汽机油循环措施
汽机技术汽轮机油循环方案
汽机技术汽轮机油循环方案油循环的目的油循环的目的是为了考察进油后的设备能否达到运行要求，同时带走系统内残存的水、杂物，为设备进油做好准备。
在油运过程中，由于比较接近真实运行工况，进一步对控制阀、液位计、流量计等计量仪表、控制回路进行调校，确保各仪表在设备运转时好用。
同时对容易泄露的法兰进行热紧，保证设备的密封性良好。
清除设备里残存的杂质，及模拟正常工况下润滑油的运行状态。
在油运时可以检查各部润滑状态。
二需要具备的条件汽轮机油系统设备及管道全部安装完毕，清理干净并严密封闭。
现对油系统进行循环冲洗。
要求具备以下条件：1. 油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，拉好警戒线。
备好消防器、沙箱等消防用具。
2. 各油泵进出口压力表及油箱液位计等重要表计安装结束。
3. 排油系统连接完毕，阀门操作灵活并严加保护措施，事故油池清理干净。
4. 向油箱注油滤油机连接完毕，滤纸准备充分。
三技术措施1. 在各轴承进油管加装100目临时滤网，冲洗过程中要及时清理、更换。
2. 拆去推力轴承的推力瓦块及各支承轴承的上轴承进行冲洗。
3. 冲洗路线及步骤如下：①. 润滑油泵――轴承进油母管――轴承进油和回油母管――油箱②. 高压油泵――主油泵进油管――前轴承座③. 高压油泵――主油泵出油管――前轴承座④. 高压油泵――主油泵出油管――调节系统管路――前轴承回油4. 润滑油管路冲洗时可使交、直流油泵同时投入运行冲洗。
各冷油器应经常交替循环。
系统安装完毕后,应对油系统循环冲洗：(1)循环可采用轴承外旁路,轴承内旁路正常运行油路冲洗方式进行.(2)油冲洗路线一般可分为：a.轴承进油母管-----回油母管-----油箱;b.轴承进油母管-----轴承进油和回油母管-----油箱;c.主油泵进油管-----主油泵-----前轴承座;d.主油泵出油管-----主油泵-----前轴承座;e.主油泵出油管-----调节系统管路-----前轴承座回油;(3)为了能按上述路线进行循环冲洗，需要拆卸部件管道和切换阀门，具体办法视冲洗方案确定，但下述几条必须注意：a.冲洗油通过轴承时，须在各轴承进油管加装临时滤网，滤网规格不低于100目；b.分别将顶轴油路上各装置，油管和轴瓦顶轴油孔冲洗干净后，再将轴承上的进油接头连接起来冲洗；c.调节系统油路冲洗干净后，才能将调节阀与电液转换器的油管连接上；d.调节系统中的滤油器冲洗时加旁路，滤油器单独冲洗。
内燃机热力循环改进与优化
内燃机热力循环改进与优化内燃机作为一种非常常见的动力设备，在现代社会得到了广泛的应用。
其中，汽车发动机是内燃机的最常见的应用，应用得也最为广泛。
然而，内燃机在运作过程中的一些问题也越发明显，比如不够经济、不够环保等。
这时，我们就需要对内燃机的热力循环进行优化和改进，来为实现更好的经济性和环保性提供支持。
内燃机的基本热力循环内燃机的基本热力循环是由吸气、压缩、燃烧和排气四个过程组成的。
具体来说，吸气过程是指进气阀开启，汽缸内气体向外流动的过程，此时，气体的压力较低，温度较低；压缩过程是指气体被压缩，由于压缩时功率是向气体输入的，所以气体压力和温度都会升高；燃烧过程是指混合气在火花塞点火时的燃烧过程；排气过程则是指排气门开启，用传动装置将汽缸内气体排出气缸的过程。
内燃机热力循环改进把内燃机的热力循环进行优化和改进，首先需要注意的是降低能量消耗和提高燃烧的效率。
为实现这一目标，下面我们将通过实操分析几个常见的改进方法，来更好地了解内燃机热力循环的改进和优化。
1.提高气门的效率气门效率是指汽缸内流动的气体与进出气门之间的能量损失。
为了提高气门的效率，我们通常会把气门改为比原来更大的进口气门，这样，气门既适合进气也适合排气，所以，气门效率就能获得一定的提升。
2.重组燃料系统在内燃机中，燃料的成分和混合比例会直接影响燃烧效率。
因此，通过升级燃料系统的方式，可以使内燃机的燃烧效率提高并降低对环境的影响。
在这个过程中，我们可以考虑采用分子量较小、挥发性较强的燃料，以及在进气管道中装配燃油压力传感器以减少雾化喷雾器的喷雾量。
3.优化气缸设计具体而言，优化气缸的设计，有利于减少气缸中出现的热断裂、膨胀及其他问题，从而得到更好的发动机性能表现。
首先，在气缸设计中，我们可以采用各种模拟计算和实验方法来尽可能减少摩擦损失；另外，采用更松散的气缸轴承，以减少因高温和高压等因素而导致的轴承磨损。
结语内燃机热力循环的改进和优化是当下非常需要的一项技术。
汽油机工作循环
汽油机工作循环汽油机是一种内燃机，其工作原理是通过燃烧混合气体使活塞做往复运动，从而驱动机械装置工作。
汽油机的工作循环主要包括四个基本过程：吸气、压缩、燃烧和排气。
首先是吸气过程。
在汽缸活塞下行过程中，汽缸内压力降低，缸内气流进一步加速，使进气门打开。
随着活塞的下降，气缸内被吸入的空气和汽油蒸气混合物通过进气阀进入气缸。
其次是压缩过程。
当活塞到达下行极限位置时，气缸内进气阀关闭，活塞开始向上运动。
在上升过程中，汽缸内的空气和汽油蒸气被压缩，体积减小，温度和压力逐渐升高。
接下来是燃烧过程。
当活塞接近上行极限位置时，火花塞发出火花，点燃压缩气体混合物。
燃烧时产生的高温高压气体推动活塞向下运动，转化为机械能。
同时，燃烧过程产生的废气通过排气门排出。
最后是排气过程。
当活塞到达下行极限位置时，排气门开始打开。
随着活塞的上升，气缸内的废气通过排气门流出，准备下一次工作循环。
汽油机的工作循环通常是四冲程循环，即吸气、压缩、燃烧和排气过程分别占据活塞运动的四个冲程。
这种循环相比于两冲程循环更加高效和环保。
具体来说，四冲程循环使得进气量和排气量得到更好的控制，减少了未燃尽的油气进入排气系统，从而降低了污染排放。
在汽油机工作循环中，发动机的性能与气缸容积、压缩比、点火时机等参数密切相关。
通过调整这些参数，可以改变汽油机的工作方式，使其适应不同的用途和需求。
例如，高压缩比可以提高热效率和动力输出，但也容易导致爆震；进气量和燃油喷射的控制能力决定了发动机的动力性和燃油经济性。
总之，汽油机的工作循环是一个复杂而精密的过程，吸气、压缩、燃烧和排气四个过程相互协作，将化学能转化为机械能，推动车辆和机械设备的运行。
随着科技的不断进步，汽油机的工作效率和环保性能也在不断提升，为各行各业的发展做出了重要贡献。
汽轮机油系统常见问题及处理措施分析
汽轮机油系统常见问题及处理措施分析摘要：经济在迅猛发展，社会在不断进步，汽轮机润滑油的主要作用是润化、密封和冷却。
EH油是一种安全保护系统。
两个油系统的运行可靠性和稳定性对发电机组的安全运行具备关键意义。
一旦产生故障，将直接影响发电机组的正常运行，甚至造成非计划停机或设备安全事故。
下文分析汽轮机润滑油系统和EH油系统的普遍问题和解决对策。
关键词：汽轮机;润滑油系统；措施引言汽轮机润滑油系统是汽轮机重要的辅助系统，承担着对轴承润滑、冷却的作用，并兼具部分汽轮机超速保护的功能。
润滑油系统的清洁度恶化将影响汽轮机轴承润滑，易造成轴瓦损坏、轴颈划伤事件，严重影响汽轮机的安全稳定运行，如何保障汽轮机润滑油系统的清洁是摆在各个电厂面前的现实问题。
本文结合高温堆润滑油系统安装管理的经验，就如何对润滑油系统的污染物进行科学的防治及评价进行分析，为后续机组建设提供参考。
1分析汽轮机检修过程中常见的油系统故障1.1EH系统故障根据汽轮机实际发展现状来看，汽轮机EH油系统的常见故障主要分为两种，分别是EH油压过低及EH油温过高。
（1）EH油压过低。
汽轮机EH油压往往具有一定的规定值，若EH油压过低，实际参数偏离定值，主机为了保护设备，低油压联锁会自动采取动作，保证机组安全，而电力生产作为一项系统性的工作，保护动作的自动化采取会对电力生产造成影响。
同时，在EH油压过低的情况下，会导致EH油无法正常开启及调节，DCS对EH油压低保护值动作，直接产生跳机保护，对汽轮机运行安全性造成威胁。
（2）EH油温过高。
EH油温过高会使EH 油质劣化，酸酯、泡沫特性等指标皆会超标，同时易在EH油管各处产生结垢现象，严重时会造成EH回油管堵塞。
另外，有可能使系统出现内泄情况，例如溢流阀、伺服阀、油动机及卸载阀卡涩等，均会导致系统内部构成回路，进而摩擦生热。
其中，若是机组负荷发生变化，油动机动作频繁，外加电化学腐蚀，极易出现阀芯和阀口磨损。
油路循环装置工作原理
油路循环装置工作原理
油路循环装置是一种用于汽车或机械设备中的系统，其工作原理如下：
1. 油泵：油泵是系统的核心组件之一，它负责将润滑油从油箱抽取并推送到润滑系统中的各个部分。
当发动机启动时，油泵会开始工作，并以适当的压力将润滑油送到发动机各处。
2. 滤油器：滤油器位于油泵之后，其作用是过滤润滑油中的杂质和污染物，确保进入发动机的油品是清洁的。
通过滤油器的过滤作用，可以阻止颗粒物和其他杂质进入润滑系统，降低零件磨损并延长系统寿命。
3. 润滑油冷却器：部分装备了润滑油循环系统的机械设备，如大型发动机或变速箱，通常还配备了润滑油冷却器。
润滑油冷却器通过使润滑油在通过设备中循环之前经过冷却的方式，有效地控制润滑油温度，保持系统性能稳定。
4. 润滑点：润滑系统中的润滑点是指需要润滑油到达的部位，如发动机的曲轴、连杆轴承以及气缸壁等。
当润滑油循环到达这些润滑点时，它会在摩擦表面形成一层薄膜，以减少摩擦和磨损，并冷却润滑点。
5. 油底壳：发动机底部的油底壳是集油的地方，在润滑循环系统中起着收集和储存废弃润滑油的作用。
当润滑油通过发动机各个部件时，它会携带着废弃物和污染物，这些废弃物将沉积在油底壳中。
整个油路循环装置通过循环推送润滑油，并通过滤油和冷却来确保润滑系统中的油品始终保持清洁和适温，从而提供对发动机或机械设备零部件的适当润滑和保护。
注册安全工程师辅导：汽轮发电安全技术措施
⼀、电缆防⽕ 1.主⼚房内架空电缆与热体管路应保持⾜够的距离，控制电缆不⼩于0．5m，动⼒电缆不⼩于1m。
2.在密集敷设电缆的主控制室下电缆夹层和电缆沟内，不得布置热⼒管道、油⽓管以及其他可能引起着⽕的管道和设备。
3.对于新建、扩建的⽕⼒发电机组主⼚房、输煤、燃油及其他易燃易爆场所，宜选⽤阻燃电缆。
4.严格按正确的设计图册施⼯，做到布线整齐，各类电缆按规定分层布置，电缆的弯曲半径应符合要求，避免任意交叉并留出⾜够的⼈⾏通道。
5.控制室、开关室、计算机室等通往电缆夹层、隧道、穿越楼板、墙壁、柜、盘等处的所有电缆孔洞和盘⾯之间的缝隙(含电缆穿墙套管与电缆之间缝隙)必须采⽤合格的不燃或阻燃材料封堵。
6.扩建⼯程敷设电缆时，应加强与运⾏单位密切配合，对贯穿在役机组产⽣的电缆孔洞和损伤的阻⽕墙，应及时恢复封堵。
7.靠近⾼温管道、阀门等热体的电缆应有隔热措施，靠近带油设备的电缆沟盖板应密封。
8.应尽量减少电缆中间接头的数量。
如需要，应按⼯艺要求制作安装电缆头，经质量验收合格后，再⽤耐⽕防爆槽盒将其封闭。
9.建⽴健全电缆维护、检查及防⽕、报警等各项规章制度。
坚持定期巡视检查，对电缆中间接头定期测温，按规定进⾏预防性试验。
10.电缆沟应保持清洁，不积粉尘，不积⽔，安全电压的照明充⾜，禁⽌堆放杂物。
⼆、汽机油系统的防护 1.油系统应尽量避免使⽤法兰连接，禁⽌使⽤铸铁阀门。
2.油系统法兰禁⽌使⽤塑料垫、橡⽪垫(含耐油橡⽪垫)和⽯棉纸垫。
2.1汽轮机的润滑油和液压调节的⾼低压油管道⼤部分布置在⾼温管道、热体附近，⼀旦油管道发⽣泄漏，压⼒油喷到⾼温管道、热体上即会引起着⽕，并且⽕势发展很快。
因此，防⽌汽轮机油系统着⽕的重点在于防⽌油管道泄漏，其主要措施为：⼀是尽量减少使⽤法兰、锁母接头连接，推荐采⽤焊接连接，以减少⽕灾隐患。
为了便于安装和检修，汽轮机油系统管路⼀般采⽤法兰、锁母接头连接，这种连接⽅式⾮常容易造成油的泄漏，漏出的油喷溅或渗透到热⼒管道或其他热体上，将会引起油系统⽕灾事故。
汽轮机油循环方案
汽轮机润滑油、密封油系统油循环方案1.工程概况及工程量1.1.工程概况油系统是一种带有大量管道和润滑油的复杂的系统,即使是小的有害颗粒宜可能使大尺寸的轴承损坏，从而导致代价高昂的停机和检修。
油系统冲洗的主要任务是要去除可能对汽轮发电机任何有关部件发生损伤或者造成故障的任何颗粒。
油系统冲洗的任务是减少冲洗前不能用机械方法或让其自然地去除的各种污染物.汽轮机油的系统冲洗可大致分为：油净化管道冲洗及补充油系统、大机润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统的正式管道及相应的设备冲洗。
本次冲洗经过润滑油冷油器，以便充分的利用大流量装置将冷油器死角冲洗干净。
密封油集装装置的设备和管道、信号管经过清扫和验收，不参加大流量的冲洗。
2.作业进度安排具体循环时间根据设备管道安装情况而定。
3.作业准备工作及条件3.1.作业人员配备及资格要求：3.1.1.作业人员配备方案施工人员应熟悉油系统，清楚大流量及滤油机的使用方法，了解冲洗过程，能够正确对循环中的油管道维护、敲打、升温。
具有高度的责任心。
3.2.工器具配备方案3.2.1.压力表等测量工具应经校测合格前方可使用。
3.2.2.10T桁车具备配合使用条件3.2.3.大流量设备完好并已经就位，经接线调试后具备运行条件，加热及各压力仪表装置指示正常3.2.4.所有滤网应清洁无破损。
3.3.作业技术准备3.3.1.参加油冲洗的各个系统均已按照图纸安装完毕，并经验收签证。
与大流量连接的临时管已安装完.在向油系统充油之前,应擦净和检查所有浸油的外表.查明各临时冲洗接口是否正确.3.3.2.仔细检查油箱,足量润滑油经检验合格后注入主油箱,新透平油应具有全指标化验报告。
3.3.3.压力表、温度计、油位指示器及热工仪表能投入使用所有热工测点均未呈敞口状态3.3.4.事故放油管道安装完，两门之间加装临时管，作为大流量进口接点3.3.5.将贮油箱清扫干净,倒油时用。
3.3.6.排烟风机具备运转条件3.3.7.轴承箱清扫封闭完.经质量检查合格3.3.8.去滑阀(遮断系统、保护系统)的油管解开.准备1台板式滤油机,用于主油箱自身循环及倒油用.3.3.9.准备连接滤油机的钢丝胶管3/2″约200米.100目的白钢滤网30m2.3.3.10循环区域应照明充足,通道畅通,做好防火措施.3.3.11承箱内轴承上半应拆下，1#下瓦来油口封堵。
汽油机工作循环
汽油机工作循环汽油机是一种内燃机，通过燃烧汽油产生的压力来推动活塞，从而驱动机械设备。
汽油机的工作循环包括四个基本过程：进气、压缩、燃烧和排气。
这四个过程相互协作，完成燃油的燃烧和能量的转换。
进气过程是指进气门打开，活塞向下移动，汽缸内形成负压，吸入新鲜空气和一定量的油气混合物。
进气门关闭后，活塞开始向上移动，压缩燃气混合物。
压缩过程是指活塞向上移动，将气缸中的混合物压缩至较小的体积。
在这个过程中，压缩比会影响燃油和空气的混合物的压力和温度。
压缩比越高，压力和温度就越高，有助于更充分的燃烧。
燃烧过程是指活塞接近上止点时，火花塞点火，点燃混合物。
燃烧产生的高温和高压气体将活塞向下推动，从而产生动力。
这个过程需要适当的燃油和空气比例以及点火时机的精确控制。
排气过程是指活塞到达下止点时，排气门打开，活塞向上移动，将燃烧产生的废气排出汽缸。
随后，进气门再次打开，开始新的一个工作循环。
汽油机的工作循环是一个连续的过程，通过重复上述四个过程不断产生动力。
在实际使用中，为了提高效率，减少能量损失，汽油机通常采用多缸排列，以提供更平稳的动力输出。
在汽油机工作循环中，各个过程的时机和控制对发动机性能的影响至关重要。
例如，进气门和排气门的开闭时机需要精确计算和控制，以确保足够的进气和有效的排气。
点火时机的准确控制对燃烧效率和发动机功率的提升有重要影响。
此外，汽油机的工作循环还受到其他因素的影响，例如气缸直径、活塞行程、缸径与行程比、缸体材料等。
这些因素会直接影响汽缸容积、气门面积和活塞运动情况，进而影响发动机的性能、功率和燃油消耗。
总之，汽油机的工作循环是一个复杂的过程，通过进气、压缩、燃烧和排气四个基本过程实现能量的转化。
在实际应用中，需要精确的控制各个过程的时机和参数，以提高发动机的效率和性能。
对汽油机工作循环的深入理解对于设计和优化发动机具有重要意义。
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目录1编制目的2 编制依据3 调试质量目标4 人员及工机具配备5 安全注意事项6 系统概况7 调试范围8 调试前应具备的条件9 调试工作程序10 调试步骤11 环境因素及控制措施1编制目的1.1汽轮发电机组系统设备和油管道系统通过油循环和清洗、过滤达到整个油系统洁净，以满足机组运行要求。
1.2为了指导汽机油循环的顺利进行，保证系统及设备能够安全正常投入运行，制定本措施。
2编制依据2.1《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL／T5437-20092.2《火电工程调整试运质量检验及评定标准》电力部建质[1996]111号2.3《火电工程启动调试工作规定》电力部建质[1996]40号2.4《火电机组达标投产考核标准》电建企协[2006]2.5《电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂）》DL5009.1-20022.6《电业安全工作规程（热力和机械部分）》电力部电安生[1994]227号2.7《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号2.8《火电机组启动验收性能试验导则》电综[1998]179 号2.9湛江市生活垃圾焚烧发电厂安装工程有关合同、设计图纸、制造厂家产品说明书及技术要求等文件2.10国家、行业现行相关的规程、规范等。
3调试质量目标符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求。
专业调试人员应对调试质量的关键环节进行重点检查、控制，发现问题应及时向上级领导汇报，以便协调解决，保证调试工作顺利进行。
4人员及工机具配备4.1人员组织4.2工机具配备5安全注意事项5.1参加调试的所有工作人员应严格执行《安规》及现场有关安全规定，确保调试工作安全可靠地进行。
5.2如在调试过程中可能或已经发生设备损坏、人身伤亡等情况，应立即停止调试工作，并分析原因，提出解决措施后方能继续调试工作。
5.3如在调试过程中发现异常情况，应及时调整，并立即汇报指挥人员。
5.4事故排油管在油箱进油前应畅通。
5.5油系统有漏油现象时，必须查明原因及时消除。
漏出的油应及时试抹干净。
如油循环过程中无法处理，而可能引起着火时，应停止油循环进行处理。
5.6事故排油门的标志要醒目。
操作把手应有两个以上通道可以到达。
操作把手与油箱及密集的油管区之间应有一定的距离，以防油系统着火时被火包围，致使不能操作。
为了便于迅速开启，操作把手平时不宜上锁。
油应排到主厂房外的事故油箱内。
5.7油循环中着火，如属于设备或法兰结合面损坏喷油着火时，应立即停止油循环。
火势无法控制或危急油箱时，应立即打开事故排油门放油。
5.8现场消防器材设置应考虑使用方便，质量、数量足够，处于良好的备用状态。
5.9油箱充油前，应确认事故排油管上连接正确，阀门操作灵活并关严加好保护罩，挂“严禁操作”警告牌并且上锁。
5.10油系统充油后，应划定危险区采取隔离措施并挂“严禁烟火”警告牌，危险区内严禁明火作业。
5.11油循环过程中应注意防火，特别是油箱中投入电加热时应特别注意控制温度，不得使油温超过80℃，在油不流动时，严禁投入电加热。
停止油循环期间，应可靠切断加热器电源，并挂牌。
5.12油循环过程中，运行人员严密监视系统运行情况，并详细作好记录，发现渗漏点及时处理，当油箱油位下降时，应查明原因，防止跑油。
5.13设备及地面的油污应及时清理干净,滤油纸和破布应集中放置,不可乱丢乱放,用完后应集中处理。
6系统概况6.1系统简介本工程采用2台南京汽轮电机（集团）有限责任公司生产的N15-3.90型15MW冷凝式汽轮机，并配2台QFW-18-2型汽轮发电机。
凝汽式汽轮机本体主要包括汽缸、隔板、转子、轴承及轴承箱、台板、垫铁、地脚螺栓、保护监测装置等；并且包含调节系统设备管道、汽轮机隔音罩壳、低压缸喷水减温装置及接口。
润滑油使用L-STA N46#汽轮机油（GB11120-89）。
6.2设备技术规范序号名称单位数值1主汽门前蒸汽压力MPa(a) 3.90最高 4.1最低 3.62主汽门前蒸汽温度℃395最高405℃最低380℃3汽轮机额定功率MW 154额定进汽量t/h 73.3245二次空气预热抽汽压力MPa(a) 1.46856二次空气预热抽汽温度℃303.377二次空气预热抽汽量t/h 7.28除氧抽汽压力MPa(a) 0.719/0.2709除氧抽汽温度℃23110除氧抽汽量t/h 4.56911低加抽汽压力MPa(a) 0.06412低加抽汽温度℃87.813低加抽汽量t/h 4.99314排汽压力kPa(a) 815给水温度℃13016汽轮机汽耗(计算值) kg/kW.h 4.82817汽轮机热耗(计算值) kJ/kW.h 1180318汽轮机汽耗(保证值) kg/kW.h 4.97319汽轮机热耗(保证值) kJ/kW.h 1215720汽轮机转向(从机头向机尾看) 顺时针方向21汽轮机额定转速r/min 300022汽轮机单个转子临界转速r/min 141823冷却水温度℃3024汽轮机轴承处允许最大振动mm 0.0325过临界转速时轴承处允许最大振动mm 0.157调试范围7.1清理主油箱及油系统其它主、辅设备达到洁净，油箱灌油；7.2各主、辅泵试运行。
7.3按照部颁验收技术规范要求，进行油系统大流量循环冲洗、过滤。
7.4对油系统进行严密性试验和各油压的初步调整。
7.5配合热工、电气人员进行油系统设备联锁保护装置的试验与整定。
8调试前应具备的条件8.1油系统设备清理干净，管道用蒸汽吹扫达到要求，系统承压检查无渗漏。
8.2滤油机及油循环所需临时设施完备，安装好冲洗回路，准备好各轴承进油管上临时滤网，将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件取出。
8.3备有足量符合厂家要求并经化验合格的汽轮机油。
8.4各油泵的电机及排油烟机试运转正常合格。
8.5油系统设备、管道及周围环境清理干净。
无易燃易爆物、工作区域周围禁止明火作业。
8.6备好砂箱、灭火器等消防器材。
8.7事故排油系统连接正确，阀门操作灵活，并关严、关好，加保护罩。
8.8油系统设备及管道，包括所有的压力、温度测点全部按设计要求安装好，清理干净并严密封闭。
9调试工作程序10调试步骤10.1油箱注油10.1.1通过板式滤油机向油箱注油，禁用无任何滤油措施的加油方法。
检查油箱及油系统无渗油现象，同时注意检查油位指示与实际油位相符，并调整高低油位信号正确。
10.1.2灌油或放油时，汽轮机油的容器应为清洁干净的专用容器。
不得与其它油种容器混用，并严防与其它任何油种混用。
10.2外部主油管路油循环10.2.1将润滑油进回油母管末端、主油泵进出口管用不锈钢管或钢丝胶管进行短接；10.2.2将润滑油进回油母管各分支管、润滑及高压油调压阀用堵板临时封闭；10.2.3严密检查油系统是否有外漏可能，尤其是各热控管路；10.2.4启动高压油泵，缓慢开启出口阀，检查是否有漏油现象；10.2.5油系统正常后即可正式开始油循环，润滑油进回油母管、主油泵进出口管两个循环回路应交替进行；10.2.6当油温达到75℃时，启动润滑油泵，停止高压油泵，进行降温油循环，降温至30℃以下后再启高压油泵、再停润滑油泵，如此交替运行；10.2.7在油管路油循环的同时，应用板式滤油机对油箱内油进行过滤；10.2.8为加大系统内冲洗流量，可将交、直流润滑油泵同时开启运行；10.2.9冲洗过程中采用交变油温、管道振动的方法加速使管道壁焊渣、锈皮等脱落；10.2.10当油样经外观检查基本无杂物后，可以拆除短接管路和临时堵板（注意润滑及高压油调压阀堵板暂不拆），进行全系统的油循环；10.3全系统油循环10.3.1将前轴承箱内调节保安部套的压力油管与部套断开，系统恢复至正常运行状态，在主油泵出口管、各轴承进油管上加装不低于40 号(100 目)的临时滤网。
再将推力瓦块和各轴承上盖拆下，在下瓦与轴颈处塞白纱布，然后将各轴承座上盖安装复位；10.3.2经调节保安系统的进、出油管采取短路循环，即到调节保安的高压油及脉冲油管接头拆除，直接回回油总管，待油循环合格后，再与调节保安系统接通。
10.3.3准备工作就绪后按外部管路油循环方法进行全系统油循环；10.3.4当油样经外观检查无杂物时，将各滤油器滤芯复位。
并继续进行油循环，当滤油器进、出口油压差超过0.02Mpa时，应在运行中切换清洗滤芯复位备用。
10.3.5两台滤油器每天切换一次，经常交替循环，并经常将滤网拆下清洗，防止被杂物冲破。
10.3.6当油样再次经外观检查基本无杂质后，应放掉冲洗油，清理油箱、滤网及各轴承座内部。
恢复轴瓦和轴承上盖并配合仪表将所有测温、测振、测压仪表全部复位，并最后封闭各轴承座，将全部系统恢复至正常运行状态，然后注入合格的汽轮机油。
10.3.7重新在主油泵出口处及各轴承进油口处加装100目铜丝布，其通流面积应不小于管道断面积的2～4倍，将各调节保安部套置于脱扣位置，按运行系统进行油循环，期间可适时作液压、电气和保安系统联调试验。
每天开启高压油泵运行不少于八小时，直至各铜丝布上无任何杂物时，才拆除各进、出油口铜丝布达试运条件。
10.3.8油循环完毕后及时拆掉各轴承进油管的临时滤网，恢复各节流孔板。
10.4油循环应遵守的规定10.4.1油循环时，各油泵应交替或同时、不间隙地运行，应派专人负责值班，观察和按要求清洗各滤网及滤芯；10.4.2冲洗油温应交变进行，高温一般为75℃左右，但不得超过80℃，可利用冷油器供水降温至油温为30℃，低温为30℃，高、低温各保持1~2h,交替变温时间约1h；10.4.3油循环过程中在各变管及焊缝处用铜锤或木锤进行敲击；10.4.4在整个油循环前期过程中（即轴承盖未安装前）严禁盘动转子；10.4.5管道系统上的仪表取样点除留下必要的油压监视点外，都应隔断；10.4.6在油循环过程中，应利用滤油机始终对主油箱内油进行循环过滤，以及时消除系统内油中的杂质，保持油的相对洁净。
10.5油循环冲洗应达到的标准要求10.5.1从油箱和冷油器放油点取油样化验，达到油质透明，杂物、水份合格；10.5.2油样化验应送至相关资质的单位去检验并出具油质化验报告。
清洁度满足下表要求11环境因素及控制措施环境因素及控制措施一览表施工单位：机本项目作业项目：汽机润滑油油循环。