广州丰田精益生产样工厂现场参观考察
丰田工厂参观学习分享演示课件.ppt
精品
一次精益生产的朝圣之旅
The Toyota Way
持续改善
尊重人性
挑战 改善 现地现物 尊重 团队合作
什么是精益？ 以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报。
精品
全体员工共同 追求的是:
1、不满足于 现状，追求更 高的附加值， 并为此而发挥 智慧； 2、尊重所有 的关系户，将 员工的自身发 展与企业的成 果联系起来。
自动化和自働化的差异
自动化
除非按下停止按钮， 机器的动作将继续。
按钮
自働化 设备的运转情况是否正常是由人的智慧能够判断的， 只制造品质好的东西，如果出现不良马上停止。
如有异常将被告知停止。
缺材料
材料堵塞了
刀具异常
制造大量的不良
为了不生产不良品必 须值班人员。
异物混入
不产生不良品！ 不需要值班人员！ 1个人可以管理几台机器！
THE TOYOTA WAY丰田之路
Continuous Improvement
持续改善
Respect for People
尊重人性
Challenge挑战
Kaizen改善
GenchiGenbutsu 现地现物
面向梦想的实现,发挥想象力, 充满勇气和创造力去挑战。 以生产优质的产品为中心，创造附加值。
道场培训： 是集理论学习、实际操作、模拟和现场体验于一体的多功能迷你仿真工厂。 是精益生产理论学习和实践的有机结合,实现在练中学、在干中悟的人才译成真谛。
精品
丰田TWI培训(Toyota Training Within Industry)
企业中的一线管理人员
（我们称之为“督导者”），他们的
知识技能水平直接影响企业发展
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
广汽丰田公司参观心得体会
广汽丰田公司参观心得体会标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]广汽丰田公司参观心得体会随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。
6月1日，公司中山团委组织青年骨干员工赴广汽丰田参观学习，我们早上8点从中山大堂门口出发，经过约一个小时的行车，9点左右到达了位于广州南沙黄阁镇广汽丰田厂，一座现代化的，绿色环保的大型工厂展现在眼前，据厂方接待人员介绍，广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。
广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设"丰田全球模范工厂"为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。
广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。
在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
在工厂的展览厅，厂方接待员向我们简单介绍了汽车的生产过程和工艺，从钢板的冲压开始，焊接，喷涂，组装，检验等，感叹于那么多机械手井然有序的安装、喷涂。
进入车间参观，看到汽车在立体的流水生产线上缓缓而行，没有机器的轰鸣声，没有工人忙碌穿梭的身影，整个车间非常宁静，自动化程度非常高，装配机器人有条不紊工作，看到工人只要将零件放在流水线上即可，在自动生产线上，有一个LED显示屏，正常工作时是绿色的，如果在某个工位不正常，LED就显示红色数字，当班工人就要立即处理，处理不了LED就闪烁，那就要叫组长了，整个车间非常整洁干净，在黄线以外，还摆放着花草和休息圆台，供员工休息之用，在整个参观过程中，体会较深的有如下几点：1、厂房空间利用率高,虽然是大跨度的单层厂房,但是基本利用到三层, 地下一层属于设备和特殊层,地面一层是人员操作层,上层空间是所有输送系统和在制品暂存区.2、专门有分检零件的工序,然后把相应零件装在类似酒店整理房间的小推车上,装配工人看到相应车型就推相应车子去组装就可以了3、组装车间是一个移动的传输带,每一辆车型来时,工人和汽车在同步移动时进行组装,基本上传输带的速度就决定了整个车间的产量.定单量不足时,丰田一般不停产,而是整个生产系统放慢速度。
详解丰田精益生产管理模式
01
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标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
THANKS
感谢观看
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准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
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在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
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增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
到生产现场看什么(一)_观察重要性、氛围、布局和标准化
到生产现场看什么（一）--重要性、氛围、布局和标准化王求2014.11无论是供应商评审、参观客户或同行工厂、收购目标评估，还是内部现时现地现物的管理，都涉及到大量的现场观察。
而现场观察往往因时间的限制，需要相关人员练就火眼金睛，在很短的时间内对现场进行快速的评估与判断。
本文尝试从外部人员角度，对到生产现场看什么这一话题做初步探讨。
首先我们从现场观察的重要性、现场氛围、空间利用与布局、现场标准化几个方面进行分析。
1.现场观察的重要性现场观察是持续改善的基础。
丰田的大野耐一将现场观察做到了极致，甚至在工厂休息日，他也会带管理人员到现场，让人站在车间安静地观察半个小时，然后指出需要改善之处。
唯有如此，才能真正做到改善无止境，做到PDCA循环。
本企业人员往往对很多问题或者视而不见，或者认为无伤大雅，或者认为无法改变。
也有很多管理者往往对直观信息熟视无睹，只对数字情有独钟。
结果就可能挂一漏万，忽略一些关键线索，不能真正了解企业的真实状况。
作为客户，我们应该到供应商的现场，了解其成本构成、生产效率、品质管控。
作为供应商，我们应该到客户的现场，了解其生产流程，以便更好地为客户服务。
作为同行，如果有机会到其他工厂参观，也是非常好的学习、对比、参照的机会。
企业运营是一个大系统，所有环节息息相关，互相影响。
对于生产型企业来说，通过现场的任何细节，均可知微见著。
任何大问题的产生，都可以从现场找到根源。
即便是在有限的时间里走马观花，只要抓住重点，也能充分掌握工厂运作的关键信息。
以下结合宏观大系统以及管理细节两方面来谈谈如何进行现场观察。
2.现场氛围在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌，士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比。
与现场工人交谈几句，从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象，因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。
我参观过的一家工厂里，大部分车间都播放着欢快的音乐，一眼看过去，工人们劳动热情很高，在这样轻松愉悦的环境中工作，效率相对更高，产品的质量也会让人更有信心。
赴外地参观考察方案
方案一：广州丰田学习之旅企业背景：广州丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，是由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司按50:50的股比合资建设、经营的合资整车项目，投资总额38.21亿元人民19：00-21：00晚上浸泡有“亚洲第一泉”之称【龙门铁泉】，该泉为广东罕有的黄金泉, 也是目前广东省最大的山水园林温泉，泉水富含铁、锍、氡、钙、镁等48种有益身心的矿物质元素,对人体神经性骨髓，腰肌劳损等多种疾病有明显疗效,能护肤美容，养颜健身；于【水国迷城】，参加锦湖激浪、环岛漂流、激情情屋、水上乐园等，享受水的刺激、水的温柔。
北冰洋号康乐船共分三层，里面设置了使人心旷神怡的极地“冰泉”，在这里你真正会体会到一个清凉的世界。
龙门铁泉渡假区21：00后 休息 龙门铁泉渡假区 大约21：00 短信提醒第二天行程9月22日7：30 叫醒服务 龙门铁泉渡假区 8：00-8：30早餐龙门铁泉渡假区8：30-10：00乘车前往龙门县香溪堡旅游区龙门县香溪堡旅游区大约1.5小时 10：00-12：00 游览华南第一堡——【香溪古堡】；在清澈的香溪河上乘【竹筏漂游】，可以欣赏沿河两岸美丽的景色，顺水到明未清初岭南文化建筑艺术遗风——“古码头”、“五宅古围”、“正街”、“廖氏宗祠”等古建筑群，以其久经苍桑的历史，深厚的文化积淀给人留下时光倒流的回味和联想空间，乘竹车走在乡村间。
后可观看一场别具特色的民族风情歌舞表演，与少数民族的壮丁玉女载歌载舞。
香溪古堡游览2小时12：00-13：30 午餐竹林餐厅 13：30-16：30龙门铁泉渡假区-广州 广州 约3小时车程广州-上海航班，结束愉快旅程！温馨的家温馨提醒：以上行程仅供参考，具体以当天为准。
币，注册资本13亿元人民币，合资年限30年。
广州丰田工厂位于广州市南沙区（原广州南沙经济开发区），首期占地面积110万平方米。
于2004年11月8日打下工厂建设第一根桩，目前已顺利进入全面生产阶段。
参观日本丰田、松下集团等名企有感 --雷曼
有幸跟随郑州市女企协的企业家们一同前往日本，对丰田公司、松下集团、京瓷集团以及日本啤酒厂进行参观访问学习，通过参观了解他们前沿的经营管理模式、企业文化等。
开阔眼界并吸取有用的知识经验用到自身企业中，不研究不学习你就会止步不前，打造好的团队才能给客户带来更好的服务。
这是日本的时光胶囊，它的价值是不可能用金钱来衡量的，因为他们国家会将各个领域最先进的技术埋藏到地下，在未来他们的后人可以打开“时光胶囊”来获取最先进的技术来做研究和学习，成为真正意义上的“时光”。
优秀的资源自己独享是不可能成功的，孔子曾说“三人行，必有我师”，将资源共享，总有人会贡献出不同意见，从各个角度综合考虑事情就会更加全面，当然从企业的角度来说，领导要学会“赋能”，自己的本事不是本事，只有大家都有本事企业才能走的更远。
问大家一个问题，说起日本，你会想到什么？是一个高度发达的资本主义国家？精进？严谨？匠人精神？这是一个多灾多难，在经历了两次世界大战后，得到美国的帮助，日本经济迅速崛起，成为经济大国。
20世纪八九十年代，日本的经济还曾一度有赶超美国的态势，直到2010年，日本GDP才被中国超越。
此时，日本在世界老二的位置上坐了几十年。
他是如何做到的？1、从是民族基因上以德川家康为首的隐忍，不急躁，认真，务实，极强的危机意识感。
以及所有的一切等待，都是为了超越。
他们以超越为目标的隐忍深深的震撼着我，同样也值得每一个国人深思。
2、从经济支柱上有汽车，制造业，生物技术，动漫，AV等。
他们的经济收入有70%都用在社会保障制度上。
并且经济状况也呈橄榄球状，中产阶级占比份额较大，极大的稳固了社会安定。
3、从民生上良好的生活环境、好的空气质量和水质（软水）保证基本的生存条件。
特别是饮食安全列为首位，并且立法。
饮食习惯每天早上必吃的纳豆，鸡蛋，米饭，沙拉，使国民有个健康向上的意识。
所以我们看到的日本人身材很匀称，很健康，没有啤酒肚，没有亚健康。
孩子呢，也是从小抓起，每天跑步3公里，并通过先进生物技术制成的角鲨烯加DHA，每天给孩子们发放，从小增强孩子体质，保证视力发育，所以近视率比较低。
丰田现场qc活动总结领导总结
丰田现场qc活动总结领导总结丰田现场QC活动总结近期，我部门组织了一次丰田现场QC活动。
通过这次活动，我们取得了一些显著的成果，也发现了一些问题。
现在，我将对这次活动进行总结，并提出一些建议。
让我们回顾一下这次活动的背景和目标。
我们的目标是通过现场QC活动，找出生产过程中存在的问题，并提出改进措施，提高生产效率和质量。
为了达到这个目标，我们组织了一个由不同部门的员工组成的团队，对生产线上的各个环节进行了全面的调研和分析。
在这次活动中，我们采用了丰田生产方式中的七大工具，如流程图、鱼骨图、直方图等。
通过这些工具，我们能够清晰地了解到生产过程中可能存在的问题，并找出改进的方向。
在活动过程中，我们发现了一些问题。
首先，我们发现生产线上存在着一些不必要的等待时间，导致了生产效率的下降。
其次，我们发现一些工序的操作规范不够明确，导致了生产质量的不稳定。
此外，我们还发现了一些设备存在老化和维护不及时的问题，需要进行及时的维修和更换。
针对这些问题，我们制定了一些改进措施。
首先，我们通过重新调整生产线的布局和工人的分工，减少了等待时间，提高了生产效率。
其次，我们制定了更加详细的操作规范，并进行了培训，以确保每个工序的操作都符合标准。
此外，我们也制定了设备维护计划，定期进行检修和更换，以确保设备的正常运行。
通过这次活动，我们取得了一些显著的成果。
首先，我们成功地减少了生产线上的等待时间，提高了生产效率。
其次，我们通过培训和制定规范，提高了工人的操作技能和生产质量。
最后，我们对设备进行了及时的维修和更换，确保了生产线的正常运行。
然而，我们也意识到还存在一些问题和不足之处。
首先，由于时间和人力的限制，我们无法对所有的问题进行彻底的分析和解决。
其次，由于一些员工对现场QC活动的理解和参与度不够高，导致了一些问题的难以解决。
为了解决这些问题，我们建议在以后的活动中，加强对员工的培训和沟通，提高他们的参与度和质量意识。
这次丰田现场QC活动取得了一些显著的成果，也发现了一些问题。
丰田公司的精益生产
丰田公司的精益生产二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。
当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。
但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
与此同时，其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。
与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。
为此目的，精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备。
与大批量生产不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。
两者的最大区别在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。
丰田公司的精益生产1、精益生产的出现由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。
在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。
由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。
为了解决这个问题，西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件，于是，他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。
对于50年代的丰田公司，这种办法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。
于是，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。
丰田精益管理 现场管理与改善(图解版)
当问题发生时，现场管理者首先要做的事就是去现场，因为现场是所有信息的来源。问题发生后，现场管理 者能够随时掌握现场第一手的情况，观察事情的进展，并及时处理或向上级报告。
5S是管理的基础，是管理合理化的前提。它不但可以强化组织规范运作，将一个混乱的企业整理得井然有序
第1节现场安全教 育与培训
第3节现场事故处 理流程
1.1日常安全教业人员安全教育
2.1事故防范的工程技术措施 2.2事故防范的管理措施
3.1现场工伤事故的处理 3.2现场火灾的处理 3.3突发事件应急处理流程 3.4事故后的调查与改善
第2节持续改善的 工具
《丰田精益管理：现场管理与改善(图解版)》采用丰田精益管理的思想，为企业现场的改善与管理工作 提供了八项措施，具体包括5S现场管理法、现场目视管理、现场人员管理、现场设备管理、现场作业改善管理、 现场品质管理、现场安全管理和持续改善管理，目的是帮助企业消除浪费、提升产品和服务的质量，以获得利润， 实现企业健康、稳定、长远的发展。
精彩摘录
精益管理相对传统粗放式管理模式，就是要将具体的量化标准渗透到企业管理的各个环节中。精简冗余的消 耗，没有冗余的机构设置和产业流程，对企业的人力、物力和财力资源进行最大化的利用，以最小的成本投入实 现企业效益的最大化，为客户提供高附加值的产品或服务
丰田精益管理对企业在硬件方面的投入要求并不多，最主要的是时间的投入以及坚持正确的方式、方法。
第2节现场品质管 理工具
第1节现场品质管 理流程
第3节现场品质改 善方法
1.1事前控制 1.2事中控制 1.3事后控制
2.1亲和图法 2.2 PDPC法 2.3矩阵数据分析法 2.4关联图法 2.5矩阵图法 2.6系统图法 2.7箭线图法
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广州丰田精益生产样版工厂现场参观考察
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广州丰田精益生产样版工厂现场参观考察
举办机构：上海普瑞思管理咨询有限公司
时间地点：2010年12月8-9日广州
价格：3380元/人（含考察组织费、领导交流座谈、专家培训费、资料费、餐费等）。
一、企业背景
广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。
广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。
广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。
在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
二、专家介绍
罗老师：精益生产专家。
实战派精益生产专业讲师,资深精益生产顾问。
拥有十多年著名外资企业生产、工程、品质及供应链中高层管理经验。
具有多年的管理顾问及培训经验，为众多企业实施过：精益生产-六西格玛管理培训及精益工厂建立与管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。
服务过的企业获得了良好收益。
为许多客户主导实施过精益管理改善项目,获得广泛好评。
曾任亚洲最大的精密五金冲压、注塑产品服务提供商AMTEK公司生产及工程经理；著名港资EMS企业NAMTAI GROUP 生产工程经理；世界500强FLEXTRONICS供应商品质、IE工程、运营及精益生产六西格玛高级经理。
辅导案例：FLEXTRONICS独立完成6个黑带项目和推行精益生产系统及指导企业内部管理改善，领导团队为企业节省近500万美元成本及生产效率提升约25%。
为美的日电集团下属公司：微波电器、洗碗机、热水器、厨房电器、风扇全面推行精益运营管理，并指定罗老师为独家咨询人。
三、参加对象：集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。
四、内容与行程安排
第一天上午
第一节：精益生产基础与原理（专家授课、精益导入）
◆精益生产的历史发展
♦丰田生产系统（TPS）
♦精益生产与中国制造业
◆精益生产核心原理
♦价值的定义与分析：
从客户的角度定义和理解价值
为什么说工厂大部分活动都是没有价值的？
企业内部增值活动分析。
♦价值流及价值流图（VSM）
价值流的定义
价值流图绘制方法及信息解读
如何运用
价值流图实施精益生产改善。
♦拉动式生产系统（PULL）
需求拉动式生产系统的定义
拉动式生产系统的效益分析
建立拉动式生产系统的必要条件。
◆现场七大浪费简介
♦库存、过量生产、运输浪费分析
三种浪费的产生根源分析
如何识别与减少这三种
浪费；三者之间的区别与联系
如何通过拉动式生产系统的建立彻底减少这三大浪费
♦多余的作业动作与等待
如何识别多余动作
等待的不同形式分析
如何通过减少浪
费大幅提升生产效率。
♦缺陷与重复作业浪费
“一次就做好”是精益的质量观念
第一天下午
第二节：精益样版工厂现场考察
参观企业：广州丰田汽车有限公司生产线（广州南沙）
◆精益专家陪同,点评现场参观重点;
◆见识世界级企业的精益生产模式；
◆近距离观察广汽丰田员工如何进行精益生产及完善的生产流程；
◆近距离感受广汽丰田规模宏大的厂区、全球最先进的生产设备和工艺、最先进的物流系、最完善的智能信息网络……
第三节：参观广汽丰田第一店
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现
◆行业最先进的硬件设备及管理系统
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式
第一天晚上
第四节：由丰田汽车在职高管主题分享“丰田精益文化与施实”并对话交流（直面丰田“召回门”事件）。
◆？丰田为什么强大？
◆丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
◆丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
♦丰田会议文化
♦丰田安全文化？
♦丰田“三现”文化
♦丰田的人性化关怀
♦丰田持续改善的操作方法
◆Q&A对话交流
第二天上午
第五节：精益工厂的管理基础（专家授课、精益精髓）
◆计划物控（PMC）与精益生产
♦计划物控的职能及组织结构分析
传统意义PMC的职能分析
PMC不健全的企业管理后果。
♦PMC精益管理与拉动式生产建立
传统的生产计划与拉动式生产计划的区别
拉动式生产
计划有效实施的条件与基础。
♦物料控制与精益生产
传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别
传统物料控制与精益物料控制的区别。
♦衡量精益PMC组织的绩效指标
库存、制造周期、OTD
◆供应商管理与精益生产
♦供应商的选择准则
匹配、距离、价格竞争力、快速反应。
♦供应商质量管理方法
供应商的审核与评估
供应商退出机制
供应商辅导与提升
供应商及时供货（JIT）的来料质量管理。
♦建立精益供应链
多品种少批量供货支持
准时化交付体系（JIT）支持
供应商管理库存。
◆质量管理与精益生产
♦质量成本与精益生产的关系
♦如何减少重复检验、返工返修带来的浪费
♦精益质量管理基本的特征：如何做到“一次做好”
♦供应商质量管理的健康体系：减少来料质量缺陷带来的浪费和损失
◆生产执行与精益生产
♦标准化作业的实施
标准化作业实施方法
为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？
♦现场5S与目视化
做好5S及目视化管理的最基本要求
5S及目视化对精益上产纵深推进的意义。
♦生产主管在精益生产中的角色
现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析。
◆工程部门（IE）精益生产
♦工业工程（IE）在工厂的职能定位：组织架构；工作范围；对企业的贡献分析。
♦IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色。
第二天下午
第六节：精益生产项目管理技巧（专家授课、精益精髓）
◆精益生产项目经理必备的能力
♦组织策划能力：精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等。
♦团队管理能力：精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施。
♦沟通协调能力：项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果。
◆精益生产项目实施步骤
♦合理的项目立项及目标制定：目标制定的原则；如何与公司经营目标及部门KPI指标吻合。
♦项目启动的必要条件：合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持。
♦项目中短期计划的制定：项目的分解计划；样板线、试点工程的选择;项目月计划、周计划。
♦项目进度控制：现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通。
♦项目收益的计算方法及申报确认流程：如何让财务核实收益。
♦项目阶段性总结：阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励。
◆项目实施过程中的问题与解决
♦部门协作问题：其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？
♦失败的挫折：如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？
◆Q&A：学员提问及问题解答。