片剂制备中可能出现的问题及解决办法
(生产管理知识)制剂生产过程中常见问题和处理方法
制剂生产过程中常见问题和处理方法一、质量问题制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。
现仅对片剂、胶囊剂及注射剂生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。
（一）片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法1.松片片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析及解决方法：①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。
可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。
④药物本身的性质。
密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。
如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。
⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。
⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。
⑦压片机械的因素。
压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。
可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
2.裂片片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法：①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。
可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
片剂生产过程中常见问题和处理方法
片剂生产过程中常见问题和处理方法片剂可定义为用压制或模制的方法制成的含药物的固体制剂，可用稀释剂，也可不用。
从19世纪后期开始片剂已经广泛使用并一直深受欢迎，到19世纪末随着压片设备的出现和不断改进，片剂的生产和应用得到了迅速的发展。
近十几年来，片剂生产技术与机械设备方面也有较大的发展，如沸腾制粒、全粉末直接压片、半薄膜包衣、新辅料、新工艺等。
总之，目前片剂已成为品种多、产量大、用途广，使用和贮运方便，质量稳定的剂型之一，片剂在中国以及其他许多国家的药典所收载的制剂总量中，均占1/3以上，可见应用之广。
1.片剂的特点与分类1.1片剂的特点1.1.1片剂的优点(1)一般情况下片剂的溶出速率及生物利用度较丸剂好；(2)剂量准确，片剂内药物含量差异较小(3)质量稳定，片剂为干燥固体，且某些易氧化变质及潮解的药物可借包衣加以保护，所以光线、空气、水分等对其影响较小；(4)携带、运输、服用较为方便；(5)可实现机械化生产，产量大，成本低，卫生标准也容易达到。
1.1.2片剂的缺点(1)片剂中药物的溶出速率较散剂及胶囊剂慢，其生物利用度稍差些；(2)儿童和昏迷病人不易吞服；(3)含挥发性成分的片剂贮存较久时含量下降。
1.2片剂的分类片剂的分类按给药途径，结合制备与作用分类如下：1.2.1内服片其是应用最广泛的一种，在胃肠道内崩解吸收而发挥疗效。
(1)压制片（素片）：指药物与赋形剂混合后，经加工压制而成的片剂，一般不包衣的片剂多属此类，应用最广。
如安胃片、参茸片等。
(2)包衣片：指压制片（常称为片芯）外面包有衣膜的片剂，按照包衣物料或作用的不同，可分为糖衣片、薄膜衣片、肠溶衣片等。
如牛黄解毒片、银黄片、盐酸黄连素片、呋喃妥因片等。
(3)长效片：指含有延缓崩解物料的药片，能使药物缓慢释放而延长作用。
如长效氨茶碱片等。
(4)嚼用片：指在口内嚼碎后下咽的压制片，多用于治疗胃部疾患。
如氢氧化铝凝胶片、酵母片等。
1.2.2口含片其指含于口腔内缓缓溶解的压制片，能对口腔及咽喉等局部产生较久的药效，用于局部的消炎、消毒等。
片剂生产过程中常见问题和处理方法
径Ｒ皆较小，因而水分透入的数量和距离Ｌ都比 较小，片剂的崩解较慢。实验证明，在某些片 剂中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片剂的 吸水性显著增强，有利于片剂的快速崩解。但 不能由此推断出淀粉越多越好的结论，因为淀 粉过多，则可压性差，片剂难以成型。 （２）颗粒的硬度，颗粒（或物料）的硬度较小 时，易因受压而破碎，所以压成的片剂孔隙和孔 隙径Ｒ皆较小，因而水分透入的数量和距离Ｌ也 都比较小，片剂崩解亦慢，反之刚崩解较快。 （３）压片力，在一般情况下，压力愈大。片剂
匀。
（１）颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮 的药物，操作室温度Ｉ孑湿度过高易产生粘 冲。应注意适当干燥、降低操作室温度、湿 度，避免引湿性药物受潮等。
（２）润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过
多。应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决
粘冲问题。
（３）冲头表面不干净，有防锈油或润滑油、 新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。可将冲 头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状 石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。 （４）冲头与冲模配合过紧造成吊冲。应加 强冲模配套检查，防止吊冲。
（２）黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当， 使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与 细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、
损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使 片剂顶出时造成裂片。可调节压力与车速，改 进冲模配套，及时检查调换。 （７）压片室室温低、湿度低，易造成裂片， 特别是黏性差的药物容易产生。调节空调系 统可以解决。 ３粘冲与吊冲
分混匀后压片。一
４片重差异超限
指片重差异超过药典规定的限度，造成原
因及解决方法：
离Ｌ均较小，片剂崩解亦慢。因此，压片时的压 力应适中，否则片剂过硬，难以崩解。 ５．２其他辅料的影响．
片剂制备常见问题及解决方法
片剂制备常见问题及解决方法二．片剂随着中国几千年历史的发展,尤其是近年来中药及其制剂的广泛使用中药已成为独具特色的治病良药。
但是,中药片剂在生产中也存在着不少问题，现对这些问题及其解决方法作一综述。
1 生产工艺糖衣片的常规打光方法是在闷锅结束后,打蜡粉加入片子中(每万片用量3~5g),开动糖衣锅打光,一般需15min完成。
但生产时,常因一些因素掌握不好而导致打光困难,甚至被迫停止。
报道可改用“布袋－糖衣锅”法打光,该法只需5~10min,且应用广泛。
生产复方冬凌草含片,老工艺是将冬凌草提取液经减压浓缩到稠膏状后,直接与其他浸膏混合置烘箱中高温烘干，新工艺将提取液经减压浓缩至稠膏状后,溶解在乙醇中,制粒前喷入干粉中,制粒后在鼓风机中低温烘干。
通过对比发现,采用新工艺制得的含片中冬凌草甲素含量比老工艺制得者高,临床疗效更显著。
2 崩解片剂崩解迟缓是影响片剂质量的主要因素之一。
据报道片剂崩解迟缓主要是受主药!赋形剂和生产过程的影响[3]"最佳解决办法是:加入崩解作用较强的崩解剂,如2%~5%羟甲基淀粉钠;在保证片剂成品质量的前提下,可按一定比例与崩解良好的颗粒混合均匀压片;先加入一定量的崩解剂,然后再与崩解良好的颗粒混合"另外,改进制粒方法也可改善片剂的崩解性能，如紫花杜鹃片(浸膏在颗粒中占80%)分别用混合机与喷雾制粒,两种片剂的崩解时限分别为60,20~30min;感冒清片(浸膏在颗粒中占40%)用上述两方法制粒,两种片剂的崩解时限分别为55,23min。
结果表明,改用喷雾制粒压片,崩解时限明显缩短,产品质量提高。
3 包衣在气温较高的条件下，片芯易失水，且由于受热膨胀，导致片子的爆裂。
一般认为，糖衣片所发生的龟裂砚象主要是包衣层中搪层和有色搪层水份挥发引起的，然面过份干燥还会析出糖的结晶，而形成龟裂，所以当羞片水份在30％-50％时，包衣温度在50℃以下干操，不会导致片芯的膨胀，低温放置也不会龟裂。
制剂生产过程中常见问题和处理方法(1)
制剂生产过程中常见问题和处理方法一、质量问题制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。
现仅对片剂、胶囊剂及注射剂生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。
（一）片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法1.松片片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析及解决方法：①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。
可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。
④药物本身的性质。
密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。
如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。
⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。
⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。
⑦压片机械的因素。
压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。
可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
2.裂片片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法：①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。
可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
片剂生产工艺常见问题分析及解决办法
制粒工序常见问题制粒在整个片剂制备过程中起到非常关键的作用，制粒的效果直接决定着后续工序的质量，所以，制备合格的颗粒是片剂生产的核心。
序号常见质量问题解决办法1颗粒粒径不符合要求：颗粒偏粗,流动性差，压出的药片片重差异大；颗粒偏细，压出的药片硬度偏小，压片机吸尘器吸走过多粉尘，收率低。
2颗粒黏性不符合要求，黏性过大或过小。
3颗粒的含水量不符合要求：水分过高。
压片过程容易粘冲;水分过少，颗粒黏性较差，压制的片子硬度偏小，易裂片、松片。
4颗粒含量均匀度不符合要求颗粒偏粗，则减少黏合剂加入的量或降低制粒的速度、时间；颗粒偏细，则适当增加黏合剂加入的量或延长制粒的时间，黏性过大，减少黏合剂加入的量或降低制粒的速度、时间；黏性过小，则适当增加黏合剂加入的量或延长制粒的时间。
水分过低，则适当降低干燥的温度、时间；水分过高，则适当降低干燥的温度、时间调整润滑剂加入的方法及用量;调整混合的转速、时间.表I常见质量问题及解决办法Part2、压片工序常见质量问题2.1裂片片剂受到震动，从片剂中间拦腰裂开或从片顶裂开。
序号可能的原因解决办法1压片机压力过大或速度过快,颗粒内的空气未及时排出。
2处方中油类成分过多，颗粒黏度差。
3环境温度、湿度过低。
4颗粒含水量过少,黏度差一5颗粒粒径差异大或细粉过多,压成的药片上下部硬度强弱不同6黏合剂或润湿剂用量不足，颗粒黏度差适当调低压力或减慢机器速度。
调整处方,替换或增加吸收剂。
适当提高空调系统温、湿度,降低干燥过程的温度或时间可适当过筛部分粗颗粒和细粉。
适当增加黏合剂或润湿剂的用量表2片剂裂开原因及解决办法2.2松片片剂成型后，硬度过低，手指轻轻一捏就碎裂；片剂装袋后,稍加晃动即产生毛边或碎裂现象。
1黏合剂或润湿剂用量不足,2颗粒含水量过少。
3压片机压力过小或运行速度过快。
4有较大团块或颗粒堵塞填粒器及下料口,影响填充量二5冲模长短不一或个别冲模过紧，片剂所受压力不同C6处方中含挥发油成分较多7颗粒流动性差，模孔内填充量不够。
片剂及其生产过程中常见问题和处理方法
片剂及其生产过程中常见问题和处理方法片剂是一种常见的药物制剂形式，其以固体形式存在，适合口服给药。
然而，在片剂的生产过程中常会遇到一些问题，需要及时处理以保证片剂的质量和稳定性。
首先，常见的问题之一是片剂的压制不良。
这可能是由于颗粒的大小和形状不均匀，或者是由于药物成分没有充分混合导致的。
为了解决这个问题，可以通过优化颗粒的制备过程，确保颗粒的均匀性。
此外，在混合药物成分时，可以使用合适的混合设备，并控制好混合的时间和速度，以确保药物成分的均匀分布。
其次，片剂可能会出现分层现象，即药物成分在片剂中分布不均匀。
这可能是由于药物成分的溶解度不同，或者是由于片剂中的粘结剂不够均匀导致的。
为了解决这个问题，可以选择适当的粘结剂，并确保在制备过程中充分混合。
此外，可以考虑使用涂膜技术，将药物成分包裹在薄膜中，以避免分层现象的发生。
另外，片剂的溶解性也是一个需要注意的问题。
某些药物在水中的溶解性较差，可能会导致片剂在口腔中不能充分溶解，从而影响其吸收。
为了解决这个问题，可以选择适当的溶解助剂，并进行预溶解处理，以增加药物在水中的溶解度。
此外，片剂的稳定性也是一个需要关注的问题。
某些药物在制剂过程中可能会发生化学变化或降解，导致片剂的药效降低。
为了解决这个问题，可以选择合适的辅料，如抗氧化剂或稳定剂，来保护药物的稳定性。
此外，可以对片剂进行包衣处理，以增加其稳定性。
总之，片剂的生产过程中常见的问题包括压制不良、分层现象、溶解性较差和稳定性问题。
通过优化制剂工艺、选择合适的辅料和采取适当的措施，可以有效解决这些问题，确保片剂的质量和稳定性。
片剂生产中的问题和解决办法
片剂生产中的问题和解决办法研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量、提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。
本文根据压片学的理论结合实际中的体会，试丛生产要素诸方面(如颗粒的物理性状、压片机的机械条件及空气湿度等)，对压片中易出现的问题做一综述。
1 颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状、所含水分、所用的赋形剂等有关。
而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。
1.1药物原料的性状凡属立方系的晶体一般可直接压片。
而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应粉碎过80~100目筛后用。
否则压片中易产生裂片、松片、表面不光等现象。
当药物为有色物时，尤其要粉碎过筛后制粒，以免片剂表面产生斑点，致外观不合要求。
1.2颗粒中的水分适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减小弹性，有利于压片，硬度亦较好。
实践证明，维生素C片颗粒水分控制在1.5%~2%之间，则易压片，而水分减至1%以下时，易出现裂片、松片现象。
即使片剂成形，通过数片分装时，药片的30%会出现毛角、麻面、松散等现象。
相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象。
一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机，必要时重新干燥。
对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度的乙醇，静置或密闭吸湿5h左右过筛后压片。
如对含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况，可采用此法解决。
但黄连素颗粒，由于其药物粘性大，喷洒吸潮则易黏结成块状，坚硬不易均匀，会造成片重不稳及压片机受损等问题。
遇此情况，以自然吸湿或重新颗粒为好。
1.3颗粒所用的赋形剂压片过程中出现裂片、松片、边角毛缺等现象，多因黏合剂选用不当或用量不足所致。
当药物为疏松性或纤维性时更为明显。
对压出的片子出现崩解迟缓的情况时，除了其他因素外，要考虑黏合剂的浓度、用量是否过大。
临时解决措施为增加崩解剂的用量和减少压片机的压力。
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片剂制备中可能出现的问题及解决办法：
⑴裂片：常见的形式是顶裂;造成的原因：压力分布的不均匀以及由此而带来的弹性复原率的不同,是造成裂片的主要原因;解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的敷料,从整体上降低物料的弹性复原率;另外,颗粒中细粉太多、颗粒过干、黏合剂粘性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片;
⑵松片：所谓松片,一是片剂成型后不结实,稍加外力片剂便松散了,另是基本上不成型;前面讨论的影响片剂成型的因素都决定了片剂是否会松片;
⑶粘冲：出现粘冲的主要原因：颗粒不够干燥或物料易于吸湿、润滑剂选用不当或用量不足以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等,应根据实际情况确定原因加以解决;
⑷片重差异超限：产生的原因及解决的办法是①颗粒流动性不好,应重新制粒或加入较好的助流剂②颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊,应除去过多的细粉或重新制粒③加料斗内的颗粒时多时少,造成加料斗的重量波动,应保持加料斗内始终有1/3量以上颗粒④冲头与模孔吻合性不好,应更换冲头、模圈;
⑸崩解迟缓：崩解机理简介影响崩解的因素①原敷料的可压性,可压性强的原敷料被压缩时易发生塑性变形,片剂崩解较慢;②颗粒的硬度,硬度较小时,易因受压而破碎,片剂的崩解较慢;③压片力,压片力适中,否则片剂过硬,难以崩解;④表面活性剂,加入表面活性剂可改善湿润性,但对于易被水湿润的药物如果加入表面活性剂,不必要地降低了液体的表面张力,不利于水分透入,不易崩解;⑤润滑剂,片剂中常用的疏水性润滑剂,可能严重影响片剂的湿润性,造成崩解迟缓;在实际应用中,应对润滑剂的品种、用量、混合强度、混合时间严格控制;⑥黏合剂,粘合力越大,崩解时间越长⑦崩解剂,品种、用量、加入方法等不同,崩解效果不同⑧片剂的贮存条件,贮存后,崩解时间延长;。