包钢高炉风口及铁口框施工方案
高炉主要施工方案
第一章高炉主要施工方案第一节高炉炉壳制作高炉炉壳制作精度要求高，需要大型专用设备，拟定在武汉大型金属结构厂制作。
l、高炉炉壳制作应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》的有关规定，其它要求符合6B50205—95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
2、高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。
3、钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差±lmm，两对角线长度之差不得大于3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。
4、焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于lmm。
5、外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm 的弧形样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。
6、高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合合格后出厂。
(1)高炉外壳(预计分16～18 带，每带4 块，工厂组装合格后出厂)。
(2)炉底封板。
(3)高炉炉顶封板外壳与相连的导出管(短管与炉壳予装合格后，点焊牢出厂，工地开孔)导出管留出插入长度。
7、外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。
8、外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3 圈，逐圈检查合格(检查每圈炉皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。
9、每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。
脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔1500mm弧长焊上一个，距离上口600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300-500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于1700mm。
高炉施工方案
高炉施工方案高炉施工方案一、施工前的准备工作（一）确定施工方案和施工技术，制定详细的施工计划。
（二）组织施工人员进行技术培训，确保施工人员具备必要的技能。
（三）准备必要的施工设备和工具，确保施工的顺利进行。
（四）检查施工现场，确保施工环境安全和整洁。
二、高炉炉体的组装（一）首先，按照设计要求进行基坑的挖掘和基础的施工，确保高炉的安全稳定。
（二）在基础上组装高炉炉体，包括炉壳、炉帽、炉底等部分。
在组装过程中，需注意对接口的精确对位和焊接的质量。
（三）进行高炉的防腐处理，采用合适的防腐涂料和方法，确保高炉的耐腐蚀性能。
三、炉内设备的安装（一）安装炉内的衬砖，包括炉壁衬砖、炉底衬砖等。
在安装过程中，需注意对接缝的处理和衬砖的质量。
（二）安装高炉的风口和煤气管道等设备，确保风口和煤气管道的导向和密封性能。
（三）安装高炉的炉渣槽和铜板，确保炉渣的顺利排放和铜板的导电性能。
四、高炉试运行和调试（一）进行高炉的冷负荷试运行，包括喷水冷却和模拟燃烧等试验。
在试运行过程中，需监测高炉的温度和压力变化。
（二）进行高炉的热负荷试运行，包括进料、风量和燃料控制等试验。
在试运行过程中，需监测高炉的产气量和成品率等指标。
（三）进行高炉的正式生产，根据实际情况调整操作参数，确保高炉的稳定运行和高效生产。
以上是高炉施工方案的主要内容，通过合理的施工计划和科学的施工技术，能够确保高炉的安全性和稳定性，并且达到预期的生产效果。
在实施过程中，需严格按照规范进行操作，确保施工质量和安全效果。
同时，还需根据实际情况进行及时的调整和改进，确保高炉的长期稳定运行。
钢铁厂高炉设计施工方案
钢铁厂高炉设计施工方案1. 引言钢铁厂的高炉是生产钢铁的核心设备之一，其设计施工方案的合理性直接影响到钢铁生产的效率、品质和安全。
本文档将详细介绍钢铁厂高炉的设计施工方案，包括基础设计、结构设计、热工设计、自动化控制等方面。
2. 基础设计2.1 基础选址高炉的基础选址需要考虑地质条件、环境因素和运输便利等因素。
在选址过程中，应避免地震带、水源丰富和土地稳定的地区，并且要与其他生产设备的布局相协调。
2.2 基础设计参数基础设计参数包括高炉的尺寸、荷载、地基类型等。
在设计过程中，应根据高炉的规模和生产需求来确定这些参数，确保基础的稳定性和安全性。
2.3 基础施工工艺基础施工工艺包括地表开挖、基坑处理、灌注桩施工等。
在施工过程中，应根据地质条件和基础设计要求，采用适当的工艺和设备，确保基础的牢固和可靠。
3. 结构设计3.1 结构材料高炉的主要结构材料为钢结构和混凝土。
钢结构用于高炉的外壳和内部设备支撑，混凝土用于高炉的炉壁和炉底。
3.2 结构设计参数结构设计参数包括高炉的尺寸、结构荷载、抗震性能等。
在设计过程中，应根据高炉的规模和使用条件来确定这些参数，确保结构的强度和稳定性。
3.3 结构施工工艺结构施工工艺包括钢结构的焊接、混凝土的浇筑和养护等。
在施工过程中，应根据设计要求，采用适当的工艺和设备，确保结构的质量和可靠性。
4. 热工设计4.1 热工参数高炉的热工参数包括燃料消耗、风温、炉温、炉压等。
在设计过程中，应根据炼铁工艺和产品品质要求，确定这些参数，确保高炉的热工效果和生产效率。
4.2 热工设备热工设备包括燃烧系统、风机系统、排烟系统等。
在设计过程中，应根据热工参数和炼铁工艺要求，选择适当的设备类型和规格，确保设备的稳定运行和高效能耗。
4.3 热工控制热工控制包括燃烧控制、风量控制、温度控制等。
在设计过程中，应根据热工参数和自动化程度要求，选择适当的控制策略和仪表设备，确保高炉的热工过程稳定可控。
高炉大修高炉壳框架制作安装施工方案
2#高炉大修高炉炉壳、框架制作安装施工方案一、工程概况2#高炉大修是新钢公司二期技改重点工程之一，需重新建造一座炉体容积为300米3的高炉。
高炉炉壳重量为135. 1吨，采用Q235-B钢制作，板厚δ24~δ38不等，炉壳顶部钢圈上表面标高为▽27.530米，炉壳底圈支承在炉底板上，炉底板下面设置水冷工字钢梁。
高炉炉壳共分18圈，其中14圈呈锥状大小头，炉壳直径最大的为炉底圈，内径为φ7900mm，每圈炉壳均由3~4块炉皮卷制组对布成。
高炉框架分为炉体框架和炉顶刚架两部分，炉体框架共分为六层，含钢梯、栏杆总重约为285吨，最高层框架平台面标高为▽31.800，炉体框架钢柱采用4根直径为φ900×25~φ700×25钢板卷管来制作，炉柱底板采用厚度为40mm的铸钢板（ZG200-400），炉体框架主梁采用钢板焊接H 型钢来制作。
炉顶刚架由8根H型钢柱与此5层框架平台构成，刚架顶部放散阀检修平台上还设置有检修更换放散阀用的门型单轨吊。
整个炉顶刚架（含单轨吊、钢梯、栏杆）总重约为234.9吨。
炉顶刚架焊接H型钢柱、梁只能在车间里按散件进行下料制作，待运抵现场后，在现场拼制组装成两片，宽度为6米的钢支架来进行吊装。
本工程现场施工场地比较狭窄，构件运输摆放均比较困难，大型施工吊机正常作业比较拥挤，而且施工工期又非常短，技术质量要求又比较高，这些都给高炉本体钢结构施工带来了较大的难度。
为确保本工程能保安全、保质量、保进度地顺利完成，特编制本施工方案。
二、施工准备2．1图纸到来后，应认真组织施工人员阅读图纸，对图纸上不明白之处应做好标识，向有关设计人员咨询。
2．2组织施工人员学习有关高炉炉壳、框架制作安装方面的施工规范及质量验收标准。
2．3施工开始前，应做好各种材料的复测检验报告，所有施工材料必须要有质量合格证。
2．4组织焊工学习，熟悉高炉横环缝埋弧自动焊机，全位置自动焊机的使用方法及操作要领，并对焊工进行实践和理论的双考评。
高炉铁口与风口带灌浆处理方案Word 文档
高炉铁口与风口带灌浆处理方案目前，****冶炼厂2#高炉铁口、风口带、炉腹下部出现跑煤气现象，不仅影响高炉的操作与长寿，更严重影响到职工的健康安全，因此必须及时进行封堵煤气通道处理，以免造成事故扩大。
根据现场检查跑煤气情况，制定封堵煤气通道及灌浆方案。
具体方案内容如下：一、铁口焊接，在将跑煤气的出路阻断之后，还必须将炉皮和冷却壁之间的煤气通道堵死，具体方法是：1、根据现场情况，铁口部位需要焊接密封，首先将铁口部位的障碍物清理，在将铁口护板与炉壳焊接（分层焊接保证四层以上，确保焊接牢固）。
2、铁口部位需开4-6个打浆孔，来封堵煤气。
3、风口带冷却壁开始，在每两个风口之间焊一个打浆管，共16个。
炉腹下部至风口开14-17灌浆孔。
4、为减少在炉皮上的开孔数量，要充分利用已有的旧打浆孔，用电锤把旧打浆孔打透，换上新阀门即可。
5、本次打浆采用无水碳化硅质浆料。
重量为3吨。
6、本次打浆的压力保证在0.18Mpa。
7、根据现场情况，对空隙比较大的部位，可以适当增加打浆管数量。
二、需用设备：乙炔氧气两套，电焊机器具两台套（由甲方准备）；灌浆机两台套（由乙方准备）。
三、安全施工：1、施工前首先对施工人员进行安全技术教育，明确风险源，了解规避风险方法。
2、进入厂区，必须穿戴好劳动保护用品（工作服、安全帽、劳保鞋），一切行动听指挥不准擅自行动。
3、施工时，严禁空中掉物，空中抛物。
4、施工中注意互保，做到三不伤害。
5、高空作业时必须系安全带，安全带固定于高炉安全处，监护人在场监护。
6、施工中需休息时，要到指定安全地点。
7、现场严禁吸烟。
8、进入煤气区作业，必须带煤气报警器、空气呼吸器，且有专人在现场监护，做好保护，有煤气立即停止作业，撤离煤气区域。
9、使用电焊机时，要安装接地线，所有接头保证绝缘。
10、防止烫伤、防止空中坠物、防止滑倒伤人。
11、需要电器机械时，用电找电工，联系专业电工接线，不准擅自接电。
12、所有安全工作，甲乙双方各指定一名安全负责人，负责现场施工联系，当出现交叉作业时要勾通，避免施工过程中发生安全事故。
高炉风口装置施工作业手册
高炉风口装置施工作业手册风口装置施工作业手册风口设备:1、风口大套；2、风口中套；3、风口中套压紧装置；4、风口小套。
送风设备：1、直吹管；2、送风设备压紧装置；3、连接管；4、鹅颈管。
一、施工准备1、技术准备1.1组织人员进行图纸会审，熟悉设计图纸上设备安装基础和标高等技术参数，核对设计图纸与实到设备的型号参数等技术参数。
1.2制定施工技术措施和作业指导书，并组织其交底工作。
2、工程设备准备2.1组织工程设备进场及验收工作。
2.2工程设备、材料准备见表1.2.3工程设备一览表表1.2.2序号设备名称1 风口大套2 风口中套3 风口小套4 送风设备3.1施工人员准备3.1.1组织施工人员进场，对施工人员做好技术、安全交底。
3.1.2施工人员所需工种如下：测量员、钳工、起重工、电焊工。
3.2施工机械准备3.2.1组织施工机械进场。
3.2.2主要施工机械表1.3.2.21 23.2.3主要施工机具、材料图片一览表。
电子经纬仪水准仪二氧化碳气体保护焊机手动单轨小车手拉葫芦U型卡环卷尺、磁力线坠钢丝绳钢丝割炬、氧气乙炔皮管（气割工具）工业氧气、乙炔（气割用）二氧化碳、氩气（CO2气体保护焊）二、施工条件1、作业面环境简述1.1风口大套安装时，风口平台钢结构完成，上平台通道畅通，炉内需要利用水冷壁安装平台做为风口大套安装时的工作平台，炉外利用风口钢结构平台。
1.2送风口设备安装时，在风口钢结构平台上作业。
2、上工序情况简述2.1设备安装前主要工序是风口段炉壳安装完成并验收合格，风口带以下炉内砌筑完成并验收合格。
三、施工操作工艺1、列出应遵循的施工规范、法规、标准1.1《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB50372-2006。
1.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011。
1.3《钢结构焊接规范》GB50661-2011。
2、施工工艺流程2.1风口设备安装施工工艺流施工前的准备→风口定位→风口大套孔画线→风口大套孔切割→大套孔坡口切割→风口大套安装→风口大套焊接→风口中、小套安装→直吹管安装→鹅颈管安装→连接短管安装。
钢铁厂高炉维修施工方案内衬修复与风口更换
钢铁厂高炉维修施工方案内衬修复与风口更换高炉维修施工方案：内衬修复与风口更换维护和修复高炉内衬以及更换风口是钢铁厂日常维护工作中至关重要的一项任务。
本文将介绍针对钢铁厂高炉进行内衬修复和风口更换的施工方案。
通过合理的计划和精确的操作，我们能够确保高炉运行的安全性和稳定性，并提高产能和效益。
1. 施工前准备工作在进行高炉维修施工前，我们需要进行详细的准备工作，包括以下内容：1.1 安全检查和风险评估：工作人员必须对高炉进行全面的安全检查，并评估可能存在的风险。
确保施工过程中的安全性。
1.2 物料和设备准备：准备所需的修复材料、维修设备以及安全保护设备。
1.3 施工计划制定：根据高炉的运行情况和实际需求，制定详细的施工计划，并按计划执行。
2. 高炉内衬修复高炉内衬在长期高温和化学腐蚀的作用下会出现磨损和损坏，因此定期的内衬修复至关重要。
以下是内衬修复的主要步骤：2.1 清理：首先需要对高炉内的杂质和残留物进行清理，保证修复材料能够完全附着在内衬上。
2.2 补强：通过钣金、焊接等方式对损坏的内衬进行修复。
确保修复后的内衬能够承受高温和腐蚀环境。
2.3 防腐蚀处理：在内衬修复后，需要进行防腐蚀处理，以延长内衬的使用寿命。
常用的方法包括涂覆耐高温的防腐漆等。
3. 高炉风口更换高炉风口在高温和高压下工作，承受巨大的热冲击和化学侵蚀，因此风口的质量和性能对高炉运行至关重要。
以下是风口更换的施工方案：3.1 风口拆除：先对原有的风口进行拆除，确保施工过程中不会对高炉和周边设备造成影响。
3.2 加热炉衬和锚固料：在安装新风口之前，要对高炉的炉衬和锚固料进行加热，以确保温度相适应。
这样可以避免因温差过大而引起的炉衬裂纹。
3.3 风口安装：选择符合高炉工艺要求的新风口，并进行精确的安装。
检查风口与炉衬之间的间隙，确保风口安装的牢固性和密封性。
通过以上的施工方案，我们能够确保高炉的内衬得到及时修复，并且顺利更换风口。
这样不仅可以提高高炉的运行效率和产能，还能延长其使用寿命。
高炉-出铁厂及风口平台施工方案
、工程概况3#高炉及风口平台是一座框架结构的工业厂房，柱基础为独立柱基础，平台在6M高以上，平台上还有十几高的独立柱且跨度大，该建筑长X，宽Xm，全高为Xm 。
混凝土强度等级：基础为C25，框架柱、梁、板均为C30砼。
为保证该工程安全、优质、高效的按期完成该工程，更详细指导个各工种进行施工，且施工场地狭窄，必须精心组织，科学管理，严密施工，才能确保高效优质的完成，达到业主要求，特编制该施工方案。
二、工期及质量目标工期：90 d 质量目标：合格三.四、施工准备1、技术准备：组织现场施工人员学习、审查施工图纸，进行图纸会审，进行施工技术交底。
做好测量控制点和水准点，按图纸进行定位放线。
2、平整场地修通临时道路，将施工用的临时水管、电线铺设好。
做到水通、电通、路通。
3、编制施工预算，对钢筋、预埋件提前加工制作。
4、材料及主要机具：（1）钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。
当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。
钢筋应无老锈及油污。
（2）成型钢筋：必须按照配料单的规格、尺寸、形状、数量进行加工制作，成型钢筋按型号堆放整齐并挂牌。
（3）铁丝：可采用20～22号镀锌铁丝，铁丝切断长度要满足使用要求。
（4）垫块：用与使用部位混凝土等标号的水泥砂浆制成，40mm见方，厚度同保护层，垫块内预埋20～22号镀锌铁丝或用塑料卡、拉筋、支撑筋。
（5）小型机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔，尺子等。
对机械设备进行必要的检查维修。
（6）主要机具：钢筋切短机、调直机、弯曲机、对焊机、电焊机及砼搅拌站等机械作好检修及调试，以保证施工过程中正常使用。
五、主要施工方法1、钢筋工程a) 钢筋制作钢筋全部在现场临设场地内集中加工制作，然后汽车运到施工现场，有塔吊吊到施工部位就位绑扎（钢筋经复检合格后才能使用）。
在制作区各种规格、级别的钢筋分类堆放，并做好类别和检验状态的标识。
本工程施工时钢筋翻样人员要熟识图纸及会审记录和施工规范，按图纸和规范要求对钢筋规格、形状、尺寸、数量精确地做好钢筋料表，并计算钢筋的实际用量。
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施工组织设计（方案）报审表工程名称：包钢新体系2#4150m3高炉工程编号：包钢新体系2#4150m3高炉工程高炉风口设备、铁口框安装方案审批：谭亨达高级工程师审核：白素平工程师编制：白素平工程师章伟工程师高瑞峰高级工程师编制单位：中国二冶集团包钢新体系工程项目部编制日期：二〇一二年七月目录1、工程概述 (3)2、编制依据 (4)3、安装前的准备工作 (4)4、施工程序 (5)5、风口设备安装 (5)6、铁口框的安装 (17)7、施工机具与材料 (18)8.劳动力计划表 (18)9、安全和环境管理 (19)1、工程概述包钢新体系设计有两座容积为4150m3的高炉，我单位施工其中的2#高炉。
该高炉炉壳总高度为米，炉壳共22带。
炉体设38个风口，38个风口均布在第六带炉壳上，风口中心标高为▽＋，从热风炉侧0º右转º起始以º角均匀布置。
每套风口设备由一套送风管和一套风口套组成，送风管由直吹管、弯头、弹簧压紧装置、窥视孔、连接管、拉紧装置等组成；风口套由风口大套、中套、小套和大套法兰组成。
另外，炉体设四个出铁口，四个铁口布置在第四带炉壳上，铁口框中心标高为▽＋ m，第四带炉壳分δ＝65㎜和δ＝100㎜两种炉皮，铁口所在区域为δ＝100㎜炉皮区。
2、编制依据（1）《工程测量规范》 GB50026—93 （2）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-2009 （3）《炼铁机械设备工程安装验收规范》 GB50372-2006 （4）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 （5）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20013、安装前的准备工作（1）安装前应对到场设备进行检查，发现不合格产品及时上报。
（2）安装大套、中套、小套前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按试验压力为倍工作压力，稳压10分钟后，降到工作压力停压30分钟的规定进行，安装时应先将冷却水管接上。
（3）为防止丢失及损坏设备，设备到场后拆下所有观察孔，待交工前再装上。
（4）联系钢构公司，落实炉壳组对场地及组对平台，再联系炉壳组对拆除后风口法兰的焊接场地。
（此项工作在7月19日前完成）（5）制作炉壳组对拆除后的放置支座。
（此项工作在第六带炉壳第一次组对前完成）（6）预先计算风口焊前预热及焊后热处理所消耗的总电能，并将此数据及时报告钢构公司，同时联系钢构公司，找到电源接入点。
（此项工作在7月20日前完成）(7) 提前制定风口焊前预热及焊后热处理具体措施，并据此措施提前准备相应的材料及设备。
（此项工作在7月19日前完成）4、施工程序风口设备施工程序：在工厂内指定的平台上预装第5、6、7带炉壳→在炉壳上相应位置划出风口的位置及开口的尺寸→大套法兰开孔→安装大套法兰并固定→焊接大套法兰（包括焊前预热及焊后保温完成）→拆除已焊接完风口的炉壳瓦片（共13块）→将13块瓦片进入加热炉整体退火→再次组装退完火的炉壳，按图纸及规范要求检查风口的安装质量→在第5、6、7带炉壳接口处做标记后拆除炉壳，准备运往现场→现场安装炉壳→安装中套、小套→放入直吹管→地面拼接法兰接头、弯头、连接管、拉紧装置→围管下开口→安装法兰接头、弯头、连接管、拉紧装置→安装附属配件。
铁口框设备施工程序：第4带炉壳拼装→铁口框划线、开孔→铁口框安装、焊接（包括焊前预热、焊后热处理）→检查、拆除运往现场安装。
5、风口设备安装风口法兰位置的确定提前联系钢构公司，落实钢构公司厂房内炉壳组对场地及组对平台，落实炉壳组对拆除后风口法兰的焊接场地、厂房内的起重设备。
在工厂厂房内指定的平台上按图纸要求预装第5、6、7带炉壳，炉壳预装后，在炉壳内，用经纬仪依据炉壳施工给出的0º线，转角º后，转º分别给出38个风口的竖向中心线；用水准仪依据风口中心线标高▽＋给出风口横向中心线。
根据图纸确定风口直径，并依据风口开孔样板在炉壳上相应位置放样出风口的开孔位置，放样后技术人员应与甲方、监理进行现场确认，确认无误后以冲子眼示出，即可进行开孔。
风口开孔38个风口的位置一经确定并经甲方、监理进行现场确认，即可进行风口开孔。
开孔切割采用半自动装置进行。
第6带炉壳分13个瓦片进行制作，其中，有12个瓦片是每个瓦片上分布3个风口，有1个瓦片是分布2个风口，共38个风口。
遵循反变形中热影响原则，风口开孔必须是隔一个开一个孔，先割直口，然后再分别按图纸要求对孔边缘加工坡口。
坡口形式为双面坡口，外侧小坡口，为1/3，内侧大坡口，为2/3。
内侧按50°、外侧按45°、中间留有0～3 mm直口的形式进行切割坡口和打磨，修正坡口使之平整、光洁。
45°图1 坡口图风口法兰安装待各瓦片上的风口开孔都完成后，开始安装风口大套法兰。
检测所有风口与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测量，达到同一标高，差值≤2mm，将风口中心投到检测架上，作好标记。
通过各风口中心在检测架上的标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测中心架，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。
用挂在炉壳上的手拉葫芦将大套法兰基本就位，并作临时固定，然后在每个风口中心高度上设置风口检测架，风口检测架制作方法是用三段角钢∠63*6焊接成一个平面三向直角检测架，尺寸依照法兰外口直径大200mm；露出法兰面100 mm；测量先在外侧给出风口中心水平线，将检测架平面朝上平焊于此。
由于焊接过程中产生收缩导致检测架头部标高可能变动，此时进行再次测量用手锤进行调整。
所有检测架中心位置垂直焊接一带长孔的∠63*6角钢，用以穿入M16*60螺栓，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心架，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。
风口法兰安装技术要求:风口法兰是风口设备的重要组成部分。
法兰的定位应以炉子中心线为基准架设经纬仪，用经纬仪依据炉壳施工给出的0º线，转角º后，转º，将将炉皮均分38等份，等分线和风口法兰中心标高线的交点即为风口中心位置，水平和垂直两方向中心线应作明显标记，用作复测的依据。
将炉内等分线分引测到炉皮外，同时作好标记，留下复测基准点。
风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查合格后可焊接固定。
法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点按角度等分均匀,极限偏差为±4´；中心标高极限偏差为±3㎜；全部风口法兰中心应在同一水平面内，其相对高低差允许偏差5㎜，且相邻两法兰中心高低差允许偏差3㎜。
各风口设备分布均匀并使各风口中心线交于高炉实际中心线上，通过任何两个相对风口中心线的边线，其距离高炉实际中心线的水平偏差小于10㎜。
法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2㎜。
法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的不平连线上同一点O的距离L1、L2之差不得大于2㎜。
在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面的距离A不宜小于1000㎜(图2)。
1—风口法兰； 2—风口中心的水平连线图2 风口法兰检查示意图法兰的倾角θ(图3)对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为±3㎜。
1—法兰； 2—挂设的铅垂线图3 法兰倾角检查示意图大套法兰面与炉壳表面的垂直距离对设计尺寸的偏差小于3㎜。
调整大套法兰时在法兰外圆，炉皮内侧焊接四套调整螺丝和6-8块“L”形钢板配合楔铁，分别用以调整法兰的径向和轴向位置。
风口法兰的焊接与热处理风口法兰焊接是炉壳施工中的难点，其特点是：材质不同，板厚不同，精度要求高（风口法兰焊后同心度≤10mm，椭圆度≤15mm，上口不平度≤2mm，接缝错口≤6mm，间隙差±1mm）。
风口法兰和炉壳焊接在一起，要求风口法兰和炉壳有材质合格证，且要有甲方、监理确认，方可焊接。
风口法兰安装调整完毕后，即可进行焊接。
焊接完毕后，将13个瓦片分片进入加热炉进行退火处理。
焊接前准备母材的坡口形式：选用不对称的“K”型坡口，大坡口侧在外侧，角度为45°，厚度为52mm，小坡口侧在炉内，角度为50°，厚度为26mm，钝边2mm，间隙2mm，如下图所示。
焊接前坡口表面必须用风动磨光机打磨光亮。
焊条的烘烤: E5015属于低氢碱性焊条，使用前必须烘烤，烘烤温度为350℃，烘烤时间为，并需放在保温桶里以防止受潮。
焊接前母材预热：为保证母材有最好的熔透性能，焊接前选用电加热器对母材进行预热，预热温度为150~300℃。
预热采用电阻加热器加热。
防变形措施：焊接熔透过程中的高温会改变母材的晶体组织，加之炉壳板厚，高温后的降温过程中会由于降温不均匀而导致收缩不均匀引起变形。
因此，防止变形主要是控制好焊接过程中的层间温度和使得焊接后温度能均匀下降，在变形的方向加焊加强肋是借用外力阻止变形减少变形量的一种有效方法，如下图：风口定位焊接：每个风口在找正完毕后先单面焊接8个点（沿圆周均匀布置），每个点长度约50mm，做好风口法兰焊接前的定位。
其它措施：1) 选用硅整流的直流焊机，保证焊接时合适的电流。
2) 焊接前要有专人检查法兰的质量。
风口法兰的焊接风口法兰的焊接一要保证焊接质量，二要减少焊接过程中的变形量，两者均要求合理的焊接工艺和焊工较高的技术水平。
具体有下面几点：焊接顺序: 按照高炉的风口的个数(一般4150m3高炉为38个，首先是要求炉壳上两对称法兰同时施焊。
即同时对四个风口进行焊接。
每个风口均先焊接大坡口侧6~7层，后对小坡口侧进行气刨清根并打磨光亮，再对小坡口侧焊接5~6层，然后又对大坡口侧施焊到焊满。
每焊接一层都必须对焊缝及坡口进行打磨光亮后才继续施焊，并对焊接过程中的缺陷进行检查和修补。
施焊时不允许间断，对每条焊缝应连续焊完。
每个风口安排两个电焊工同时分道、分层施焊。
焊接顺序如下图所示：焊接方法及焊材:当采用二氧化碳混合气体保护焊点焊受限时，采用手工电弧焊。
电焊机选用直流正接法。
用Φ4焊条电焊。
选用J507（E5015）焊条。
坡口内外以焊接及点焊均采用二氧化碳混合气体保护焊，焊丝采用Φ的ER50-6焊丝符合GB／T 8110-2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝。
二氧化碳混合气体（氩气：二氧化碳=80:20）要合格符合要求。
焊接参数:1) CO2焊接工艺参数表2) 层间温度：为了保证焊接时的层间温度，必须在焊接时用电加热器对焊缝进行伴随加热，伴随加热的温度为150～300℃，最终保证焊接质量，减少焊接变形。
焊缝质量检查：风口法兰与炉壳的角焊缝要求焊透。
除外观检查合格外，焊缝均采用超声波100%探伤，进行内部缺陷的检验。