油井新工艺洗井及效果分析
浅谈油井超导热洗工艺技术改进及应用
浅谈油井超导热洗工艺技术改进及应用【摘要】本文对超导热洗技术工艺进行试验改进，为超导热洗技术改进在盘古梁油田的推广应用作了充分的技术准备。
【关键词】热洗；清蜡；工艺改进1 超导热洗工艺简介1.1 超导热洗装置原理概述超导热洗工艺技术主要是采用真空传热技术，用油井套管气、电、或柴油为热源，以油井产出原井液作为热洗循环介质，进行加温，利用抽油机运转动力抽出井液，经超导装置快速加热后，注回到油套环形空间，形成一个自我补偿的热循环系统；利用自身高温和极性相似相容原理，悬浮在油套环空内的高温汽液，使油管内的产出液温度升高，将油管内壁和抽油杆外壁的石蜡自上而下逐渐融化，同时清洗掉筛管和射孔段附近的可溶性堵塞物，随着产出液提升到地面，使油管内阻减小，抽油机负荷减小，以达到井筒清蜡、延长检泵周期、稳产、降耗、节约成本、不污染油层、保证油井正常生产的目的。
1.2 超导热洗工艺简介盘古梁作业区自成立以来一直坚持使用传统原油热洗，2011年开始引进了超导热洗工艺技术进行试验，相比传统热洗，占用人力物力资源较少，工作效率高，清蜡效果明显。
2012年超导热洗在作业区开始大规模推广应用，在热洗生产现场中，有两种流程连接方法——自洗流程和互洗流程。
1.2.1 自洗流程自洗流程是当油井自身采出液可以满足热洗需求时，经过超导热洗装置加温，循环至油井油套环形空间内热洗井筒。
1.2.2 互洗流程互洗流程是当油井自身液量无法满足热洗需求时，利用邻井采出液，经过超导热洗装置加温，循环至被洗油井的油套环形空间内。
1.3 超导热洗工艺优势特点1.3.1 热洗介质加温稳定快速超导启动温度低，只需35℃即可开始传温，通过3～5分钟就可以对锅炉盘管加温，它的传递速度是水浴的数倍以上，极大缩短了热洗介质加温时间，增加热洗有效时效，提升热洗效率。
1.3.2 操作简单节约资源成本超导热洗设备主要为车载撬装式移动热洗车一部，热洗介质为同井场油井产液，无需配属罐车转载净化油，仅需一名操作工和一名监护人员即可完成。
当前时期下石油采油工艺的新技术分析
当前时期下石油采油工艺的新技术分析石油采油工艺是指在石油勘探、开采和生产过程中所采用的各种技术方法和装备。
随着石油资源的逐渐枯竭和环境保护意识的增强，石油采油工艺也在不断更新和创新。
本文将对当前时期下石油采油工艺的新技术进行分析。
水平井技术是当前石油采油工艺中较为成熟和广泛应用的一种技术。
水平井是将井眼在地下水平延伸，使得井底面积相对较大，从而增加油井的接触面积和产能。
水平井技术能够提高油井的采收率，降低油井的生产成本，并且对于低渗透油藏和油层厚度较薄的油田，水平井技术更为适用。
油藏压裂技术也是当前石油采油工艺中的一项重要技术。
油藏压裂是通过将高压液体注入到油层中，使油层裂缝扩张，增加储层的渗透性，从而提高油井的产能。
油藏压裂技术可以应用于不透水油藏、低渗透油藏和重油油藏等不同类型的油田，对于石油采油工艺的改进和油井的增产具有重要意义。
增强油藏改造技术是当前石油采油工艺中的一项前沿技术。
增强油藏改造技术包括地下油库、注水等方法。
地下油库是利用地下储层的空洞进行油藏改造，可以提高油井的采收率和生产效率。
注水是指通过注入地下水或其他注水剂，增加油层的含水饱和度，降低油井的油水比，从而提高油井的产能。
增强油藏改造技术能够有效地提高油井的产能和采收率，对于油田的综合开发具有重要意义。
现代油井监测技术也是当前石油采油工艺中的一项重要技术。
现代油井监测技术通过在油井中安装各种传感器，实时监测油井的各项参数，包括油井的产能、压力、温度等，从而为油井的调整和优化提供数据支持。
现代油井监测技术可以帮助石油公司实时掌握油井的运行状态，及时发现和解决油井存在的问题，提高油井的生产效率和安全性。
当前时期下石油采油工艺的新技术包括水平井技术、油藏压裂技术、增强油藏改造技术和现代油井监测技术。
这些新技术的应用可以提高石油采油工艺的效率和效益，降低石油勘探和开采过程对环境的影响，对于石油产业的可持续发展具有重要意义。
随着科技的不断进步和创新，石油采油工艺的新技术将会不断涌现，并引领石油产业的发展方向。
油井低密度洗井工艺技术及实际应用
2019年11月输管道直径或者采用中转罐加压输送工艺。
3.1.2工艺分析优点为工艺简单，减少中转罐操作环节，人员配备少，节约投资成本，安全系数高，正是由于工艺本身的优势，因此在实际应用中有着相对广泛的应用；不足为船舶卸货速率小，最大卸船速率为200t/h ，限制码头利用率提高。
3.2卸船进中转罐加压输送至工厂罐区工艺船—船泵—输料臂—码头管线—中转罐—长输泵—工厂储罐3.2.1工艺要求第一，中转罐与长输泵设计液位连锁，当中转罐液位达到2米时，连锁停泵，防止输送速度过快，进气速度超过呼吸阀口径的允许值，关内出现超过设计规定的负压，导致罐体变形；第二，选配符合设计要求扬程的长输泵，选配长输泵时既要考虑输送效率，又要考虑输送管道静电积聚问题；第三，预防气阻现象发生，长输管道U 型弯内的气体前有液体推动，后有液体压住阻挡，最终被两端的液体封堵而积聚，形成气阻，作业工程中要控制好温度、压力等可能引起气阻现象因素。
保障作业条件的适合，才能够保障作业操作的顺利性，安全性，可靠性。
3.2.2工艺分析优点为船舶适用范围广，输送效率提高，码头泊位利用率高；不足为增加中转罐操作环节，人员配备增加，投资成本增加，作业难度增加。
4卸船安全注意事项（1）为防止静电和杂散电流危害，输料臂对接前要连接船岸静电跨接装置，并进行测试接地电阻测试，要求接地电阻≤4Ω。
（2）对接脱离输料臂时要使用防爆工具，作业人员要站在上风向操作。
（3）输料臂连接后要进行气密性试验，压力不低于0.4MPA,输料臂充压后要保持5分钟，管线内压力不变，且用肥皂水检验输料臂法兰连接处无渗漏现象，方为试压合格。
（4）作业前要检查确认作业流程涉及阀门已经开启到位，工艺流程准备要一人操作，一人复核。
两者配合默契，增强责任意识，在工作检查期间必须做到一丝不苟，容不得半点疏忽。
（5）船方启泵到罐区收到货过程中，要时刻监护作业管线压力变化，如有异常立即通知船方停泵，防止管线压力急剧升高导致输料臂紧急脱离装置脱离。
提高油井热洗质量的措施及效果
2016年9月提高油井热洗质量的措施及效果高原（大庆油田第四采油厂第四油矿，黑龙江大庆163511）摘要：热洗是油井清防蜡的有效手段，随着油田的发展，热洗工作难度日较增大。
本文针对XX队投产以来，热洗工作面临井数多掺水用量大影响热洗质量、螺杆泵多热洗效果差、挂线井多热洗效果差的三方面问题，通过采取五项有效的措施，从根本上提高XX队热洗质量、降低卡泵率和油井载荷。
关键词：热洗；螺杆泵；抽油机热洗是油井最基础的工作，热洗与生产息息相关。
热洗质量的高低，直接影响油井生产状况。
所以，提高热洗质量是控制作业费用、降低作业指标的有效途径。
1XX队概况及热洗存在问题XX队投产于2012年8月，管辖面积9.625km2，管辖中转站1座、计量间4座、油井214口。
1.1XX队基本概况XX队共有水驱油井59口、聚驱油井155口；抽油机178口、螺杆泵36口；210口井挂线，2口井挂线66组、3口井挂线26组；4座计量间平均管辖井数53口，平均集输半径1173m。
XX队中转站共有掺水泵3台、热洗泵2台、二合一3台、外输炉2台。
1.2热洗存在问题XX队214口油井全部执行常规热洗，自2012年10月开始热洗，采用“单炉-单罐-单间”的热洗方式，初期摸索阶段平均单井热洗周期78天，主要存在以下三点问题：1.2.1单间管线井数多，用水量大由于单个计量间所管线井数较多，单间热洗时掺水量和热洗水量最多达到45m3/h，此时二合一出口温度只能维持在70℃，无法达到热洗要求的温度75℃，冬季此现象更为严重。
以8-1#计量间为例：共60口井，按周期同时洗2口井，热洗水量达到18m3/h，剩余58口井掺水量26.2m3/h，总用水量达到44.2m3/h，已超出加热炉能力范围，二合一负荷高达110万大卡/时，负荷表进入黄色警示区，加热炉出口温度仅为70℃，无法达到热洗要求。
1.2.2螺杆泵多，热洗效果差XX队共投产78口螺杆泵，占油井总数的36.4%。
浅谈几种热洗新技术的简单介绍及分析应用
般 情 况下 采 用刮 蜡 片 ；如 果结 蜡 严 句 内的计划 热洗井在 一 日内集 中完成 。根 据
重 ，则用清蜡 钻头 。利用安装在 抽油杆 上的 每 月洗井计划 不 同，中转站每 月提温３ 次或４ 从而增 加烟气 与导热管 的接 触面积 ，使 烟气 活动刮 蜡器清 除油管和 抽油杆上 的蜡 ，这主 次 ，可减少站 间热洗管 线低温水 替液次数 ， 传导效 率增加 ，从而使烟 囱的排 烟温度 降低 要 是针 对 电动潜 油 泵 井 进行 的一种 清 蜡 方 避免 井、站及计 量 间掺 水温度频 繁过高 ，节 到适 合 的温度 ，在 １ ５ ０ ℃的稳 定下进 行 ，增 式。 约人 力、物 力、能源 ，减轻管线 设备结垢 、 加常压 油井热洗清蜡 置换装置 的热效率 。 ２ ． 强磁 防蜡器防蜡 火 管坍塌等 问题 。对 于沉没度低 于４ ０ ０ ｍ 、功 （ ２ ）常压 油井 热洗清 蜡置换 装置优 化 强 磁 防蜡 器 防蜡 通 过 外加 强 磁场 ，诱 图正 常 、气 体影 响 或 供液 不 足 的井 ，采 取 了硅酸 铝耐温 的保温材料 内胆 结构６ ５ ｍ ｍ 厚， 导磁矩 与分子 间的力相 互干扰 并破坏 了石蜡 大排 量低压掺水 热洗 ，要求热洗压 力保持在 外部则采 用２ ５ ｍ ｍ 的海 泡石保温 ，这一材料 的 分子 中瞬 间极 的取 向，削弱 了石 蜡分子 结晶 时 的色 散力 ，抑制 了石蜡结 晶核 的生产 ，阻 蜡 的 目的 。
油井热洗技 术在采油 管理 中占有 重要地位 ，它可 以通过 控制 油井原油 的含 蜡量和含 水量 ，调 整采油液 的温度 ，调节 抽油机 电流 的变化规律来 确定油井 热洗的周 期，能够确保油井生产能够正常运行 的重要措施 。 【 关键词 】油井 ；热洗 ；应用 ；清防蜡 ；常压 油井 热洗清蜡 置换装 置；集中热洗； 自能热洗清蜡
油井热洗工艺技术特点及应用探究
油井热洗工艺技术特点及应用探究油田生产开发中，结蜡、油稠油井大部分低产低能，含水偏低。
易导致杆载荷上升，冲程损失增大，泵效降低，严重时会造成杆断、蜡卡等事故躺井。
清水热洗经常出现负压油井不返液或返不完全、导致地层污染严重，排水期延长。
针对这一状况进行分析研究，对正常生产井，采用热洗能够有效解决清水、蒸汽等热洗方式严重污染油层，洗井效率低的问题，为油井正常生产提供有利的保障。
标签：油田生产;热洗方式;工艺优化;施工应用油田开发中，结蜡、油稠油井易造成杆载荷上升，泵效降低，严重时造成杆断、蜡卡。
本文针对清水热洗不返水、易水锁的缺点进行分析研究，采用热洗、加水锁处理剂、暂堵洗井为油井正常生产提供有利的保障。
1 概况目前全厂结蜡、油稠较严重的有23口井。
因结蜡、油稠造成躺井4井次。
目前應用的清防蜡工艺技术主要有热洗、投加清蜡剂、井筒下强磁防蜡器、洗井阀等进行清防蜡。
热洗是较为常用的工艺手段，但是清水热洗后容易污染地层，排水期延长，影响产量。
2 清水热洗工艺技术弊端清水热洗要经过2-3天的排水期，影响油井的正常生产。
例如A井9月25日热洗井，水量20方，驱排剂100kg，洗前液量4.5m3、油量1.7t，洗后含水由63%上升到98%，15天后未恢复，影响油量20.8t。
3 热洗工艺优化与应用3.1热洗工艺的优化3.1.1原理。
应用GKA自动洗井装置，利用油井自身产出液，在地面通过加温后进入井筒循环洗井，减少了入井介质，可有效避免油层污染。
它的进口温度达到100℃以上，出口温度85℃以上。
3.1.2工艺优化。
为使热洗取得更好的效果，2018年在应用过程中进行了几点优化与完善：①制定合理的热洗周期。
以采油区为例，热洗周期为30天的有14口井，热洗周期为60天的有36口井，热洗周期为90天的有5口井。
平均每月热洗洗井达到34井次。
②对日产液较低的油井加入一定量的介质来保证热洗质量。
根据日产液量大小，热洗前分3个层段加入入井介质：日产液在5m3以下的加驱排剂25kg、热水4m3;日产液在5～10m3的加驱排剂25kg、热水2m3;日产液在10m3以上的加驱排剂25kg。
油田注水井洗井方法及效果探讨
油田注水井洗井方法及效果探讨发布时间：2023-02-23T03:03:43.404Z 来源：《工程管理前沿》2022年19期作者：王玉文[导读] 石油作为人们生产生活中的主要能源，王玉文大港油田采油五厂天津市 300000摘要：石油作为人们生产生活中的主要能源，对其的开发一直备受人们的重视。
目前我国主要利用注水井进行油田开采，为了保证注水井一直具有较好的吸水能力，需要注重注水井的清洗。
注水井的状态会在一定程度上影响油田开采效率，因此为了通过注水效果提高开采效率，需要采用有效的洗井方法。
本文主要分析了注水井洗井存在的问题，阐述了注水井清洗的简单流程，并针对油田注水井洗进行目的及方法进行了研究和探讨，从而研究出更加科学有效的洗井方法。
关键词：注水井；科学清洗；类别；维护1、问题分析1.1水井的相关攻欠增注工作量日益增加由于油田的水质较差，且注水量较大，增加注水量后继续不断地将水质较差的水注入会导致再次堵塞，因此使得水井的相关增注工作量不断地逐年增加。
在此，尤其要注意注水的质量，因为一些污染程度过于严重的污水是导致相关攻欠增注工作量增加的主要原因与根源所在，污水中的各种杂质与物质不仅会造成管柱堵塞，还会有对管柱进行腐蚀，对管柱有着很大的损坏作用。
1.2注水井井况日益差，大修井日益多随着油田的不断开采，水井的不断注水，油田注水井管柱的检查与更换周期不断的延长。
这就使得水井井况日益变差，井下管柱的结垢、腐蚀等现象愈加严重，在日常的小修作业当中，管柱拔断、管柱拔脱、管柱起不出等各种情况经常发生，作业转为大修井这一情况也逐年的增加。
注水井套管理保护工作做得不够到位，小修失败待大修水井日益增多，严重影响了周围其他的井的供液，严重影响了油田的正常开发正常生产。
1.3分注井技术需不断提高我厂主要采用分层注水管柱技术，这一技术的应用又通常采用悬挂式结构，在实际生产中，管柱由配水器、封隔器等其他配套工具组成。
管柱在实际应用过程中存在着一些问题，如由于油藏埋藏较深使得温度较高压力较高，使得分注难度加大；水质差使得分注的有效期缩短；检查更换管柱周期的增长使得分主井失效；分层测试无法满足分注的要求等。
油井热洗节能技术分析与应用
油井热洗节能技术分析与应用摘要：油井热洗节能技术相比传统的机采技术有着诸多的优越性，本文从阐述油井热洗节能技术的应用价值和现存问题入手，对于油井热洗节能技术的实际应用进行了分析。
关键词：油井热洗；节能技术；技术应用油井热洗节能技术有着自身的特性和优越性，该技术的合理应用可以在提升热洗效果的同时合理的降低油井的载荷，因此对于促进油井生产效率的提升有着很大的助力作用。
一、油井热洗节能技术分析油井热洗节能技术是一项系统性的技术，以下从技术应用价值、技术现存问题、技术设计路线、装置外形结构等方面出发，对于油井热洗节能技术进行了分析。
1.技术应用价值油井热洗节能技术有着很高的技术应用价值。
众所周知油井热洗是采油管理中中不可或缺的重要组成部分之一。
在这一过程中油井热洗技术的应用效率将会直接的影响到油井的机采系统效率。
其次，由于热洗是保证油井正常生产的一项重要措施，并且热洗的主要目的在于有效的清除油井管、杆上结的蜡。
在这一过程中技术人员可以根据油井原油的含蜡量和含水的高低以及采出液的温度来进一步的判定油井的热洗周期。
与此同时，由于原油的含蜡量越高则热洗的周期就越短，因此这意味着工作人员为了能够确保油井热洗及时并且热洗效果好，则需要合理的降低油井载荷，最终才能够有效的达到延长油井检泵周期和节能降耗的效果，并且也能够有效的提高抽油机井的机采系统效率。
2.技术现存问题油井热洗节能技术仍旧存在着许多不容忽视的问题。
通常来说油井热洗节能技术虽然相比传统热洗方法以及得到了非常大的改进，但是在这一过程中需要注意的是，这一技术本身仍旧存在着一定程度的缺陷。
例如该技术的应用费用较高。
并且容易造成污染。
这主要是因为不同区块采出的污水只能够通过加温后给不同区块的油井热洗，在这一过程中非常容易造成油层污染，并且还存在着降低油井产能或导致油井不出油的风险。
与此同时，受到地层能量低的影响，在部分情况下还有可能造成油层污染的几率越高。
在这一过程中由于加温和路程较远及洗井准备工作时间较长的限制，从而使得热洗的温度实际上处于难以保证的状况，非常严重的影响到了洗井的整体质量。
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油井新工艺洗井及效果分析
摘要：为了解决传统热洗工艺对地层造成的伤害或压死井问题，应用高效油层防污染管柱进行热洗，加水锁处理剂热洗，定期加清蜡剂清防蜡改进了传统采油工艺，通过对这种几种热洗效果的分析，克服了传统热洗工艺的不足，避免了洗井液对油层的污染，同时也节约了洗井液用量、以及缩短了含水恢复期，该工艺技术具有良好的社会效益和经济效益。
关键词：热洗洗井液清蜡剂地层污染
一、概况
截止2012年12月31日，采油三厂卫四油藏经营管理区共有油井38口，其中结蜡12口，负压9口，分别占总井数的32%和24%。
为此，我们决定在部分结蜡井、负压井下高效油层防污染管柱。
2009-2010年共下高效油层防污染管柱12口。
其中，2010年共下高效油层防污染管柱5口。
2009年我们先后在4口井上进行了热洗清蜡试验，效果明显，2010年我们继续在7口井上进行了热洗清蜡试验，效果依然明显。
二、应用高效油层防污染管柱热洗效果分析
高效油层防污染管柱主要由管柱蠕动补偿器、上筛管、定压记忆座封装置（封隔器）、单向阀、下振动筛管组成。
油井热洗时能密封油套环空和泵以下油管下行通道，从而可有效防止洗井液从油套环空和油管漏入地层，避免污染油层，同时减少热洗用水，提高了热洗效率，降低了热洗成本。
现以卫77-12井、卫377井为例做以下热洗效果分析。
1. WC77-12热洗效果分析
1.1 WC77-12下防污染管柱热洗效果分析
77-12于2012年7月12日下防污染管柱，2012年8月19日实施了热洗，历时2.5小时（9：00-11：30），水量25方，进口温度115℃，出口85℃，加高表200Kg，洗前电流上30/下23，洗后电流上23/下20，该井动液面2228m，洗到12方就开始返排，排量由10方/小时（2档）↑15方/小时（3档），泵压由0↑3.5MPa，随着排量减少，压力也随之下降，说明防污染管柱密封有效。
1.2 WC77-12未下防污染管柱热洗效果分析
77-12于2012年3月26日进行了现场热洗，历时3小时（9：00-12：00），水量40方，进口温度120℃，出口70℃，加驱排剂300Kg洗前电流上34/下24，洗后电流上28/下24，该井动液面2378m，排量由7方/小时（1档）↑14方/小时（3档），泵压一直稳定在1-1.5MPa，听管线流动声音不大，温度也不高，说明
返出的洗井液少，电流变化不明显。
通过洗井前后数据及功图对比发现，卫77-12下防污染管柱洗井含水恢复期为2天，单井影响产量0.5吨，最大载荷下降，电流下降，对系统产量没有影响，功图变好；卫77-12未下防污染管柱洗井含水恢复期为5天，单井影响产量3吨，最大载荷上升，电流略降，对系统产量有较大影响，功图没有明显变化。
因此，油井下防污染管柱加高表热洗方法最佳，效果最佳。
2.WC377热洗效果分析
2.1 WC377下防污染管柱热洗效果分析
卫377于2012年7月3日下防污染管柱，2012年12月22日实施了热洗，历时2小时（9：00-11：00），水量20方，进口温度110℃，出口80℃，加高表300Kg，洗前电流上38/下14，洗后电流上26/下12。
洗前该井动液面2196m，洗到13方就开始返排，排量由8方/小时（2档）↑12方/小时（3档），泵压由0↑2.5MPa，随着排量减少，压力也随之下降，说明防污染管柱密封有效。
2.2WC377未下防污染管柱热洗效果分析
卫377于2011年9月27日进行了现场热洗，历时3小时（9：00-12：00），水量45方，进口温度120℃，出口80℃，加水锁处理剂300Kg，洗前电流上24/下15，洗后电流上22/下13，洗前该井动液面1445m，排量由7方/小时（1档）↑14方/小时（3档），泵压一直是0MPa，45方水用完再听进罐管线流动声音不大，温度也不高，说明返出的洗井液很少，电流变化不明显，大部分洗井水进入地层，热洗效果差。
通过洗井进一步证明卫377是负压井，必须下防污染管柱热洗。
通过洗井前后数据及功图对比发现，卫377下防污染管柱洗井含水恢复期为3天，单井影响产量0.5吨，最大载荷下降，电流下降，对系统产量没有影响，功图变好；卫377未下防污染管柱洗井含水恢复期为5天，单井影响产量1.5吨，最大载荷上升，电流略降，对系统产量没有影响，功图没有明显变化。
因此，卫377下防污染管柱热洗是最佳选择。
通过以上两口井下高效油层防污染管柱蒸汽洗井前后主要生产数据和功图对比发现，热洗后平均含水恢复期为2.5天，平均单井影响产量0.4吨，功图明显好转，最大载荷下降，电流下降，对系统产量影响不大，热洗清蜡效果好。
未下防污染管柱洗井平均含水恢复期为5天，平均单井影响产量2.25吨，最大载荷、电流无明显变化，热洗清蜡效果较差。
三、效益分析
1.经济效益分析
1.1应用高效油层防污染管柱进行蒸汽洗井，洗井周期平均为90天，一般洗井周期为30天。
照此计算，四口井下高效油层防污染管柱，每年洗井按16井次，未下防污染管柱每年洗井按48井次计算，那么每年可节约热洗费用：
3000*（48-16）=9.6（万元）
1.2四口井应用高效油层防污染管柱进行蒸汽洗井，平均含水恢复期为
2.5天，平均单井影响产量0.35吨，四口井如果不下高效油层防污染管柱，根据以往洗井数据统计，平均含水恢复期约为5天，平均单井影响产量约1.5吨。
照此计算，五口井每年洗井20井次，每井次少影响产量1.54吨，那么每年相对因增加产量所产生的效益：
1.54*16*4000=9.86（万元）
1.3一套高效油层防污染管柱价格8000元，那么应用该工艺洗井，每年净创效益：
（9.6+9.86）-（0.8*4）=16.46（万元）
2.社会效益分析
2.1如果是负压井，采取水洗或蒸汽洗井，洗井水几乎全进入地层，不但达不到热洗目的，而且严重污染地层，甚至导致躺井。
3.2.2下入高效油层防污染管柱洗井，特别针对低产低能井、负压井，可大大减少洗井用水及进入地层水量，避免地层污染。
四、结论
1.卫377块、卫75块大部分油井结蜡且供液不足，低产低能井、负压井多，为确保热洗效果，建议趁作业施工继续下入高效油层防污染管柱3-5口。
2.需要对高效油层防污染管柱工艺继续进行改进和完善，确保使用成功率和热洗有效率均达100%。