IF钢冷轧板起皮缺陷原因分析与控制
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。
本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。
一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。
2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。
3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。
4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。
5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。
1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。
2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。
3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。
4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。
冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。
希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。
【以上内容仅供参考】。
第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。
但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。
本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。
冷轧板常见表面缺陷及成因
冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等.麻点缺陷.单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布.麻点在微观上由许多微小地凹坑组成，凹坑内部看到很多细小地颗粒.凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣.冷硬板中部穿裂.中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块地鳞状碎片边沿包含许多细小地小颗粒，断口为脆性形貌.细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣.冷硬板边裂.边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一地颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣.带状翘皮.带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后地结晶器保护渣.不连续点线状缺陷.板材厚度薄于，该缺陷易发生.线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物.主要是铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集地夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现.黑(灰)线（带）缺陷.酸洗后地宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明.由于）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等.）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素.）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等.）连铸至前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等.以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷.冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要地原因就是冷轧薄板对表面质量地严格要求.可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严地，尤其是宽而薄地冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求地产品.这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型地要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发板、板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求地冷轧产品.一般而言，冷轧产品地表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体地定义在相关地标准中有规定.下表列出冷轧产品可能出现地表面缺陷地种类及可能产生地工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后地实际生产中逐渐补充完善.冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表序号缺陷名称产生缺陷地可能工序可能地产生原因冷轧钢板与钢带表面缺陷一、表面缺陷（一）、钢板与钢带不允许存在地缺陷气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成夹杂炼钢炼钢原因折叠热轧、冷轧轧制时呈粘性流动地金属被再次轧制后镶嵌于板材表面分层炼钢、热轧与冷轧炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层黑膜或黑带酸洗酸洗后烘干效果不好造成乳化液斑点冷轧与平整乳化液残留于钢带表面所致波纹和折印酸洗过酸洗等（待查）倒刺或毛刺剪切过程剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成（二）、允许存在地且根据其程度不同来划分不同表面质量等级地缺陷麻点冷轧、光整与平整轧制时塑性基体金属粘附于高速转动地轧辊表面所致划痕各工序及搬运吊装过程等擦伤搬运、吊装过程兰色氧化色冷轧与平整由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷浅黄色酸洗色酸洗酸洗后未烘干造成轧辊压痕冷轧、光整与平整轧辊原因划伤搬运、吊装过程凹坑冷轧轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷粘接罩式退火由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关表面碳黑罩式退火在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面生锈与腐蚀钢卷存放以及运输过程防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成欠酸洗酸洗表现为还有氧化铁皮未洗掉过酸洗酸洗表现为基体表面可见清晰轧制纹路二、板形缺陷切斜酸轧、精整等指钢卷或钢带切边时切斜镰刀弯冷轧、光整与平整带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）冷轧、光整与平整原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形瓢曲热轧、冷轧、光整与平整原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成，三、卷型缺陷塔型卷曲过程卷取机卷曲精度不高造成鼓包卷曲过程钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起鼓耳卷曲过程对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起四、尺寸缺陷厚度超差轧制过程轧制控制不准等宽度短尺切边过程切边不准或原料边部缺陷原因长度超差钢板分切过程控制精度原因等热镀锌钢板与钢带表面缺陷锌粒热镀锌过程底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物厚边热镀锌过程气刀地角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷灰色镀锌层热镀锌过程在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌地结晶花纹从而显现为灰色.一般认为，如果钢中含量大于则将会促使锌铁合金层迅速长大.气刀条痕热镀锌过程由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处地镀层将严重超厚锌突起热镀锌过程由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊地锌结晶，呈现为明亮地树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）贝壳状表面热镀锌过程在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状地光亮锌结晶，显示一定地锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高条状花纹热镀锌过程在带钢边沿以大约°向外散射，形成归整地树枝状结晶条纹.常发生在带钢厚度小于毫米而锌层重量大于地镀锌板卷.原因目前不清楚锌浪热镀锌过程锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚地镀层时产生类似水波一样地浪纹，这种锌起伏形成了不均匀地镀锌层厚度气刀刮痕热镀锌过程板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢抖动条痕热镀锌过程沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面沉没辊锌疤热镀锌过程锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤卷取皱纹镀锌带钢卷取过程卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度地横向皱纹.主要原因是拉伸系数和平整度不足造成光整花光整过程光整压下过大或张力过小钝化斑点钝化过程未吹干或未挤干钝化液白锈存放运输过程钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成粗糙度不合要求热镀锌过程光整辊磨损严重浪边热镀锌拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形镀层划伤钢基划伤想说地一点是，公司已决定将现场表面质量地检验与判定由我们厂自己执行，这就对我们质量管理及质量检验人员提出了高要求.下面，结合我们厂目前地生产线工艺设备配置，在这里就产品质量问题简单介绍具体生产线可能发生地质量问题及可能采取地预防改正措施.、冷连轧半成品及平整轧制常见缺陷及改正措施一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕原因：、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损，受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕、中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕措施：、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊、支撑辊局部损伤，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊或支撑辊二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向地直线凹状缺陷原因：、各种导辊与带钢速度不一样、带钢与辅助设备异常接触、生产线设备有异物措施：、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔、及时检查、清除生产线设备中地异物、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取办法给予处理四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口原因：、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边、热轧板本身边部裂口或龟裂、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损措施：、酸洗切边剪刃间隙，应按剪切地不同厚度规格精确调节、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律地局部条状凹痕原因：、轧辊和带钢温升过高、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油地油膜强度不够，使润滑不良所致措施：、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好地润滑性能、使各机架地负荷分配尽量均匀、正确选择轧制液地温度、压力，确保良好地冷却性、选择适当地轧制速度，在润滑和冷却不好地情况下，轧制速度不应超过、当已经发现有较严重地热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：、工作辊表面严重粘接、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）措施：、更换新工作辊、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，适当调节弯辊、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定要剪掉、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状原因：与双边浪相反措施：与双边浪相反、局部肋浪特征：带钢沿宽度方向、处或部分区域呈可见波浪状原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应地轧辊冷却液喷嘴堵塞措施：加大肋浪部位地轧制液流量，认真检查肋浪部位喷嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符原因：、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均、系统没有投入时，压下及速度调节不及时、各机架张力波动范围过大、测厚仪（特别是最后机架）不准措施：、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制、系统没有投入使用时，随速度地变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常、严格保证系统地张力稳定、定期检查测厚仪地精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示地一致性，否则立即通知计控人员进行处理九、卷形、溢出边特征：钢卷边部局部不齐原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好地部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷、塔形特征：钢卷边部呈弧形状原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度地要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷、心形卷特征：钢卷内径局部下凹原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒、抽心卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走特征：钢卷内径局部溢出原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移地卷取机复位，同时更换已磨损地钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具地表面状况及磨损程度、塌卷（扁卷）特征：钢卷卧放时呈椭圆状原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷地卷取张力符合工艺地要求，避免质量和安全事故地发生、热镀锌线常见缺陷及防止措施一、锌层脱落原因：、原板方面：、钢卷存放时间太长，造成表面严重氧化、原板表面防锈油、冷轧时乳化液太脏，甚至一层黑油泥留在原板表面、炉子方面、煤气热值偏低、使预热炉燃烧出氧化气氛、预热炉炉内炉压偏低，空气由炉口吸入炉中，造成带钢氧化、预热炉中空气和煤气比例调节系统失控，造成炉中氧化气氛、辐射管破裂，氧气进入还原炉中、保护气氛露点太高，不符合工艺要求、保护气氛氧含量高，不符合工艺要求、保护气氛氢气含量低，不合工艺要求、炉子密封性差，有氧气渗入炉子中、带钢入锌锅温度偏低、预热炉地炉温偏低，油脂挥发不充分、镀锌方面、锌锅中铝含量偏低、速度太快，带钢在锌液中停留时间太短，未来得及形成五铝化二铁（）中间媒介层、锌层太厚措施：、调整气刀高度、距离、喷嘴，杜绝局部锌层厚、原料卷存放时间不超过天、板卷清洗干净、乳化液中不能混入液压油、润滑油及其他脏物，板面要清洁，用手摸时不见黑、煤气热值符合工艺规范、炉压符合工艺规范、控制燃空比、发现辐射管破裂要及时更换、尽量低地保护气体露点、保护气体中氧含量尽量低、保护气氛氢含量适宜、检查炉子密封性，发现泄露处，立即处理、带钢入锌锅温度不低于℃、控制预热炉炉温和煤气总量（预热炉还原炉）、锌锅中铝含量不能太低、严格执行生产率表二、露钢（未镀锌）原因：、原料板卷遇水，局部产生红锈、原料板卷存放过久，边部严重氧化、原料板表面有凹坑，凹坑处被乳化液中污垢填平，镀锌后凹坑处出现露钢、轧钢时有氧化铁皮压入、遇水、辐射管破损漏空气、炉温偏低、炉中氧气未赶净，还原不充分、原板局部粘污了甘油、润滑油等其他脏物措施：、原板发现有局部红锈、铁皮压入、黑灰凹坑点、油污点、严重乳化液黑斑等缺陷一律拒绝镀锌、开机前炉内至少提前通氢小时、开机前先用过度卷拉料，待预热炉温、还原炉温、冷却段炉温超过规定值后，方可转入正常料镀锌、发现漏水要毫不迟疑地停机处理三、气刀条痕原因：、气刀喷嘴有损伤、气刀喷嘴缝隙局部被堵塞措施：、把损伤地缺口用油石打磨圆滑，去除陡然拐点，若缺口太大时就更换喷嘴、用特制刮刀把缝隙中锌块刮出来四、钢基划伤（镀锌前划伤）原因：、冷轧时划伤、镀锌入口段矫直机辊面划伤、入口段倒板划伤、入口活套划伤、炉底辊不转、炉鼻中有衣物、沉没辊划伤、沉没辊不转、稳定辊不转措施：、冷轧卷有严重划伤禁止镀锌、改善板形，使带钢顺利通过倒板、保证各辊道地托辊转动、防止带钢在活套中跑偏、更换不转地炉底辊、使用专用捞灰勺把炉鼻子中浮在锌面上地废渣捞出来、沉没辊必须磨光后再用、必须保证沉没辊和稳定辊与带钢地同步转动五、锌层划伤（镀后划伤）原因：、各辊道托辊不转、带钢不对中运行造成擦伤、板形太差在气刀和各倒板处划伤措施：、保证锌锅之后各辊道托辊转动、前后调整稳定辊让带钢对中运行、不让设备与带钢之间产生相对运动六、钝化斑点原因：、局部钝化液喷嘴堵塞、边部喷嘴未吹干净带钢边部、下部喷嘴给定流量太小、挤干辊面破损、挤干辊中部磨损严重，钝化液挤不干、喷嘴给定流量太小，造成溶液飞溅、钝化液浓度超高、储存槽或管道泄露，滴到带钢上、挤压辊两端压力调整不均措施：、每次检修要把喷射管中地污垢清除、始终保持边部喷嘴喷吹带钢边部、挤干辊面保持平整光滑、保证喷嘴不堵塞，钝化液喷洒均匀、钝化液浓度保持恒定、保证管道与储存槽不漏液、及时调整喷嘴流量，使其喷射均匀又不飞溅七、厚边原因：、板形差，有大浪边或大瓢曲、速度太低、气刀角度调整不对、锌锅温度太低、气刀喷嘴缝隙未调好、气刀高度和距离不对措施：、运行速度不要太低、两侧气刀角度适宜，避免造成气刀对吹、两侧采用辅助喷嘴、气刀高度要按规程调整、气刀缝隙调整合适、改善板形，消除浪边和瓢曲、锌锅温度保持恒定八、锌粒原因：、锌锅温度过高、锌锭不合要求，铁含量超标、底渣过多、锌液温度波动范围过大、锌液中含铁量太高措施：、锌液温度符合工艺规范、锌锭以及锌液地中铁含量都要严格控制九、光整花原因：、光整压下量过大、张力太小、带钢有严重浪边或瓢曲措施：、减小压下量或增大张力、改善板形十、宽度偏差原因：、炉内张力小时超宽、炉内张力大时宽度不够措施：、严格按照张力表给定炉内张力、严格按照技术规程给定拉伸系数、退火炉煤气流量符合工艺规范十一、压印原因：、镀锌原板上就带有压印、在镀锌线中某个辊或几个辊上粘有异物措施：、原板上有印痕拒绝镀锌、按照印痕出现周期地长度判断是在哪个辊上有异物，排除异物后压印即消失十二、浪边原因：、拉伸系数给定不足、卷取时有厚边缺陷、沉没辊中部磨损，成为两头粗中间细地形状、原板地板形太差，超出矫直范围措施：、按规程给定拉身系数、有厚边缺陷禁止卷曲，或分卷、更换沉没辊、原板地板形太差时，拒绝镀锌十三、白锈原因：对产品，成卷或成垛堆放地镀锌板卷遭水、结露等原因，通过毛细现象把水分吸入板地夹缝中而一时散发不出来，就形成了氧地浓度差腐蚀地电池，里边氧稀薄成为阳极，外侧氧浓度高成为阴极，腐蚀结果生成氧化锌，缺氧状况下生成地氧化锌产物为＞，呈黑色，而富氧环境中生成地氧化锌产物为，呈现出白色，通常称为白锈措施：、板材采用盒式包装，内加塑料罩，防止外来水分地侵入、捆扎结实，避免散包、钝化后一定要烘干，不准带入水分、库房内要通风或设空调，室温不得低于露点温度，防止结露氧化。
冷轧板表面缺陷成因及预防措施
还是塑性水平都不十分均匀 ， 以上述缺陷只是 所
局 部表 现 出来 。 ３ ３ 对 冷轧 生 产的建 议 ．
为避免 冷轧 板 表 面 出 现块 状 和亮 线 缺 陷 ， 冷 轧 生产 首先 应 把道 次 最 大 轧 制 力 减小 ， 以避 免产 生 过 大 的剪 切 力 ， 致 轧 材 被 破 坏 。 当这 一 改进 导 不 能起 到应 有 作用 时 ， 考 虑在 轧 制 中间 增加 一 可 次 中间退火 ， 以使轧 材 的塑性 得 以 回复 ， 就完全 这 可 以避免此 类 事故 。
亮线的边缘部位用刀片划线标记 ， 以便于观察。１ 号试样 电镜分析后沿纵 向磨制进行金相分析 ， ４
号试 样 沿横 向磨 制 。
送 检 的两块 钢板 编 号 分 别 是 ００ ０６ ８５７５规 格
０ ６ ｍ ×８ ０ ｉ ０ ０ ０ ５ 规 格 ０． ｍ × ．ｍ Ｏ ｈ ｍ和 ８ ５ ７ ９ ５ ｍ
４ 结 论
位错密集形成的亚裂纹线条。这些都证明 ， 钢板
表 面的缺 陷是 冷轧 裂纹 。
长度较大的裂纹存在变形痕迹 ， 裂纹两侧的 晶粒 度完 全不 同 ， 明裂 纹两 侧 的变形 量 不一样 。 说
也就 是说 ， 纹形 成后 ， 裂 钢板 仍 旧继续 变形 。通 过 以上 分析 可 以推 测 ， 部 分 裂纹 并 不 是 冷 轧 的最 大 后道 次形 成 ， 而是 发生 在前几 道 次 。
通 过 以上分 析 可 知 ， 轧 板 表 面 的块 状 缺 陷 冷 和 条状亮 线 属 于 同一 种 缺 陷 ， 即冷 轧 板表 面 的局 部破 损 ， 只是 严重 程度 和密 集程 度有 差别 。
２ ３
Ｎ ． ｏ４
Ｄｅ ｅ ｅ ０ ８ ｃ ｍｂ ｒ２ ０
冷轧板起皮成因及影响因素分析
环球市场/工程管理-272-冷轧板起皮成因及影响因素分析何玎杰 张 帅鞍钢天铁冷轧薄板有限公司摘要：冷轧钢板的表面质量一直是本钢钢板降级的主要原因，也对本钢的生产影响比较大，只要出现这种缺陷的钢板都要降级处理，大大降低了冷轧板的成材率。
因此要通过对出现这种类型缺陷的钢板进行宏观、微观分析，找出缺陷的来源和成因，并提出了控制措施。
基于此，本文将着重分析探讨冷轧板起皮成因及影响因素控制，以期能为以后的实际工作起到一定的借鉴作用。
关键词：冷轧板；起皮；因素；措施1、试验方法在钢板翘皮缺陷处取尺寸为10mmx10mm 的试样，进行组织观察和能谱检测。
使用KQ-50型超声波清洗器对试样进行清洗，使用配x 射线能谱仪(EDS)的5-4800型电子扫描电镜对缺陷进行成分分析及组织观察。
对试样进行磨制、抛光，用4vo1%的硝酸酒精溶液进行腐蚀。
用蔡司Axiovert200mat 显微镜对抛光态及腐蚀态的试样进行组织观察。
2、实验结果2.1 夹杂物聚集引起的起皮缺陷图1所示为65Mn 冷轧钢板表面起皮形貌，由图1(a)可以看出，缺陷部位已经全部翘起，呈长条状，长度约为15mm；图1(b)显示缺陷内部存在较为明显的夹杂物，且尺寸较大，夹杂物群的尺寸在1.13~2.90mm，已压入基体，成簇集状分布。
通过试验发现在基体表面破损翘起处的夹杂物形貌一般呈局部聚集的不规则点状或条带状。
此类夹杂主要为结晶器保护渣、耐火材料形成的夹渣和卷渣以及钢中氧化物与夹渣的反应产物。
由于覆盖住夹杂物表面的金属薄层与钢板基体的结合力较弱，在冷轧过程中此薄层受力后与夹杂物交界面分离翘起，而夹杂物则进一步压入基体或脱落，在该部位形成不规则状小凹坑。
2.2 氧化通道引起的起皮缺陷由图2所示的缺陷处SEM 形貌与能谱结果可知，裂纹处存在大量氧化铁和少量的Si、Mn、Ca、C 元素，并未发现明显的夹杂物特征。
综合分析该缺陷是由于存在表面缺陷的连铸坯在高温持续加热过程中表面的微小裂纹被氧化，随加热时间延长，表面裂纹缺陷处的氧化过程逐渐向基体内部发展，形成类似隧道状的缺陷，其内部为氧化铁，也称为氧化通道。
热、冷轧板带材质量缺陷类别、原因及措施
1.粉末烧结板坯密度不均匀；2.由于热轧开坯时道次加工率小造成不均匀变形，致使产生分层，带入冷轧。3.中间退火不均匀。
1.保证板坯质量；2.控制好热轧工艺；3.改进退火工艺
10
针孔
由于环境卫生不好，粉尘颗粒落到轧件表面，轧制时致使压透箔材而形成微波孔眼
保持良好的环境卫生，加强文明生产。轧前坯料要认真清洗和检查
冷轧板、带材常见缺陷及消除方法
序号
缺陷名称
产生原因
消除方法
1
表面裂纹
1.来料表面裂纹未清除干净，冷轧时继续扩展；
2.来料表面脆性吸气层未清除，轧制时表面层与内层金属变形不一致，使表面被拉裂；
3.压下规程不合理，道次加工率过小，道次太多，使表面硬化太快，轧制时开裂；
4.道次加工率分配不均，造成严重地不均匀变形使局部拉裂。
11
表面粗晶和条状组织
经挤压、锻造的钼及其合金板坯，如果加工率不足或以后退火时，未能达到充分再结晶，轧时易出现此类缺陷
开坯时要给予足够的变形，提高退火温度或增长保温时间，使再结晶充分进行
12
厚度超差
1.量尺寸时不精确或量具不准确，误差过大；2.压下装置未调整好或指针不准确。
1.测量应细心，量具要准确；2.调整好压下装置，校正压下指针。
7
裂边
1.来料裂边未除净，轧制扩展了；2.冷轧加工率过大，边部被拉裂；
3.轧辊曲线配置不当；4.退火不均匀。
1.来料剪裂边要除净；2.调整压下规程；
3.配置好轧辊曲线；4.改进退火工艺。
8
表面起皮
1.道次加工率过小，轧制道次过多；
2.粉末烧结板坯，烧结密度偏低。
1.调整压下规程；2.保证板坯质量。
9
冷轧板夹杂类表面缺陷成因分析及控制
冷轧板夹杂类表面缺陷成因分析及控制摘要：近年来，我国国民经济的迅猛发展，汽车、家电等高品质冷轧钢板的市场需求量逐年增加，冷轧板已经成为钢铁工业的主要产品之一。
由于下游行业需要进行涂漆、涂镀、冲压成型等工序，一旦冷轧基板出现表面缺陷，会严重影响后续深加工的产品质量和性能，因此，在整个钢铁产品中，冷轧板对表面质量要求是最严格的。
冷轧板常见表面缺陷可以分为原料缺陷和冷轧缺陷，两类缺陷有一定的相对独立性，原料缺陷大部分会遗传到冷轧板上，如果控制得当，有一些可以在冷轧工序减轻或消除。
关键词:冷轧板夹杂类；表面缺陷；成因分析；控制措施引言冷轧板表面夹杂是冷轧产品中常见的一种缺陷，严重影响冷轧板的质量和性能。
随着汽车、家电行业的发展对冷轧板的需求越来越大对其质量的要求也越来越高。
首钢京唐在生产冷轧板过程中，一度出现较多表面夹杂缺陷，不仅造成降级带出品的大量产生，影响合同兑现，严重时还造成冷轧断带等生产事故。
针对冷轧板表面夹杂缺陷研究很多，夹杂缺陷本身从形貌上很容易与氧化铁皮等缺陷相混淆，表现为点、线状缺陷。
1夹杂类表面缺陷特征及来源沿钢板轧向分布的细条状或条状、带状、线状缺陷是冷轧板上比较常见的表面缺陷,统称为Sliverdefect。
各厂因检测方法不同对缺陷的叫法亦不同[2],有钢板表面在线检测设备的厂家,在检查灯下观察,根据其颜色可分为“黑线”和“亮线”两种线状缺陷。
而在自然光下观察时,其颜色正好相反。
钢板表面“黑线”是一种出现在钢板表面的宏观缺陷,它不同于非金属夹杂物和氧化铁皮引起的表面缺陷,其特征是:缺陷细而长,颜色较钢板表面深,嵌入钢板表面之中,厚度在0.05mm至0.1mm之间,延展性好,随着压下量的加大而延伸。
目前关于“黑线”的形成机理比较清楚,主要与连铸工序有关。
而“亮线”的成因判断难度则很大。
首先,缺陷在钢板表面的分布规律不同则其形成机理亦不同。
其次,用肉眼观察时,容易将其与冷轧工序形成的酸洗划伤和平整、剪切划伤缺陷混淆。
冷轧钢带表面缺陷的成因分析及预防措施
此缺 陷产生 的根 源是在平 整前 工序 产生表 面过 多 的残 留物 ， 经过平整使钢带表 面质量退化 。
３ １ 钢 带 酸 洗 过 程 分 析 ．
制油与脱盐水 的混合剂 ， 对冷轧 提供 良好 的工艺 润滑 和冷 可
却作用 ， 能够在冷轧过程 中减少钢带 与轧辊之 间的摩擦 ， 减少
该类缺陷形态 较多 ， 主要 表现 为两种 。一种 是缺 陷成 但
片分布 ， 面积较大 ， 表面粗糙不平 ， 深浅不 一 ， 与包装纸 板厚度 方向撕 开后呈现 的粗糙 毛化 状类似 。平整机架 及 出 口卷取机
６
技 术 与 市 场
第 １ 卷 第 ８ ２１ 年 ９ 期 ０２
技 术 研 发
１ 冷 轧 厂 生产 工 艺 介 绍
冷轧厂主要生产工 艺流程 为 ： 来料 一浅 槽紊 流盐 酸酸 洗
一 四辊 单 机 架 可 逆 冷 轧 一 强 对 流 全 氢 罩 式 炉 光 亮 去 应 力 退 火 一 四辊 单 机 架 不 可 逆 平 整 一 重 卷 。 在 钢 带 轧 制 过 程 中 ， 机 乳 化 液 采 用 的 是 ｑａｅ（ 克 ） 轧 ｕｋｒ奎 轧
表 １ 轧 机 乳 化液 成 分 指 标 检 测 情 况
『 标 名 称 皂 化值 指 氯 离子 电 导 率 总铁 含 量 浓度 单 位 Ｐ Ｈ值 Ｅ． ． ＳＩ
ｍｇ ＫＯＨ／ ｇ ｍｇ Ｌ ／ ｕ ／ ｍ ｓｃ ｍｇ Ｌ ／ ％
常关键 的。比如用 于控制氢气流量 的炉 台氢气 管道重 锤阀能 及 时对乳化液挥 发后 炉 内压 力增 大到设定 值 而报警 泄压 ， 使 新鲜氢气通过重锤 阀进入炉 内及 时置换炉 内氢气 和挥发 的乳 化液混合气氛 ， 到达及时排除乳化液 的 目的。 因此 ， 要求 重点 对退火过程 中氢 气介 质用量 重点监 护 ， 每个退 火周期 的氢气 用消耗量必须控 制在 １０—２０ｍ ９ ０ ３范围 内， 使退 火气 氛正 常 ，
冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制
总第２９５期２０２０年第７期ＨＥＢＥＩＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹＴｏｔａｌＮｏ.２９５２０２０ꎬＮｕｍｂｅｒ７冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制信晓兵１ꎬ张㊀星２ꎬ马永红３(１.河钢乐亭钢铁有限公司特钢项目部ꎬ河北乐亭０６３６００ꎻ２.河钢集团唐钢公司卷板事业部ꎬ河北唐山０６３０１６ꎻ３.河钢集团唐钢公司汽车板事业部ꎬ河北唐山０６３０１６)摘要:利用光学显微镜和扫描电镜以及能谱分析手段ꎬ通过显微组织检验和物相检测ꎬ分析了冷轧带钢表面翘皮缺陷的成因ꎮ结果表明:带钢表面连续㊁集中分布的翘皮缺陷不是由连铸坯夹渣㊁气孔㊁裂纹等缺陷导致ꎬ而是连铸坯表面的划伤在轧制过程中未能被消除ꎬ演化为翘皮缺陷ꎬ经酸洗后暴露所致ꎮ通过更换连铸机异常设备ꎬ并增加连铸坯表面检验ꎬ冷轧带钢表面翘皮缺陷得到了有效控制ꎮ关键词:冷轧带钢ꎻ翘皮ꎻ连铸坯ꎻ划伤ꎻ表面检测中图分类号:ＴＱ５２０.６㊀㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:Ｂ文章编号:１００６－５００８(２０２０)０７－００４０－０４ｄｏｉ:１０.１３６３０/ｊ.ｃｎｋｉ.１３－１１７２.２０２０.０７０８ＦＯＲＭＡＴＩＯＮＭＥＣＨＡＮＩＳＭＡＮＤＣＯＮＴＲＯＬＭＥＴＨＯＤＯＦＳＣＡＲＤＥＦＥＣＴＳＯＮＴＨＥＳＵＲＦＡＣＥＯＦＣＯＬＤＲＯＬＬＥＤＰＬＡＴＥＸｉｎＸｉａｏｂｉｎｇ１ꎬＺｈａｎｇＸｉｎｇ２ꎬＭａＹｏｎｇｈｏｎｇ３(１.ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＳｐｅｃｉａｌＳｔｅｅｌＰｒｏｊｅｃｔꎬＨＢＩＳＧｒｏｕｐＬａｏｔｉｎｇＳｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＬａｏｔｉｎｇꎬＨｅｂｅｉꎬ０６３６００ꎻ２.ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＰｌａｔｅ＆ＳｔｒｉｐＲ＆ＤＣｅｎｔｅｒꎬＨＢＩＳＧｒｏｕｐＴａｎｇｓｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＴａｎｇｓｈａｎꎬＨｅｂｅｉꎬ０６３０１６ꎻ３.ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＡｕｔｏＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎｓＭａｒｋｅｔｉｎｇＳｅｒｖｉｃｅＣｅｎｔｅｒꎬＨＢＩＳＧｒｏｕｐＴａｎｇｓｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＴａｎｇｓｈａｎꎬＨｅｂｅｉꎬ０６３０１６)Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｔａｋｉｎｇｏｐｔｉｃａｌｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅꎬｓｃａｎｎｉｎｇｅｌｅｃｔｒｏｎｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅａｎｄｅｎｅｒｇｙｓｐｅｃｔｒｕｍａｎａｌｙｓｉｓꎬｔｈｅｃａｕｓｅｓｏｆｓｕｒｆａｃｅｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓｏｆｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐｓｔｅｅｌｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄｂｙｍｅａｎｓｏｆｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｅｘａｍｉｎａｔｉｏｎａｎｄｐｈａｓｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎ.Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓａｎｄｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｄｓｕｒｆａｃｅｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓａｒｅｎｏｔｃａｕｓｅｄｂｙｓｌａｇｉｎｃｌｕｓｉｏｎꎬａｉｒｈｏｌｅｓａｎｄｃｒａｃｋｓｉｎｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂꎬｂｕｔｔｈｅｓｃｒａｔｃｈｏｎｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｏｆｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂｃａｎｎｏｔｂｅｅｌｉｍｉｎａｔｅｄｉｎｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓａｎｄｅｖｏｌｖｅｄｉｎｔｏｓｋｉｎｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔꎬｗｈｉｃｈｉｓｅｘｐｏｓｅｄａｆｔｅｒｐｉｃｋｌｉｎｇ.Ｂｙｒｅｐｌａｃｉｎｇｔｈｅａｂｎｏｒｍａｌｅｑｕｉｐｍｅｎｔｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｍａｃｈｉｎｅａｎｄｉｎ￣ｃｒｅａｓｉｎｇｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂꎬｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｏｆｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐｓｔｅｅｌｈａｓｂｅｅｎｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ.ＫｅｙＷｏｒｄｓ:ｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐꎻｓｋｉｎｗａｒｐｉｎｇꎻｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｂｉｌｌｅｔꎻｓｃｒａｔｃｈꎻｓｕｒｆａｃｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎ收稿日期:２０２０－０２－０６作者简介:信晓兵(１９８１－)ꎬ男ꎬ工程师ꎬ２００５年毕业于河北理工大学金属材料工程专业ꎬ现在河钢乐亭钢铁有限公司特钢项目部从事热轧工艺管理工作ꎬＥ－mail:189****2583＠１６３.ｃｏｍ０㊀引言㊀㊀长期以来ꎬ带钢表面翘皮缺陷是困扰冶金工作者的一项并不复杂却又时常发生的表面质量问题ꎮ以深冲钢㊁汽车用钢和家电用钢为代表的高品质冷轧钢材ꎬ对表面质量提出了更加严苛的要求ꎮ而对于冷轧产品而言ꎬ其热轧原料的表面质量直接决定了最终产品的表面质量和合格率[１ꎬ２]ꎮ调查发现ꎬ带钢表面翘皮缺陷可以发生在连铸㊁热轧㊁冷轧的各个工序ꎬ全流程管控是控制缺陷最为普遍的手段[３]ꎮ近一段时间以来ꎬ表面翘皮缺陷严重影响了河钢唐钢冷轧退火双相钢的产品质量ꎮ为从根本上解决问题ꎬ借助先进设备对翘皮缺陷进行了分析ꎬ结合现场设备状态排查确定了形成缺陷的主要原因ꎬ制定并实施了一系列改进措施ꎬ最终从源头上控制了表面翘皮缺陷的出现ꎮ１㊀研究对象及方法㊀㊀试样选用６００ＭＰａ级冷轧退火双相钢ꎬ经铁水预处理 转炉冶炼 ＬＦ炉精炼 中板坯连铸 热连轧 酸连轧 连续退火后加工成厚度１.６ｍｍ规０４河北冶金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀２０２０年第７期格成品ꎬ化学成分如表１所示ꎮ为确定冷轧带钢表面翘皮缺陷成因ꎬ在退火带钢实物上取样ꎬ将带钢表面翘皮位置加工成金相试样ꎬ在光学显微镜和扫描电镜下观察带钢皮下形貌㊁显微组织和内部物相ꎬ判断缺陷形成的生产工序和可能原因ꎮ表１㊀带钢熔炼合金元素含量ｗｔ％Ｔａｂ.１㊀Ｃｏｎｔｅｎｔｏｆａｌｌｏｙｅｌｅｍｅｎｔｓａｆｔｅｒｓｔｒｉｐｍｅｌｔｉｎｇｗｔ％ＣＭｎＳＰＳｉＡｌｓＮ０.０７０~０.０９５１.５５~１.８０ɤ０.００８ɤ０.０２００.３８~０.５２０.０２５~０.０５５ɤ０.００７２㊀结果与讨论２.１㊀冷轧退火带钢皮下检测结果㊀㊀由于成品带钢用于冲压加工ꎬ因此对钢种杂质元素Ｓ和Ｐ的含量要求严格ꎬ不允许连铸生产过程中开浇和拉速波动异常的连铸坯流出ꎮ而在退火生产过程中ꎬ出现了同一批次近１５０ｔ冷轧带钢表面沿轧制方向连续分布着严重程度不一的翘皮缺陷ꎮ现场表面检测仪记录显示:板宽方向翘皮分布在多个位置ꎬ较为集中的区域分别为距离驱动侧(ＤＳ)边部４００~６００ｍｍ㊁７００~８００ｍｍ㊁９００~１０００ｍｍ位置处ꎻ沿轧制方向连续分布的翘皮缺陷既有单点状的ꎬ又有片状集中分布的ꎮ图１(ａ)和图１(ｂ)为退火生产前后表面检测仪观察到的部分翘皮形貌ꎬ其中退火前翘皮缺陷为图中白色带状条纹ꎬ退火后翘皮缺陷为图中红色标记ꎻ图１(ｃ)为退火带钢实物ꎬ其中翘皮缺陷表现为柳叶状金属条ꎬ宽度２~５ｍｍ不等ꎬ边缘经酸液侵蚀后为深黑色条纹ꎮ图１㊀退火前后翘皮缺陷的表面检测结果Ｆｉｇ.１㊀Ｓｕｒｆａｃｅｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓｏｆｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓｂｅｆｏｒｅａｎｄａｆｔｅｒａｎｎｅａｌｉｎｇ㊀㊀冷轧退火带钢皮下检测翘皮缺陷位置显微组织形貌如图２所示ꎮ检测结果表明ꎬ翘皮深度可达到１３０μｍ以上ꎬ在板宽方向上有２~５ｍｍ不等的扩展(即宽度ꎬ与图１结果一致)ꎬ其根部与带钢基体相连ꎬ如图２(ａ)所示ꎻ部分位置翘起严重ꎬ与带钢基体出现分离ꎬ并可见内部压入物ꎻ翘皮与带钢基体脱离较为严重的位置经腐蚀可见明显脱碳ꎬ如图２(ｂ)所示ꎬ而内部与基体贴合紧密位置则无显著脱碳ꎬ并且组织尺寸上无显著差异ꎬ说明该缺陷形成后不同位置在空气中裸露的情况有差异ꎬ但轧制变形方面并无差异ꎮ㊀㊀翘皮内部压入物的能谱分析结果如图３所示ꎮ经检测ꎬ翘皮内部压入物主要成分是Ｆｅ㊁Ｍｎ和Ｏꎬ其物相主要为铁的氧化物ꎬ是带钢基体在高温条件下发生氧化形成ꎬ即热轧过程中形成的氧化铁皮ꎮ㊀㊀有研究表明ꎬ连铸过程中的卷渣和气泡引起的连铸坯皮下缺陷形成的带钢表面翘皮一般会出现含Ｎａ㊁Ｋ㊁Ｃａ等元素的夹渣[４－６]ꎻ定宽机㊁立辊等设备的压下不合理则会引发带钢边部㊁头尾位置集中分布的翘皮缺陷ꎬ且伴随有组织的显著差异[７－９]ꎻ铸坯裂纹导致的翘皮缺陷则保留有显著的裂纹扩展痕迹[１０]ꎻ而连铸坯生产㊁运输过程中形成的表面缺陷１４总第２９５期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀ＨＥＢＥＩＹＥＪＩＮ在轧制过程中不断演化ꎬ则易形成具有规律性的表面翘皮缺陷[１１ꎬ１２]ꎮ通过对翘皮缺陷位置的检测分析ꎬ并未发现保护渣类物质存留在翘皮之内ꎬ也未发现缺陷位置的显著组织差异ꎻ翘皮位置仅发现在板宽方向具有一定宽度ꎬ并未出现向基体内扩展的裂纹ꎻ而翘皮不同位置氧化脱碳有差异ꎬ表明翘皮形成过程中金属流动状态不一致且受到热轧除鳞影响ꎬ说明轧制前已形成表面缺陷ꎻ冷轧板表面检测结果显示翘皮缺陷呈规律性分布ꎮ据此判断ꎬ该缺陷极有可能形成于连铸和热轧之间ꎬ设备异常导致的刮蹭或者划伤最有可能是翘皮形成的 元凶ꎮ图２㊀翘皮缺陷位置显微结构Ｆｉｇ.２㊀Ｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｌｏｃａｔｉｏｎ图３㊀翘皮内部物相及能谱分析结果Ｆｉｇ.３㊀Ｐｈａｓｅａｎｄｅｎｅｒｇｙｓｐｅｃｔｒｕｍａｎａｌｙｓｉｓｒｅｓｕｌｔｓｏｆｉｎｓｉｄｅｗａｒｐｉｎｇｓｋｉｎ２.２㊀现场工艺设备状态㊀㊀为了确定导致带钢翘皮的初始缺陷类型和原因ꎬ对同批次未热轧生产的下线连铸坯表面质量进行确认ꎬ发现连铸坯下表面有明显划伤和刮蹭痕迹ꎬ其位置和形貌如图４所示ꎮ图４㊀连铸坯下表面划伤位置及形貌Ｆｉｇ.４㊀Ｌｏｃａｔｉｏｎａｎｄｍｏｒｐｈｏｌｏｇｙｏｆｓｃｒａｔｃｈｏｎｔｈｅｌｏｗｅｒｓｕｒｆａｃｅｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｂｉｌｌｅｔ㊀㊀在距连铸坯传动侧边部４４０ｍｍ㊁５６０ｍｍ㊁６１０ｍｍ位置处发现长度达７００ｍｍ的断续刮痕共３道ꎬ其宽度为１.０~２.５ｍｍꎬ与去毛刺机刀痕相当ꎬ深度可达２.０~３.０ｍｍꎬ判断该刮痕为去毛刺机刀２４河北冶金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀２０２０年第７期头划伤所致ꎬ如图４(ａ)所示ꎻ在距连铸坯传动侧边部７００~８００ｍｍ位置处发现１处集中分布的划伤缺陷ꎬ在１００ｍｍ宽度范围内平行分布有十几道细小划伤ꎬ连铸坯表面初生铁皮被刮蹭剥落ꎬ为典型的辊道刮蹭伤痕ꎬ如图４(ｂ)所示ꎮ通过比对连铸坯表面划伤缺陷位置和冷轧带钢表面翘皮缺陷位置ꎬ发现二者高度吻合ꎻ观察热轧表面检测仪ꎬ发现对应位置主要是点状氧化铁皮残留ꎬ并未发现裂纹㊁翘皮等缺陷ꎮ据此推断:在轧制过程中因金属塑性流动划伤被填平ꎬ热轧过程中形成的二次及三次氧化铁皮将原始缺陷覆盖ꎬ并有部分被压入皮下ꎻ在热轧和冷轧过程中ꎬ因轧制压下的作用ꎬ带钢表面金属不断沿轧向和宽度方向流动ꎬ线状划伤逐渐演变为翘皮ꎻ酸轧过程中表面铁皮被侵蚀剥落ꎬ翘皮缺陷最终完全暴露在带钢表面ꎮ㊀㊀通过对连铸机各段辊子㊁加热炉传输辊道及辊面㊁粗轧辊道辊面及裙板表面排查ꎬ发现连铸机扇形段零段固定侧８号㊁１０号两根辊子转动不灵活ꎬ且在距固定侧边部８００ｍｍ以内多处位置上有表面结瘤发黑的情况ꎬ而加热炉和粗轧辊道均未发现问题ꎮ据此证明连铸机扇形段出现部分 死辊 刮蹭连铸坯表面致其划伤是翘皮缺陷形成的另一关键因素ꎮ３㊀控制措施㊀㊀为防止有缺陷连铸坯数量进一步增加ꎬ对连铸机扇形段进行了拆解维护ꎬ检查并更换了各段问题辊子ꎬ调整了去毛刺机刀头位置ꎬ同时制定了连铸坯表面质量检查标准ꎮ随后对连铸连轧线设备进行了为期１６ｈ的检修维护ꎬ并进行了热试检验ꎮ当月第二批次共组织生产了４３０ｔ热轧带钢ꎬ连铸坯表面状态良好ꎬ未出现刮蹭㊁裂纹等表面缺陷ꎻ热轧后带钢表面质量较好ꎬ未出现翘皮㊁铁皮压入等缺陷ꎬ如图５所示ꎮ带钢经酸轧 连退生产后ꎬ表面质量合格ꎬ杜绝了成品表面翘皮的缺陷ꎮ图５㊀连铸坯及热轧带钢表面宏观形貌Ｆｉｇ.５㊀Ｍｏｒｐｈｏｌｏｇｙｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂａｎｄｈｏｔｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐｓｕｒｆａｃｅ４㊀结语㊀㊀(１)冷轧双相钢表面规律性翘皮缺陷源自连铸坯表面集中分布的划伤ꎬ在轧制过程中未能得到消除ꎬ最终演变为严重的表面翘皮ꎮ㊀㊀(２)通过对连铸连轧设备检修维护并制定连铸坯表面质量检查标准ꎬ从源头上保证了连铸坯和带钢的表面质量ꎬ有效控制了成品带钢的表面翘皮缺陷ꎮ参考文献[１]夏碧峰ꎬ崔全法.首钢迁钢热轧带钢表面翘皮缺陷产生原因探析[Ｊ].矿冶ꎬ２０１５ꎬ２４(Ｓ１):９５~９９.[２]马杰ꎬ陈林.热轧钢坯表面类翘皮缺陷成因[Ｊ].宝钢技术ꎬ２０１４ꎬ(６):５１~５４.[３]白小波.带钢表面翘皮缺陷与板坯缺陷对应性关系研究[Ｃ].第七届中国钢铁年会论文集ꎬ２００９.[４]吴立新ꎬ陈士华ꎬ浦绍康.冷轧薄钢板表面线状缺陷成因的分析与探讨[Ｊ].冶金分析ꎬ２０１０ꎬ３０(Ｓ１):１０６２~１０６６.[５]陈明昕ꎬ汪洪峰ꎬ杨晓江.连铸板坯表面纵裂纹的形成原因及控制[Ｊ].连铸ꎬ２０２０ꎬ(０２):４１~４４.[６]陈书浩ꎬ王新华ꎬ黄福祥ꎬ等.热轧钢板表面翘皮缺陷的特征和形成机理[Ｊ].特殊钢ꎬ２０１１ꎬ３２(５):４７~５０.[７]庞启航ꎬ唐荻ꎬ赵爱民ꎬ等.热轧钢板表面翘皮缺陷的形成机理及控制[Ｊ].轧钢ꎬ２０１４ꎬ３１(６):９~１１.[８]武彩虹ꎬ韩静涛ꎬ刘靖ꎬ等.热轧带钢边部 翘皮 缺陷分析[Ｊ].塑性工程学报ꎬ２００５ꎬ１２(６):２３~２５.[９]冉铁力ꎬ李志双ꎬ李瑞ꎬ等.热轧非典型性轧制翘皮缺陷分析[Ｊ].河北冶金ꎬ２０１９ꎬ(１):４８~５１.[１０]孙洪利ꎬ李金波ꎬ陈军利ꎬ等.邯钢热轧卷板边裂及其演变规律的研究[Ｊ].河北冶金ꎬ２０１１ꎬ(９):３６~３９.[１１]王景林ꎬ白印军ꎬ步凯ꎬ等.邯钢热轧卷板麻面和翘皮问题的解决[Ｊ].轧钢ꎬ２００５ꎬ２２(５):６０~６２.[１２]曹晓岭ꎬ陈锦.中厚板推钢式加热炉板坯底面划伤原因分析与改进[Ｊ].新疆钢铁ꎬ２０１４ꎬ(３):４３~４７.３４。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
IF钢冷轧板起皮缺陷原因分析与控制
摘要：冷轧起皮是影响冷轧产品表面质量的常见缺陷，引起表面起皮的因素可
能来自于冶炼、热轧和冷轧等工序。
铁素体轧制技术的提出，最初是以简化工艺、节约能源为主要目的，通过铁素体轧制生产一种可直接使用的或随后供冷轧生产
用的价格便宜、质软、非时效的热轧板。
这项技术已经在美国、墨西哥、比利时
等国得到应用，如比利时的CockerillSambre钢厂，采用铁素体轧制生产薄规格的、具有良好深冲性能的热轧带钢，以取代部分冷轧产品，到现在其生产总量已经超
过300万t，年产量已经达到50万t的规模。
关键词：冷轧板；表面起皮；缺陷
1炼钢缺陷
1.1杂质
对于冷轧板来说，最容易出现的就是杂质问题。
该缺陷会对冷轧板的后续加
工中产生较大影响，造成其性能下降影响使用，另外杂质的存在可能会让带钢基
体出现颜色不均匀的现象，导致外观不符合要求，不能满足现代高标准精的产品
要求。
就其原因，杂质的出现，主要原因是在既定范围内，钢坯内混入了尺寸较
大的杂质颗粒，而在加工成冷轧板后会充分显现。
一般来讲，夹杂物的出现是正
常显现，也是比较容易处理的，具体可以通过以下措施进行消除，从钢水入手，
在源头上把控质量，优化精炼工艺，严格按照流程，采用连铸恒拉速操作，及时
清除铸坯的表面杂质颗粒，保证其成品的效果质量。
1.2皮下气泡
图1 冷轧板皮下气泡
皮下气泡也是冷轧板的技术操作中的常见现象，气泡的大小会让冷轧板在质
量和外观上都有缺陷。
而其出现的具体原因是因为未采取有效的操作技术引起的，皮下气泡有的呈现出笔直管形状态，多在边界位置出现，会沿着冷轧板的轧制方
向延伸。
而冷轧板气泡的位置，很容易使其质量大大降低，引起破碎情况，即使
不破碎在外观表面的气泡则会严重的影响其表面外观。
根据技术规范和工作经验，皮下气泡的控制需要保证其储存的条件满足生产要求，保持冷轧板原料的干燥，
保证有足够的空气流通。
而加工时对于氩气流量的掌握，可以更加有效的减少气泡。
1.3翘皮
翘皮也是可以通过技术手段解决的，但是如果技术不达标，或者出现失误，
翘皮现象也是比较容易发生的。
冷轧板的翘皮多出现在微合金化钢种的问题上，
特别是含铌钢的冷轧板。
翘皮呈现为或闭或张的舌状，在冷轧钢板的边缘位置分布。
翘皮是因为铸坯由于矫直的过程中产生的抗张应力所造成，使得铸坯有了裂
纹使得表皮翘起。
轻微翘皮一般解决的方法是利用倒角结晶器。
而有些翘皮比较严重，必须通
过返工来实现。
为了避免返工，在生产工作中就必须严格控制冷却水的用量，尽
可能降低铸坯的冷却强度，加强铸坯边角部分的清理。
图2 冷轧板翘皮
2酸洗实验
为了深入研究窄带钢与宽带钢表层氧化铁酸洗去除效果，分别在室温条件下
在20%盐酸溶液中分别浸泡1、3、5、10min后，在扫描电镜下观察残留氧化铁皮及形貌，结果表明：（1）热轧窄带钢表层酸洗1min残留氧化铁皮较高；酸洗3min后，大部分氧化皮已去除，个别凸起部分做能谱分析仍有一定的氧含量；酸洗5、10min，虽然有部分凸起但是经过能谱分析全部为铁，说明氧化皮已经全部洗去。
（2）宽带钢酸洗1min后仅看到很少量的疑似残留氧化皮的附着物，而酸洗3、5、10min后，几乎已经找不到任何疑似残留氧化皮，说明氧化皮已经全部洗去。
3综合分析及控制
在生产过程检查时发现的相关质量问题有：①炼钢生产普碳钢时存在个别炉次钢水脱氧不良，铸坯皮下约3~13mm存在微小针孔缺陷；②部分坯次热轧除鳞效果差，氧化铁皮压入明显；③立轧后去除氧化铁皮钢刷更换不及时，喷嘴堵塞严重且角度偏斜，产生的二次氧化铁皮不能很好去除；④轧辊更换周期不规范等。
由发现的生产过程质量问题，结合系统检测中缺陷大部分与基体不相连、缺陷处无夹杂物质、热轧窄带表面氧化铁皮厚度不均且难酸洗等特点，综合分析认为该类微小起皮产生的主要原因：一是由于窄带钢在热轧时二次氧化铁皮去除不净，检测到部分氧化铁皮嵌入铁素体基体，在后续冷轧过程中剥落造成，冷轧窄带钢越薄剥落越明显；二是由于钢水脱氧不良造成的铸坯针孔缺陷内，由于针孔内已氧化无法压合，经热轧、冷轧后逐渐暴露，且窄带钢越薄越明显。
根据上述分析制定了控制措施：①生产普碳钢时，优化不同铸坯断面宽度的钢水氧含量控制标准并执行，控制铸坯皮下针孔缺陷；②专人负责热轧除鳞水喷嘴的检查与维护，确保除鳞水压力符合工艺要求，保证热轧除鳞效果；③及时监控、维护好粗轧立轧辊后钢刷及除鳞喷嘴实际工况，确保粗除鳞后产生的较厚二次氧化铁皮被清除；④规范轧辊使用周期等。
4冷轧技术缺陷
4.1酸洗不良
酸洗不良是有多种原因引起的，在生产工作中的任何细节问题，都可能导致问题的发生，主要呈现为过酸或缺酸问题。
过酸就是过度酸洗，溶解过度而降低了冷轧板的硬度和厚度；缺酸则是酸洗不够，使得表面的氧化铁皮没有被清除干净。
酸洗不良的解决，需要在生产作业中对冷轧板本情况有所掌握，在规格、温度上进行合理控制，按照其本身的性质进行规范处理，严格遵照制定的方案对其进行酸洗。
一旦发生酸洗不良的情况，必须重新调整酸洗的时间和速度，从而保证冷轧板的质量。
4.2热划伤
热划伤多出现在汽车用钢中，汽车钢板需要通过高速轧制断取钢材，热划伤缺陷会直接造成严重的质量问题。
其形成主要是因为轧辊和扎件温度的升高时，乳化液油水会有分离的现象出现，分离的乳化液易黏结在轧辊上，形成乳化液斑块，当轧辊压下时，乳化液斑块会在钢板上留下浅印。
钢板会存在亮度差异，视觉上形成条状色差现象。
冷轧板的生产环境非常重要，对于热轧板粗糙度、冷轧辊粗糙度、冷轧轧制速度、乳化液温度非常重要，当温度超过25℃时，就需要进行放冷处理，对于特殊要求的生产标准，也可以通过升降轧制速度来预防热划伤的产生。
5结论
（1）通过对起皮缺陷电镜观察、酸洗及冷轧对比实验，并结合生产过程存在
的相关质量问题，综合分析认为产生该微小起皮缺陷的主要原因为热轧氧化铁皮嵌入基体组织中或钢水脱氧不良、铸坯皮下有微小针孔热轧时未压合，在冷轧受到外力作用时产生剥落。
（2）通过酸洗实验发现，窄带钢表层氧化铁酸洗去除相对难度比较大，不易酸洗；且窄带钢表面打磨量较小时冷轧后产生微小起皮缺陷，打磨量较大时冷轧表面质量良好，由此可见该缺陷全部存在于钢带表层，与基体内部钢质洁净度无关。
（3）铁素体轧制更容易产生长度、宽度方向组织不均匀和厚度方向组织、取向不均匀的问题，需要关注钢卷下线后的冷却和润滑轧制，钢卷缓冷不充分将导致头尾、宽度边部铁素体再结晶不充分、强度高，且伸长率和n值低；润滑轧制不充分将导致厚度表层{110}取向增强、晶粒尺寸与心部不均匀的问题。
参考文献：
[1]徐光，徐楚韶，赵嘉蓉.国内外铁素体轧制的研究和应用[J].特殊钢，2018（5）：35.。