱操作规程和注意事项
3.9.1操作规程
3.9.1.1通电前先检查干燥箱的电气性能，注意是否有断路或漏电现象。
3.9.1.2待一切就绪，放入试品，旋开排气阀。
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2.主要设备参数及工装………………………………………………………………（3）
3.作业流程与操作规程………………………………………………………………（3~7）
1.1.6有责任接收上级主管部门的考核，复查结果。
1.1.7努力钻研技术，熟悉并认真执行标准，掌握好本岗位的操作技能。
1.2权限
1.2.1对职权范围内的检验任务，按产品的规定有权作出检验结论。
1.2.2对既无产品性能说明，又无技术标准的产品有权拒绝接收检验。
1.2.3有权拒绝外来人员进入试验室，以防药品外流及干扰自已的分析测试工作。
3.2.4试样切取及表面研磨时应防止过热。试样的粗糙度必须小于0.8um。
表2
标准
规格（mm）
试样尺寸/mm
试样数量
说明
长
宽
厚
GB
OD＜5
80~100
—
—
2
取整段管状试样（内外壁都需检验，如内壁不能弯曲评定时，则用金相法评定）
15≧OD≧5
80~100
—
—
2
取半管状或舟形试样，试验后每个试样均弯曲两个被检验面
标准
适用范围
奥氏体钢不锈钢
双相不锈钢
铁素体不锈钢
GB
适用
适用
3%的不锈钢，若Mo%＞3%，则应与客户协商是否可用此方法
——
——
ISO
Cr%＞16%，Mo%≦3%的奥氏体钢
Cr%＞16%，Mo%≦3%的双相钢
Cr含量在16%~20%之间，Mo含量在0%~1%之间的铁素体钢
JIS
3.5.9将烧瓶放在加热装置上，通过以冷却水，加热试验溶液，使之保持微沸状态，从溶液达到沸点时开始计时，试验持续时间如下：
GB——试验连续16小时。
ASTM——试验连续15h；
JIS——试验连续16h，仲裁试验20h；
ISO——试验连续20±5h，仲裁试验20h。
3.5.10试验后取出试样，洗净、干燥、弯曲。
JIS——在700℃±10℃条件下保温30min，然后水冷；或在650℃±10℃条件下保温10min，然后水冷。
ISO——敏化处理方法有两种：700℃±10℃，保温30min，水冷或650℃±10℃，保温10min，水冷。敏化处理仅限于奥氏体和双相不锈钢，若无特别规定，采用第一种敏化处理方法。
3.4试验溶液
GB——压力加工件、焊管和焊接试样弯曲180°，弯曲时要到位，切勿重复弯曲。弯曲压头直径严格按标准制作。试样弯曲用的压头直径，当试样厚度不大于1mm时，压头直径为1mm；当试样厚度大于1mm时，压头直径为5mm。
ASTM——试样弯曲180°，且弯角处直径等于试样厚度，如图1。延展性不好的材料，通过弯曲与试验试样尺寸一样的非试验试样来测定弯曲的最大角度。管制品按压扁试验进行压扁，最终压板间距随钢管尺寸变化而变化。
1.岗位职责与权限
1.1岗位职责
1.1.1按相关晶间腐蚀试验技术标准进行试验。
1.1.2提前五分钟到岗，检查晶腐室水、电及药品的使用情况，做好试验前准备工作。
1.1.3坚守工作岗位不得随便离开，有事应向主管请假。
1.1.4认真填写本职责范围内的原始记录、对试验结果负责。
1.1.5负责提出药品及器材的购置计划。
ISO——对评定结果有怀疑时，应用金相法观察试样纵向横截面来判别是否是晶间腐蚀并测量腐蚀深度。
3.6.3如果怀疑裂纹时由于弯曲产生的裂纹，可对一未经过腐蚀试验的试样进行同样的弯曲，弯曲后进行比较，便可以认定在腐蚀试验试样上看到的裂纹是否是由于晶间腐蚀造成的。
3.7 35%硫酸-硫酸铜晶间腐蚀试验
此方法仅在ISO和JIS中提及，适用范围：
GB——铜屑或铜粒的纯度不小于99.5%，同一烧瓶中的试样应为同一钢种。
ASTM——铜屑或铜粒为电解级别，同一烧瓶中的试样最好为同一钢种，也可以为不同钢种。
JIS——铜屑或铜粒应为JIS H3100中的C1 100级别，同一烧瓶中的试样可为不同钢种。
ISO——同ASTM，另外溶液中Cu的含量至少为50g/L。
4.相关文件……………………………………………………………………………（7~8）
5.质量记录……………………………………………………………………………（8）
6.修订记录……………………………………………………………………………（8）
7.附件…………………………………………………………………………………（8）
图1
3.6试验结果评定
3.6.1弯曲后的试样在放大镜下观察弯曲试样外表面，有无晶间腐蚀而产生的裂纹。从试样的弯曲部位棱角产生的裂纹，以及不伴有裂纹的滑移线、皱纹和表面粗糙等都不能认为是晶间腐蚀而产生的裂纹。放大镜放大倍数符合以下要求：
GB——10倍；ASTM——5~20倍；JIS——5~15倍；ISO——10倍。
OD≦38
宽度为15~25mm的整段管状试样
OD＞38，且
壁厚≦5
厚度≦5mm，宽度为15~25mm，周向弧长≧50mm
ISO
—
试样总表面积在15~35cm2之间，按相关产品标准制样。
3.3试样的敏化处理
3.3.1试样的敏化处理在研磨前进行。
3.3.2敏化前试样必须用溶剂式洗涤剂（非氯化物），如丙酮，酒精，去油并干燥，去油后的试样不能用手触摸。
3.3.3含碳量大于0.030%且不含稳定化元素的钢种不进行敏化处理。
3.3.4对超低碳钢（碳含量不大于0.03%）或稳定化钢种（添加钛或铌）进行敏化处理。
GB——敏化处理温度为650℃，压力加工试样保温两小时，铸件保温一小时，空冷。
ASTM——在650~675℃下热处理,通常采用675℃，保温1h。
3.7 35%硫酸-硫酸铜晶间腐蚀试验…………………………………………………（6）
3.8试验结果处理…………………………………………………………………（6）
3.9电热恒温干燥箱操作规程和注意事项………………………………………（6~7）
3.10电炉操作规程和注意事项……………………………………………………（7）
3.2试样尺寸及制备
3.2.1试样的尺寸见表2。
3.2.2管子用刨床或线切割制成。试样用锯切取，如用剪切时，应通过切削或研磨的方法消除剪切的影响部分。