水泥生产资源综合利用及节能降耗途径【最新版】
水泥节能降耗实施方案
水泥节能降耗实施方案
首先，我们需要从原材料选择和配比方面入手。
合理选择原材料，
控制原材料的成分和配比，可以有效降低生产过程中的能耗。
此外，采用新型原材料替代传统原材料，也是节能降耗的有效途径。
其次，在生产工艺方面，采用先进的生产工艺和设备，可以大幅度
降低水泥生产过程中的能耗。
例如，采用高效窑炉和磨粉设备，优
化生产流程，提高生产效率，降低能耗。
另外，加强能源管理，提高能源利用效率也是水泥节能降耗的重要
方面。
通过对生产过程中的能源进行有效管理和利用，可以最大限
度地降低能耗，实现节能减排的目标。
此外，加强水泥生产过程中的环保治理，减少污染物排放，也是节
能降耗的重要环节。
采用先进的环保设备和技术，对废气、废水等
进行有效治理，可以有效减少环境污染，实现可持续发展。
最后，加强对水泥生产企业的政策引导和监管力度，推动企业加大
节能降耗的投入，落实节能减排的责任，实现节能降耗的长效机制。
综上所述，水泥节能降耗实施方案需要从原材料选择和配比、生产
工艺、能源管理、环保治理和政策引导等方面全面推进，以实现水泥生产过程中的节能减排目标。
通过以上措施的综合实施，可以有效降低水泥生产过程中的能耗，提高资源利用效率，实现可持续发展。
水泥的可回收利用与资源再利用
水泥的可回收利用与资源再利用水泥是建筑材料中不可或缺的一部分，它被广泛应用于房屋建设、道路修建以及基础设施建设。
然而，传统的水泥生产过程会消耗大量的天然资源，并排放大量的二氧化碳，给环境带来巨大压力。
因此，探索水泥的可回收利用和资源再利用成为了当前研究的重点和热点之一。
一、水泥的可回收利用1. 混凝土废弃物再利用混凝土废弃物是指建筑工程中产生的废弃混凝土，通常被认为是一种废弃物，但实际上它具有很高的再利用价值。
混凝土废弃物可以进行破碎、粉碎和筛分处理，然后作为骨料用于新的混凝土生产中，从而实现水泥的可回收利用。
2. 水泥固化剂水泥固化剂是指能够将废水、废泥浆等含有污染物的液体固化成坚固的固体物质的一种材料。
通过使用水泥固化剂，我们可以将含有有害物质的废液体进行处理，并将其转化为无害的固体物质，从而实现水泥的回收和再利用。
3. 水泥胶凝材料水泥胶凝材料是指利用废旧塑料、废纸、废纺织品等废弃物和再生材料与水泥进行混合制备而成的一种新型建筑材料。
这种材料不仅能够实现水泥的回收利用，还能够有效减少废弃物的排放，对环境保护起到积极的作用。
二、水泥的资源再利用1. 水泥生产中的废渣再利用水泥生产过程中会产生大量的废渣，如矿渣、石膏渣等。
这些废渣可以通过一系列的处理和加工，将其转化为新的建筑材料，如矿渣水泥、石膏板等，实现水泥资源的再利用。
2. 水泥余热再利用水泥生产过程中会产生大量的余热，传统上往往被浪费掉。
然而，通过合理设计和改造，可以将这些余热利用起来，用于其他用途，如供热、发电等。
这样不仅可以减少能源的消耗，还能够实现水泥的资源再利用。
3. 水泥废气处理与再利用水泥生产过程中会产生大量的废气，其中包含大量的二氧化碳。
通过采用废气处理技术，可以将这些废气中的二氧化碳捕获和回收利用，用于其他工业生产过程中，从而降低二氧化碳的排放，实现水泥资源的再利用。
总结：水泥的可回收利用和资源再利用是解决水泥生产过程中资源消耗和环境污染问题的有效途径。
水泥节约措施
水泥节约措施
随着全球环境意识的增强和资源的日益紧缺，水泥行业的节能减排和资源利用已成为行业发展的重要方向。
下面是一些水泥节约措施： 1. 提高熟料的比热容和热传导率，增加窑内热交换的效率，降
低能耗。
2. 通过优化生产工艺和原材料配比，提高熟料品质，减少能耗
和排放。
3. 采用先进的热回收技术，将窑尾余热回收利用，提高能源利
用效率。
4. 优化燃烧系统，采用高效的燃烧设备和燃料，减少排放物的
产生。
5. 加强废气处理和脱硫脱硝技术，减少污染物的排放。
6. 提高水泥袋装机的自动化程度，减少人工干预，降低运输和
包装成本。
7. 加强原材料和产品的回收利用，促进循环经济发展。
水泥节约措施的实施，不仅可以减少能耗和排放，降低生产成本，还可以提高企业的竞争力和可持续发展能力。
因此，水泥企业应积极采取科技创新、管理优化等措施，推进节能减排和资源利用工作。
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水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术
水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术水泥是建筑材料中的重要组成部分，然而，水泥生产过程中会产生大量的二氧化碳排放和能源消耗，这对环境和资源造成了巨大压力。
因此，研究水泥生产过程中的能源消耗分析和节能技术是非常必要的。
1. 水泥生产过程中的能源消耗水泥生产过程中的能源消耗包括燃料能源和电能消耗。
其中，燃料能源主要用于熟料生产和窑炉烧结，而电能主要用于磨煤机、风机、输送机和照明等设备。
1.1 燃料能源消耗燃料能源消耗是水泥生产过程中的主要能源消耗之一。
根据不同地区的资源情况和技术水平，燃料种类也有所不同，主要包括煤、天然气、石油和生物质等。
在熟料生产中，主要采用煤作为燃料。
煤的燃烧会产生大量的二氧化碳和其他有害气体，对环境造成严重污染。
因此，研究燃煤的高效清洁燃烧技术对于减少能源消耗和环境污染非常重要。
在窑炉烧结中，主要采用煤、天然气和生物质等作为燃料。
燃料的选择会直接影响窑炉的生产效率和二氧化碳排放量。
因此，研究高效节能的窑炉燃烧技术对于减少燃料消耗和二氧化碳排放非常重要。
1.2 电能消耗水泥生产中的电能消耗主要用于磨煤机、风机、输送机和照明等设备。
其中，磨煤机和风机是水泥生产中的重要设备，其电能消耗占总电能消耗的大部分。
磨煤机是水泥生产中的重要设备，主要用于磨碎煤粉。
磨煤机的能耗非常高，因此，研究高效的磨煤机和磨煤机系统对于降低电能消耗非常重要。
风机是水泥生产中的重要设备，主要用于输送原材料和热风。
风机的能耗也非常高，因此，研究高效的风机和风机系统对于降低电能消耗非常重要。
2. 节能技术2.1 燃烧优化技术燃烧优化技术是水泥生产中的重要节能技术。
通过优化燃烧过程，可以降低燃料消耗和二氧化碳排放量。
目前，常用的燃烧优化技术包括前置燃烧器、分级燃烧和预混合燃烧等。
前置燃烧器是一种将燃料和空气预先混合的设备，可以提高燃烧效率和燃烧温度，降低燃料消耗和二氧化碳排放量。
分级燃烧是一种将燃料分成多个不同的燃烧区域，使燃烧更加均匀和稳定的技术，可以降低燃料消耗和二氧化碳排放量。
水泥厂节能降耗方案
水泥厂节能降耗方案
1. 优化生产流程
水泥生产过程中的每个环节都可能有节能的空间。
例如，通过优化原材料预处理过程、熟料制备和烧成过程、熟料研磨和包装过程等，可以大幅度减少能源消耗，提高生产效率。
2. 完善热电联产系统
水泥厂一般采用燃煤或燃气锅炉产生蒸汽，用于加热烧成窑。
在热电联产过程中，使用废热发电机组将产生的废热转化为电能，可实现废热的综合利用，从而减少能源浪费。
3. 推广高效节能设备
水泥生产过程中，破碎、研磨、输送等环节是能源浪费较为严重的部分。
推广采用高效节能的破碎、研磨、输送等设备，可有效地降低生产过程中的能耗。
4. 推行循环经济
水泥生产过程中，矿渣、尾矿等废弃物产生的数量巨大。
水泥厂可以采用循环经济模式，将废弃物再利用，如石膏、炉渣等可作为水泥原料的掺合料，来降低生产能耗的同时减少环境污染。
5. 增加工人节能意识
提高工人的节能意识，推广使用高效节能设备，减少能源浪费。
同时，开展能源
管理培训，让员工深入了解企业的节能管理措施，提高能源管理水平。
水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术
水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术水泥生产是一个能源密集型的过程，通常需要大量的煤炭、天然气和电能等能源来完成。
在本文中，我将对水泥生产过程中的能源消耗进行分析，并探讨一些节能技术，以降低能源消耗，提高生产效率。
一、能源消耗分析水泥生产过程主要包括石灰石的采矿、石灰石的粉碎和混合、熟料的烧结以及水泥的磨制等环节。
这些环节中，能源消耗主要包括以下几个方面：1. 煤炭燃烧：在熟料烧结环节中，需要使用煤炭作为主要燃料，在高温下进行煅烧，以产生熟料。
2. 石灰岩粉碎和混合：石灰石需要进行粉碎和混合，以便更好地与其他原料混合，形成熟料。
3. 水泥磨制：熟料需要磨制成细粉，这个过程需要大量的电能来推动磨机的运转。
以上是水泥生产过程中的主要能源消耗环节，其中煤炭燃烧是最关键的一环。
通过改进煤炭燃烧过程，以及引入一些节能技术，可以有效地降低水泥生产过程中的能源消耗。
二、节能技术1. 使用替代燃料：除了煤炭之外，水泥生产过程中还可以使用一些替代燃料，如废弃物和生物质燃料。
这些替代燃料不仅能减少能源消耗，还可以有效地处理一些废弃物。
2. 余热回收：在水泥生产过程中，熟料烧结需要大量的热量。
通过合理设计热回收系统，可以将熟料烧结过程中产生的余热用于其他环节，如干燥原料或加热水等，从而减少额外的能源消耗。
3. 磨机优化：水泥磨机是水泥生产过程中的关键设备。
通过优化磨机的结构和运行模式，可以降低电能消耗，提高磨机的效率。
4. 节能材料应用：在水泥生产过程中，可以使用一些节能材料来替代部分水泥熟料，如矿渣、粉煤灰等。
这些材料的应用可以减少熟料的产生，从而降低能源消耗。
三、总结与回顾通过对水泥生产过程中能源消耗的分析，我们可以看到煤炭燃烧是最主要的能源消耗环节。
在水泥生产过程中，优化煤炭燃烧过程是关键。
通过使用替代燃料、余热回收、磨机优化和节能材料应用等节能技术，可以进一步降低能源消耗，提高生产效率。
笔者对水泥生产过程中的能源消耗有如下几点观点和理解：1. 节能技术的应用对于水泥生产行业的可持续发展至关重要。
水泥厂节能降耗的措施和建议
水泥厂节能降耗的措施和建议大家好，今天我们来聊聊水泥厂节能降耗的那些事儿。
没错，就是我们身边那个看似大而笨重的水泥厂，其实也有很多聪明的办法来节省能量和降低消耗。
听起来有点复杂？别急，咱们慢慢聊，一点点来搞懂这些节能秘籍。
1. 改进工艺流程首先，我们得从根本上说起——工艺流程的改进。
就像做菜时，如果换个更好的配方，菜味道自然会好很多。
水泥厂也一样，改进工艺流程能让生产更高效。
例如，我们可以引入预热器来提高原料的预热温度，这样不仅能提高生产效率，还能减少热能消耗。
再比如，使用更先进的旋窑技术，不仅能降低能耗，还能提高水泥质量，简直是双赢的好事儿。
1.1. 优化设备使用设备的使用优化也是关键，就像汽车定期保养一样，设备的保养也能减少能耗。
定期对设备进行维护检查，可以避免因设备老化或故障导致的能源浪费。
比如，清洁换热器和燃烧器，确保它们在最佳状态下工作，可以让热能传递更高效，降低燃料消耗。
试想一下，如果你的车子油耗过高，很可能是因为没做保养嘛！1.2. 能源回收利用别小看了能源的回收利用，那可是节能的“秘密武器”。
像水泥厂那样的大型生产过程中，往往会产生大量的废热。
我们可以通过热回收系统，把这些废热转化成有用的热能，进一步用于加热原料或者生产其他副产品。
这样不仅能减少能源浪费，还能节省开支。
说白了，就是把“废物”变成“宝物”。
2. 使用新能源说到新能源，那可真是个“新鲜事儿”，让人眼前一亮。
水泥厂也开始引入各种新能源，比如太阳能、风能等。
虽然这些新能源初期投资较高，但长期来看，却能节省不少电费。
而且，使用新能源还能减少碳排放，对环境有好处。
就像是给水泥厂“换上”了环保新装，既省钱又环保。
2.1. 提高能源效率提高能源效率，听起来很高大上，但其实就是让现有的能源用得更值。
例如，改进照明系统，使用LED灯替代传统的高耗能灯泡。
或者在厂区内设置智能控制系统，根据实际需求自动调节照明和温度。
这样既能节省电费，又能让厂区看起来更现代、更智能。
水泥生产中的节能减排策略有哪些
水泥生产中的节能减排策略有哪些水泥作为建筑行业不可或缺的基础材料，其生产过程中消耗大量的能源，并排放出大量的污染物。
在全球倡导节能减排、保护环境的大背景下，水泥生产行业面临着巨大的压力和挑战。
为了实现可持续发展，降低能源消耗和减少污染物排放，水泥生产企业需要采取一系列有效的节能减排策略。
一、优化生产工艺1、改进熟料烧成工艺熟料烧成是水泥生产中能源消耗最大的环节之一。
采用新型的窑炉技术，如预分解窑技术，可以显著提高热效率，降低能耗。
同时，优化窑炉的操作参数，如控制合理的温度、风量等，也能提高烧成质量，减少能源浪费。
2、采用高效粉磨技术粉磨过程在水泥生产中也占据着重要的能耗份额。
采用高效的立磨、辊压机等粉磨设备，并结合优化的粉磨工艺，可以有效降低粉磨电耗。
此外，通过合理控制物料的粒度分布，还能提高水泥的性能。
3、余热回收利用水泥生产过程中会产生大量的余热，如窑头、窑尾废气余热等。
通过安装余热发电装置，可以将这些余热转化为电能，供企业自用或上网销售。
这不仅减少了能源浪费，还能为企业带来一定的经济效益。
二、提高能源利用效率1、加强能源管理建立完善的能源管理体系，对能源的购入、存储、使用等环节进行全面监控和管理。
制定科学合理的能源消耗指标，并将其分解到各个生产环节和岗位，实行严格的考核制度，以激励员工节能降耗的积极性。
2、采用节能设备选用高效节能的电机、风机、水泵等设备，替代传统的高能耗设备。
同时，对现有设备进行定期维护和保养，确保其处于良好的运行状态，提高设备的能源利用效率。
3、优化配料方案通过合理调整水泥生料的配料比例，提高原料的易烧性，降低熟料烧成温度，从而减少能源消耗。
此外，还可以利用工业废渣、尾矿等替代部分天然原料，实现资源的综合利用。
三、推广使用替代燃料1、利用固体废弃物将城市生活垃圾、工业废弃物（如废旧轮胎、塑料、生物质等）经过预处理后作为替代燃料投入水泥窑中燃烧。
这不仅可以减少废弃物的填埋和焚烧，降低环境污染，还能替代部分传统燃料，降低能源成本。
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水泥生产资源综合利用及节能降耗途径一、低品位原燃料开发及利用低品位原燃料泛指低品位、低价值的原燃料，如低钙石灰石、低热值煤、煤矸石、煤渣以及某些岩矿和工业废渣。
经过多年调查、研究和实践，从水泥工业的发展动向出发，探索如何依靠科技进步、综合利用资源，提高水泥原料的利用水平以适应社会需要;提出以低品位原燃料代土、作混合材为核心的水泥原料战略转移，把水泥工业的发展和改善环境结合起来、实现可持续发展。
常用的低品位原料有:低钙石灰石，岩矿等天然岩石;工业废渣如采矿和选矿尾矿:煤矸石、铅锌尾矿、铜尾矿 ;粉煤灰、沸腾炉渣、锅炉炉渣等。
应用低品位石灰石。
低品位石灰石泛指CaO低于45%以至只有30%~20%的高硅石灰石、泥灰岩、泥质灰岩等。
◆煤矸石煤矸石代土烧水泥的研究始于1976年初石煤烧水泥初试完成之后。
当时的目的很简单:节煤代土用废渣。
20多年来烧制成功普通水泥、快硬水泥、道路水泥、大坝水泥等品种。
应用的矸石有低铝、中铝、高铝成分，有烧沸腾炉(流化床锅炉)的中煤(沸腾煤)飞灰、溢流渣、炉底渣等不同种类的生矸和灰渣。
利用铝高的特点，还能生产早强掺合料、早强砌块粘结剂。
煤矸石组成十分复杂，作为水泥原料目前多用洗选厂的洗矸。
一是成分相对稳定，二是粒状易于均化。
利用煤矸石之所以没有大面积推广，主要原因是成分波动。
◆尾矿(围岩的一种，属变质岩)尾矿是有色金属选矿厂排出的废渣，其本质就是岩矿，年排量约5亿吨。
由于细而湿，需要筑坝拦蓄，费钱占地、污染环境。
十多年来从铅锌铜矿尾矿开始试验，目前已推广应用至钼、锡、铁矿等尾矿。
大多数都取得优质高产而且是大幅度(>20%)降低能耗的令人难以置信的技术经济效益。
研究其机理，是其中的许多岩矿组分改变了水泥熟料的煅烧和成矿过程, 成为提高等级或多掺混合材降低成本的有效措施，获得比过去推广应用低热值煤(石煤、煤矸石)烧水泥更好的效果。
尾矿的应用成为重新认识熟料烧成机理、煅烧潜力和控制烧成过程的机会。
各地尾矿成分不同，提高强度、降低煤耗的幅度也不一样。
需要因地制宜选择应用。
以节能环保、实用高效为导向，以便实现清洁生产和高效率节约化生产为目标，走可持续发展的道路，是21世纪水泥工业发展的趋势。
在水泥生产材料使用的研究方向主要是减少水泥生产材料在生产中化合后产生的有害气体(cO:、s02等)的排放，要求在原料的采用上，增加对低品位原燃料、工业废弃资源的使用范围和程度。
二、利用先进的粉磨工艺技术和节能粉磨设备据有关资料统计，我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料，而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%~70%，粉磨成本占生产总成本的35%左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60%。
因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。
粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节，其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%(生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%)。
因此，选择节能粉磨设备和工艺流程显得很重要。
(一)生料辊压机粉磨工艺技术及设备辊压机水泥生料终粉磨系统广泛应用于水泥生料生产。
其采用先进的辊压粉磨技术,改变了传统的粉磨系统和粉磨原理,电耗大幅度降低,并配备了航空液压系统、自动控制系统和V型选粉机,确保了辊压机运行更加可靠,运转成本更低。
系统综合利用辊压机辊面耐磨技术、辊压机恒缝控制及自动纠偏的液压及自控技术、V型选粉机静态分选技术、XR动态选粉机分选技术等多项自主创新技术,解决了辊压机运行过程中产生振动等技术难题,整个工艺系统投资少、占地面积小,结构简洁,操作简单,维护便利。
辊压机水泥生料终粉磨系统性能指标:应用辊压机生料终粉磨系统生产出的生料成品:生料成品:R0.08mm≤14%,R0.2mm≤2.5%; 成品颗粒形状:呈针状、片状,更易烧结; 车间电耗:约11kWh/t。
与国内外同类技术比较国内常用的生料粉磨设备为管磨机和立磨机,但是管磨机系统车间电耗约为22kWh/t,立磨系统车间电耗也约为18kWh/t。
随着节能降耗观念的深入,辊压机运用于水泥厂生料粉磨系统的趋势已经初现端倪。
成都利君实业股份有限公司开发的辊压机水泥生料终粉磨系统解决了辊压机使用的可靠性,完全解决了生料的粉磨、分选、烘干问题,并以良好的运行情况投入到实际生产中,以其高效、节能、环保的特点,很快得到了市场的认同和用户的好评。
经实际使用,系统单位电耗仅为11kWh/t,相对于常规管磨、立磨系统,能耗分别降低50%和39%,辊压机系统产量提高100-300%。
成都利君实业股份有限公司开发的辊压机水泥生料终粉磨系统采用“辊压机+V型选粉机+热风管道+动态精细选粉机”的工艺路线,从根本上降低生料粉磨电耗,也降低了投资成本。
实现节能降耗、减少投资,维修保养方便。
采用辊压机恒缝控制方法及自动纠偏系统,结合辊压机辊面耐磨技术,提高了辊压机寿命,减少停机时间,提高运转率,维护简便减少了维修保养成本。
采用“V型选粉机+XR选粉机+旋风收尘器+循环风机”选粉系统,既解决了生料的烘干问题、提高了选粉效率,又能保证生料的细度要求。
2000年以来，合肥水泥研究设计院开发的辊压机生料半终粉磨系统被成功应用于内蒙古冀东水泥有限责任公司、湖南兆山新星水泥有限公司的5000t/d熟料生产线及吉林省通化特种水泥集团股份有限公司、山东兖矿集团有限公司水泥厂、浙江诸暨八方水泥有限责任公司等企业的水泥生料系统改造中。
成都利君实业股份有限公司开发出了适用于2500t/d熟料生产线的辊压机生料终粉磨系统(辊压机:CLFl80-120，电机功率:2×1250kW)，并应用于国内新型干法水泥生产线中。
目前，共有5(台)套分别用于榆次智海、贵州六矿瑞安、常德中材牛力、云浮中材亨达和恩施腾龙的2500t/d熟料生产线上。
辊压机生料终粉磨系统主要特点是:系统充分利用了辊压机的料床粉碎压力高和挤压后物料全部机械外循环的方式输送，减少了分级系统风机的装机功率，系统电耗较低。
可见，在辊压机生料终粉磨系统选用得当的情况下，其原理决定了比生料立式磨更节能。
但是，选择辊压机用于生料粉磨系统时，需要注意以下问题。
(1)辊压机的工作压力高，被挤压物料易成饼，给烘干增加难度。
此外，水泥原料中的水分受季节影响较大，矿山开采不同阶段中韧性杂质含量的波动等也会对辊压机的有效运行产生较大影响。
(2)辊压机的拉入角比立式磨小得多，且料层的稳定性也不如立式磨。
因此，辊压机的最大入料粒度也比立式磨小得多。
(3)生料粉磨系统直接影响水泥窑的运转率。
立式磨可以在30个小时左右将磨盘、磨辊的磨损件更换完毕，而辊压机则要比这一时间长很多。
因此，在选择辊压机用于生料粉磨系统时，必须备有完整的轴系作备件，并周密安排检修计划和季节，以保证随窑运转率。
(4)辊压机的工作压力高于立式磨，而料层厚度却小于立式磨。
因此，对金属异物的敏感性远高于立式磨，必须严格控制大块金属材料，尤其是高合金钢的非磁性材料。
(二)水泥粉磨工艺技术及设备1、不同粉磨技术及设备能耗比较◆球磨机系统影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。
应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10%~20%，成品越细优势越明显。
◆辊压机预粉磨系统辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。
辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗(辊压机+球磨机)可降低0.8 kWh/t~1kWh/t。
辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系，循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m2~6500kN/m2，联合粉磨投影压力略低，控制在5000kN/m2~6000kN/m2。
辊磨终粉磨系统:粉磨水泥时辊磨的粉磨效率是球磨机的1.6~1.8倍，系统节电30%以上。
熟料温度、入料粒度、磨损程度等对产量和电耗均有较大影响。
关键是终粉磨水泥性能，要通过调节粉磨压力、挡料圈高度、风速风量，控制出口温度，采用高性能选粉装置等措施优化水泥颗粒级配，保证产品性能。
对于生料磨如分别更替离心式或旋风式选粉机，可增产10%左右或5%左右，降耗1kWh/t左右。
用于生料磨的好处主要是分离清晰，成品中过粗颗粒少，有利于烧成，可适当放宽细度。
但生料细度较水泥粗，粗选粉并不是高效笼式选粉机的长处。
因此其增产节能指标要低于水泥磨。
◆预破碎“多破少磨”从粉碎机理上来说是合理的。
一方面破碎的单耗远比球磨的单耗低，因此后者的无用功大，粉碎效率低。
另一方面入磨粒度降低以后，球磨机中的钢球可大大变小，小钢球将减少对物料粉碎所造成的能量过剩的浪费。
一般来说，大球的比能耗高，小球的比能耗低。
从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案。
2、水泥粉磨技术的改进措施2.1正确选择粉磨研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。
不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率;在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大;要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球(段)的尺寸应该较大;需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球(段)。
因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
粉磨研磨体级配基本原则:(1)入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。
磨机直径小，钢球平均球径也应小，一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些;(2)开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段;(3)研磨体大小必须按一定比例配合使用，钢球的规格通常用3~5级，钢段一般用2~3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格(交叉一级);(4)各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。
用三种钢段时，可根据具体情况适当配合;(5)在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。
2.2加强预粉碎技术的应用与采取的配套措施以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。
它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15%~20%，产品颗粒组成更加合理。