片剂生产中遇到常见问题解决方法

片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法1.松片：片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析和解决方法：1.1.药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。

可将药物粉碎过100目筛，选用黏性较强的黏合剂，适当增加压片机压力，增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。

1.2.黏合剂或润滑剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层，可选用适当黏合剂或增加用量，改进制粒工艺，多搅拌软材，混均颗等方法加以克服。

1.3.颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性，含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片，故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量，如制万的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50~60%）混匀后压片。

1.4.药物本身的性质，密度大，压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。

如次硝酸铋片，苏打片等往往易产生松片现象，密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。

颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。

1.5.有较大块或颗粒，碎片堵塞刮粒器及下料品，影响填充量。

1.6.压片机械的因素。

压力过小，多冲压片机冲头长短不一，车速过快，加料斗中颗粒时多时少，可调节压力，检查冲模是否配套，调整车速，勤加颗粒使料斗内保持一定的存量。

2、裂片：片剂爱到震动或经放置时，有从腰间裂天的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，二者总称为裂片，原因分析及解决方法：2.1.药物本身弹性较强，纤维性药物或因含油类成分较多，可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。

2.2.黏合剂蓝天润湿剂不发或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。

2.3.颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。

2.4.有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。

可将此类药物充分粉碎后制粒。

2.5.细粉过多，润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与造当减少润滑剂用量加以克服。

2.6.压机压力过大，反弹力大而裂片，车速过快哐冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片，可调节压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换。

2.7.压片室室温低，湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生，调节空调系统解决。

三、粘冲与吊冲：压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光，不平有痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。

吊冲边的边缘粗糙有纹路，原因及解决方法：3.1.颗粒含水量过多，含有引淡性易受潮的药物，操作室温度与湿度过高易产生粘冲。

应注意适当干燥，降低操作室温度，湿度，避免引湿性药物爱潮等。

3.2.润滑剂用量过少或混合不匀，细粉过多。

应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲。

3.3.冲头表面不干净，有防锈油蓝天润滑油，新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角，可将冲头擦净，调换不合规格的冲模或用微量液体石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑，此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。

四、片重差异超限：指片重差异超过药典规定的限度，造成原因及解决方法4.1.颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重，应将颗粒混匀或筛去过多细粉，如不能解决时，则应重新制粒。

4.2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲与模孔即可使片重差异幅度较大，此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔即可解决。

4.3.颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限，应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

4.4.加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物，应疏通加料斗，保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

4.5.冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头，模圈。

4.6.车速过快，填充量不足，先下冲长短不一，造成填料不一，分配器未安装到位，造成填料不一。

五、崩解延缓：指片剂不能在规定时限内完成崩解影响药物的溶出，吸收和发挥药效，产生原因和解决方法如下：5．1片剂孔隙状态的影响：水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水分透入的愉慢与片剂内部具有很多孔隙状态有关，尽管片剂的外观为一压实的片状物，但实际上它却是一个多孔体，在其内部具有很孔隙并互相联接而构成一种毛细管的网络，它们曲折回转，互相交错，有封闭型的也有开放型的，水分正是通过这些孔隙而进入到片剂内部的，其规律可用下述的毛细管理论加以说明：L2=Rγcosθ/2η*t上式即为液体在毛细管中流动的规律，式中L为液体透入毛细管的距离，θ为液体与毛细管壁的接触角，R为毛细管的孔径，γ为液体的表面张力，η为液体的黏度，t为时间，由于一般的崩解介质为水或人工胃液，其黏度变公不大，所以影响崩解介质（水分）透入片剂的四个主要因素是毛细管数量（孔隙率），毛细管孔径（孔隙径R），液体的表面张力γ和接触角θ，影响这四个因素的情况有：5．1．1原辅料的可压性可压性强的原辅料被压缩时易发生塑性变形，片剂的孔隙率及孔隙径R皆较小，因而水分透入的娄量和距离L都比较小，片剂的崩解较慢，实验证明，在某些片剂中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片剂的吸水性显著增强，有利于片剂的快速崩解，但不能由此推断出淀粉越多越好的结论，因为淀粉过多，则可压性有效期，片剂难以成型。

5．1．2颗粒的硬度颗粒（或物料）的硬度较小时，易因受压而破碎，所以压成的片剂孔隙和孔径R皆较小，因而水分透入的数量和距离L也都比较小，片剂崩解亦慢，反之较快。

5．1．3压片在一般情况下，压力愈大，片剂的孔隙率及孔径率R就小，透入水的数量和距离L均较小，片剂崩解亦慢，因此，压片时的压力应适中，否则片剂过硬，难以崩解，但是也有些片剂的崩解时间随压力而缩短，例如，非那西丁片剂以淀粉为崩解的作用，而压力较小时，片剂的孔隙率大，崩解剂吸水后有充分的余地，难以发挥出崩解剂的作用，而压力增大时，孔隙率较小，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，片剂胀裂崩解较快。

5．1．4润滑剂与表面活性剂：当接触角θ大于90度时，cosθ为负值，水分不能主到片剂的孔隙中，即片剂不能被水所湿润，所以难以崩解。

这就要求药物及辅料具有较小的接触角θ，如θ较大，例如疏水性药物阿司匹林接触角θ增大，则需要加入适量的表面活性剂，改善其润湿性，降低接触角θ，使cosθ增大，从而加快片剂的崩解，片剂中常用的疏水性润滑剂也可能严重地影响片剂的湿润性，使接触角增大，水分难以透入，造成崩解迟缓。

例如硬脂酸镁的接解角为121度，当化与颗粒混合时，将吸附于颗粒的表面，使片剂的疏水性显著增加，使水分不易透入，崩解变慢，尤其是硬脂酸镁的用量较大时赃官种现象更为明显，同样，疏水性润滑剂与颗粒混合时间较长，混合强度较大时，颗粒表在被疏水性润滑剂覆盖得经较完全，因此片剂的孔隙壁具有较强的疏水性，使崩解时间明显延长，因此，在生产实践中，应对润滑剂的品种，用量，混合强度，混合时间加以严格控制，以免造成大批量的浪费。

5．2 其他辅料的影响黏合剂：黏合力越大，片剂崩解时间越长，一般而言，黏合剂的黏合强弱顺序为：动物胶（如明胶）>树胶（如阿拉伯胶）>糖将>淀粉将。

在具体的生产寮践中，必须把片剂的成型与片剂的崩解综合加以考虑，选用适当的黏合剂以及适当的用量。

崩解剂：就目前国内现在的崩解剂品种而言，一般认为低取代羟丙基纤维素（L-HPC）和羧甲基淀粉钠（CMS-Na）的崩解度能够符合药典要求的情况下，干淀粉作为崩解剂普遍应用的实际状况情况，因为在崩解度能够符合药典要求的情况下，干淀粉因价廉、易得，仍不失为一种良好的崩解剂。

别外，崩解剂的加入方法不同也会产生不同的崩解效果。

片剂贮存条件的影响：片剂经过贮存后，崩解时间往往延长，这主要是环境的温度湿度有关，亦即片剂缓缓地吸湿，使崩解剂无法发挥其崩解作用，片剂的崩解因此而变得迟缓。

六、溶出超限：片剂在规定的时间内未能溶出规定的药物，即为溶出度不合格，片剂口服后，经过崩解，溶出，吸收产生药效，其中任何一个环节发生问题都将影碟机响药的实际疗效。

未崩解的完整片剂的表面积很小，所以溶出速度慢，崩解后所形成的小颗粒很多，表面积大幅增加，溶出过程也随之增至最大。

药物的溶出速度崩解，而药物溶出却很慢，因此崩解度合格并不一定能保证药物快速而完全的溶出，也就不能保证具有可靠的疗效，对于许多难溶性药物来说，这种溶出加快的幅度不会很大，尚需采取一些其他的方法来改善溶出。

6.1研磨混合物：疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面自由能增大，粒子易发生重新聚集的现象，粉碎的实际效率不高。

与此同时，这种，这种疏水性的药物粒径减小，比表面积增大，会使片剂的疏水性增强，不利于片剂的崩解和溶出。

如果将这种疏水性的药与大量的水溶性辅料共同研磨粉碎制成混合物，则药物与辅料的粒径都可以降低到很小，又由于辅料的量多，所以在细小的药物粒子周围吸附着大量水溶性辅料的粒子，这样就可以防止细小药物粒子的相互聚集，使用稳定地存于混合物中，当水溶性辅料溶解时，细小的药物粒子便直接暴露于溶出介质中，所以溶解速度大大加快。

例如，将疏水性的地高可溶性成分在颗粒之间的迁移：这是造成片剂含量不均匀的重要原因之一。

为了便于理解，所以颗粒内部的可溶性成分迁移为例，介绍迁移的过程：在干燥前，水分均匀地分布于湿粒中，在干燥过程中，颗粒表面的水分发生气化，使颗粒内外形成了温差，因而，颗粒内部的水分向外表面扩散时，这水溶性成分也被移到颗粒的外表面，这就是所谓的迁移过程，在干燥结束后，水溶性成分就集中在颗粒的外表面，造成颗粒内外含量不均。

当片剂中含有可溶性色素时，这种现象表现得最为直观，湿混凝土时虽已将色素及其它成公混合均匀，但颗粒干燥后，大部公色素已迁移到颗粒的外表面，内部的颜色很淡，压成片剂后，片剂表面形成很多的色斑。

为了防止色斑出现，最根本的办法是选用不溶性色素，如色淀（即将色素吸附于吸附剂上再加到片剂中），上述这种颗粒内部的可溶性成分迁移，在通常的干燥方法中是很难避免的，而采用微波加热干燥时，由于颗粒内外受热均匀一致，可使这种迁移减小到到最小程度。

颗粒内部的可溶性成分迁移所造成的主要问题是片剂上产生色斑或花斑，对片剂的含量均匀度影响不大，但是，以生在颗粒之间的可溶性成分迁移，将大大影响片剂的含量均匀度，尤其是采用箱式干燥时，这种现象最为明显。

颗粒在盘中铺成薄层，底部颗粒中的水分将向上扩散到上层颗粒的表面进行气化，这就将底层颗料中的可溶性成分迁移到上层之中，使上层颗粒中的可溶性成分增大，当使用这种上层含量大，下层含量小析颗粒压片时，必然造成片剂的含量不均匀。