生产管理中的专业术语
煤矿专业术语
煤矿专业术语、名词解释一、安全管理专业1.煤矿安全生产“三位一体” ：煤矿风险分级管控、隐患排查治理、安全质量达标。
2.煤矿“三基”工作：基层管理、基础管理、基本素质。
3.五问：我是谁，是干什么的？我承担什么样的责任？我干得怎么样？我还有多少差距？我应该怎么办？4.六最：最根本的责任是政治责任，最过硬的作风是务实担当，最强大的力量是团结的力量，最基本的工作方法是问题导向，最有效的管理是执行力建设，最基础的环境是安全环保稳定。
5.三个务必要、三个决不能：务必要勤学善思，决不能自以为是；务必要尽心尽责，决不能得过且过；务必要以上率下，决不能甩手背手6.四不放过：事故原因不查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。
7.五想五不干：一想安全风险，不清楚不干；二想安全措施，不完善不干；三想安全工具，不配备不干；四想安全环境，不合格不干；五想安全技能，不具备不干。
8.坚守三条底线：安全零死亡、零越级上访、零群体性事件。
9.一个核心理念：经营好安全就是企业最好的经营、最大的效益，就是员工最大的福祉。
10.五种安全意识：安全法治意识、安全忧患意识、安全责任意识、安全准备意识、“大安全”意识。
11．11526 ：坚持一个引领，突出一个重点，完善五大体系，抓好两个统筹，强化六个保障。
12.五抓：抓头头、抓重头、抓源头、抓苗头、抓头面。
13.三级安全责任：落实安全主体责任，确保自主管理到位；落实业务监管责任，确保业务保安到位；落实综合监管责任，确保监督监察到位。
14.六大安全保障：强化“三基工作”保障，强化“责任心”保障，强化“诚信安全”保障，强化“科技支撑”保障，强化“奖惩并重”保障，强化“齐抓共管”保障。
15.安监人员五点要求：一要理直气壮抓安全。
二要隐患倒查找短板。
三要揭短亮丑摆问题。
四要制度健全重落实。
五要奖惩分明做保障。
16.正查和倒查：正查就是自上而下，逐层逐级，加强安全检查；倒查就是自下而上，追根溯源，以现场分析本质，以现场反观管理。
生产制造业的专业术语与基础知识普及
生产制造的重要性
总结词
生产制造是现代工业体系的核心，对经济发展、就业和国 家竞争力等方面具有重要意义。
经济发展
生产制造是经济发展的重要支柱，能够推动经济增长、创 造就业机会和提高人民生活水平。
就业
生产制造涉及多个环节和领域，提供了广泛的就业机会， 包括原材料采购、加工、组装、测试、包装和物流等环节 。
工业互联网
通过互联网技术手段，实现工业领域的互联互通、数据共享，提高工业生产的效 率和智能化水平。
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生产制造业的挑战与解决方案
人力成本上升
总结词
随着社会经济的发展，人力成本不断 上升，给生产制造业带来巨大压力。
详细描述
劳动力密集型的生产制造业面临人力 成本不断上涨的压力，企业需要寻找 降低成本、提高效率的解决方案。
环境影响
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环境影响定义
环境影响是指企业在生产 过程中对环境造成的负面 影响。
环境影响的重要性
企业应承担环保责任，尽 可能减少对环境的负面影 响，实现可持续发展。
环境影响的控制
采取环保措施，如节能减 排、废弃物处理等，以降 低对环境的影响。
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生产制造业的发展趋势
自动化与智能化生产
技术更新换代
总结词
技术更新换代快速，生产制造业需要不断引进新技术、新设备。
详细描述
随着科技的不断进步，新技术、新设备层出不穷，生产制造业需要紧跟时代步伐，不断更新技术和设备，以提高 生产效率和产品质量。
市场变化快速响应
总结词
市场需求变化快速，生产制造业需要具备快速响应市场变化的能力。
详细描述
市场竞争激烈，客户需求多样化，生产制造业需要建立敏捷的市场响应机制，及时调整生产和销售策 略，以满足市场需求。
安全生产管理专业术语名词解释
安全生产管理专业术语名词解释一、一岗双责“一岗”：是指地方各级人民政府及其有关部门的主要负责人分别对本行政区域、本行业安全生产工作负全面领导责任；“双责”：分管安全生产的负责人是安全生产工作综合监督管理的责任人，对安全生产工作负组织领导和综合监督管理领导责任；其他负责人对各自分管工作范围内的安全生产工作负直接领导责任。
二、一个方针安全第一、预防为主、综合治理。
三、一法两条例一法：《中华人民共和国安全生产法》两条例：《安全生产许可证条例》《建设工程安全生产管理条例》四、一通三防一通：通风三防：防瓦斯、防火、防尘。
五、应急预案“一案一卡”“一案一卡”即现场处置方案和重点岗位应急处置卡，是指导基层和岗位员工应对现场高风险突发事件。
应以“情景、任务、能力”为技术路线，以风险评估结果为出发点，强调突发事件情景构建，分析在应对这些突发事件时，各任务层次的能力，打造点（应急处置措施）、线（应急专项预案）、面（综合应急预案），相结合的应急处置平台。
六、两书一表两书：作业指导书、作业计划书。
一表：安全检查表。
七、两个主体、两个负责制两个主体：政府是安全生产的监管主体，企业是安全生产的责任主体。
两个负责制：政府行政首长和企业法定代表人两个负责制，是我国安全生产工作的基本责任制度。
八、“三同时”制度安全生产“三同时”，即建设项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
九、三级安全教育1、厂级安全教育；2、车间级安全教育；3、班组安全教育。
十、三个百分百1、必须做到人员百分百；2、全员保安全时间百分百；3、时刻保安全力量百分百。
十一、三大安全规程1、安全操作规程；2、运行安全规程；3、设备检修规程。
十二、三违1、违章指挥；2、违章操作；3、违反劳动纪律。
十三、三源1、重大危险源；2、伤害源；3、隐患源。
十四、三点1、危险点；2、危害点；3、事故多发点。
十五、三非1、非法建设；2、非法生产；3、非法经营。
生产管理专业术语
生产管理专业术语1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为运作在良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。
2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值＝销售额－（材料费＋委外加工费＋折旧费＋工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值／营业收入）×100%。
比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）。
识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
生产的产品则按照生产流程顺序流动。
工厂常用名词术语解释
生产调度
总结词
生产调度是对生产计划的具体执行和调整，以确保生产过程的顺利进行。
详细描述
生产调度根据生产计划和实际生产情况，对生产作业进行安排、协调和调整， 以确保生产进度、产品质量和生产安全等方面得到有效控制。
生产控制
总结词
生产控制是对生产过程进行监督、检查和调整，以确保生产计划的实现和生产目 标的达成。
安全生产的重要性
安全生产是工厂生产的首要任务，是保障员工生 命安全和公司财产安全的基础，也是企业可持续 发展的必要条件。
安全生产的基本要求
工厂应建立健全安全生产责任制，制定完备的安 全生产规章制度和操作规程，实施有效的安全生 产培训和教育，定期进行安全检查和隐患排查， 及时处理和报告事故。
环境保护
详细描述
生产控制通过对生产数据的收集、分析和处理，对生产过程进行实时监控和调整 ，以确保生产进度、产品质量和成本控制等方面符合预期目标。
生产率
总结词
生产率是衡量工厂生产效率的重要指标，它反映了单位时间 内完成的生产工作量。
详细描述
生产率可以通过单位时间内完成的产品数量、产值等指标来 衡量，提高生产率是工厂追求的重要目标之一，有助于降低 成本、提高质量、增强竞争力。
中修
对设备进行全面检查和维修，恢复设备的性 能。
预防性检修
根据设备的磨损规律和维修经验，提前进行 检修，预防设备故障发生。
设备保养
清洗
定期对设备进行清洗，去除污垢和杂 质。
润滑
定期对设备的润滑部位加注润滑油， 减少磨损。
防腐
对设备进行防锈处理，延长设备使用 寿命。
安全防护
安装安全防护装置，确保操作人员安 全。
质量控制的目标是预防不合格产品的产生，提高产品质量稳 定性，降低生产成本。
安全生产管理术语及概念
安全生产管理术语及概念安全生产管理是指在生产过程中，通过科学合理的管理方法，采取一系列措施，保障生产过程中的人身安全和财产安全。
以下是一些常见的安全生产管理术语及概念：1. 事故预防：指通过预先制定安全生产方案、加强安全教育培训等措施，提前识别和消除生产过程中的潜在风险，以预防事故的发生。
2. 安全生产法规：指国家、地方、行业等不同层面颁布的关于安全生产的法律法规，包括《安全生产法》、《企业安全生产许可证管理条例》等。
3. 安全管理制度：指企业为防范和控制事故风险而建立的一套约束、指导和保障安全生产的规章制度。
4. 安全文化：指企业内部形成的安全意识、安全知识和安全行为的共同认同和价值观体系。
5. 事故应急预案：指为了应对突发事故而预先制定的应急处理方案，包括事故报告、应急演练等内容。
6. 安全生产培训：指企业对员工进行安全生产知识、技能的培训，提高员工对安全生产的认识和应对能力。
7. 事故调查分析：指对发生的事故进行详细的调查和分析，找出事故原因和责任，并加以处理和防范。
以上是一些关于安全生产管理的常见术语及概念，企业在生产过程中要重视安全生产管理，不断完善和提高安全管理水平，确保员工的人身安全和保障企业的正常生产秩序。
抱歉，由于篇幅的限制，我无法为您提供1500字的内容。
但是我可以为您提供更多关于安全生产管理的信息。
在安全生产管理中，还有许多其他重要的术语和概念需要关注。
比如：8. 安全风险评估：通过对生产过程中的各种潜在风险进行识别、评估和分析，确定安全风险的严重程度和可能性，以制定相应的控制措施。
9. 安全责任制：确定企业内各级管理人员和员工在安全生产中的责任和义务，明确各自的安全生产职责，强化安全管理责任。
10. 安全监管：指国家相关部门对企业的安全生产活动进行监督和检查，以确保企业符合安全生产法规的要求。
11. 安全设备检修：指对生产过程中的安全设备和装备进行定期维护和检修，确保设备运行正常、安全可靠。
安全生产27个常用安全管理术语你都了解吗
安全生产27个常用安全管理术语你都了解吗安全生产是企业发展的重要保障，也是社会稳定的重要组成部分。
在安全生产中，安全管理是至关重要的一环。
以下是27个常用的安全管理术语，按类划分，希望能够帮助大家更好地了解安全管理。
一、安全生产基础术语1.安全生产：指在生产过程中，保障人身、财产安全的一系列措施和活动。
2.安全生产标准化：指按照国家和行业标准，对企业的安全生产进行规范化管理。
3.安全生产责任制：指企业对安全生产的责任分工、权利义务、考核评价等制度。
4.安全生产教育：指对员工进行安全知识、技能、意识等方面的培训和教育。
二、安全管理体系术语5.安全管理体系：指企业为实现安全生产目标而建立的一套管理体系。
6.安全管理规定：指企业制定的安全管理制度、规章制度等文件。
7.安全管理评价：指对企业安全管理体系的评估和检查。
8.安全管理审核：指对企业安全管理体系的审核和审查。
三、安全生产控制术语9.安全风险评估：指对企业生产过程中可能存在的安全风险进行评估和分析。
10.安全控制措施：指企业为控制安全风险而采取的措施，如安全防护设施、安全操作规程等。
11.安全检查：指对企业生产过程中的安全隐患进行检查和排查。
12.安全事故调查：指对企业发生的安全事故进行调查和分析。
四、安全生产监管术语13.安全监管：指政府对企业安全生产进行监督和管理。
14.安全监察：指政府对企业安全生产进行检查和监督。
15.安全监测：指对企业安全生产过程中的安全指标进行监测和分析。
16.安全评估：指对企业安全生产的整体评估和分析。
五、安全生产应急术语17.安全应急预案：指企业为应对突发事件而制定的应急预案。
18.安全应急演练：指企业对应急预案进行演练和实践。
19.安全应急响应：指企业在突发事件发生时采取的应急措施。
20.安全应急救援：指企业在突发事件发生时进行的救援和抢险工作。
六、安全生产技术术语21.安全技术措施：指企业采取的技术手段来保障安全生产，如安全监测设备、安全防护装置等。
精益生产管理中的常见术语(一)
精益生产管理中的常见术语（一）分析手段（AnalyticalApproach)(就改进管理而言）:分析以往经验，得出结论的一种方法。
自动停止（Autonomation):在丰田生产方式中，若生产中出现残次部件，机器设备会自动停止运行，这一特征被叫做自动停止。
检查点与控制点（CheckPointsandControlPoints):两者都用来测量不同管理层级中与改进有关的活动的进展水平。
检查点是一种过程导向的标准，控制点是一种结果导向的标准。
相对于某位经理来说的检查点，对于下一层次的经理就会变成控制点。
因此，检查点和控制点也被用于政策部署。
跨职能管理（Cross-FunctionalManage-ment):为实现“改善”和全面质量控制项目的政策目标，需要进行跨部门的合作。
在确定企业战略规划之后，高层管理者要为横贯整个组织的跨职能工作设定目标。
跨职能管理是改进全面质量控制的主要组织工具，跨职能管理可能与西方某些管理工具相似，但不同之处在于它更侧重集中力量进行全局性的跟进，以使目标和措施取得成功。
戴明环（DemingCycle):戴明借助车轮周而复始的运动特点，强调有必要使研发、设计、生产、销售各部门间保持不断的交流和互动，从而改进质量，使顾客满意。
是精益生产管理中重要的知识点之一。
设计手段（DesignApproach):通过建立预设目标，寻求更优化的手段。
在未来的管理过程中，应更多地运用设计手段。
工厂管理的五大目标（FiveManage-mentObjectivesofFactoryManagement):三菱汽车澳大利亚公司总监格瑞姆·斯伯灵为工厂设定的五项关键管理点。
改进（Improvement)改进作为成功的改善策略中的一部分，它的含义已超出了该词在字典中的意义。
改进是维护和提升标准的不可撼动的思想意识。
广义上，改进可以定义为改善和创新，其中改善策略是指通过细小的渐进式改变，提高工作标准；而创新则是通过大规模的技术或设备投资实现激进的改进。
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专业名称工具解释以及定义我们在工作当中经常会用到很多的专业名词如：WALT，SPC，8D，FMEA等等，有些在网上是可以查询的到，而有一些无法查到。
这里面有名词定义，有工具名称等等。
为了方便大家查询，特开一个帖子，大家共享，将自己工作中用到的都可以跟帖说明到时候我统一整理。
清单如下：ERPWALTOEEMTTPMFMEADFMEAPFMEA3N、4W、5SDOEOEE：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
例: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98%OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
MTBF（Mean Time Between Failure，平均故障间隔时间)MTBF概述MTBF,平均故障间隔时间又称平均无故障时间，英文全称是“Mean Time Between Failure”指可修复产品两次相邻故障之间的平均时间，记为MTBF。
MTBF是衡量一个产品（尤其是电器产品）的可靠性指标。
单位为“小时”。
它反映了产品的时间质量，是体现产品在规定时间内保持功能的一种能力。
具体来说，它仅适用于可维修产品。
同时也规定产品在总的使用阶段累计工作时间与故障次数的比值为MTBF。
磁盘阵列产品一般MTBF不能低于50000小时。
随着伺服器的广泛应用，对伺服器的可靠性提出了更高的要求。
所谓“可靠性”，就是产品在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力；反之，产品或其一部分不能或将不能完成规定的功能是出故障。
概括地说，产品故障少的就是可靠性高，产品的故障总数与寿命单位总数之比叫“故障率”（Failure rate），常用λ表示。
例如正在运行中的100只硬碟，一年之内出了2次故障，则每个硬碟的故障率为0.02次/年。
当产品的寿命服从指数分布时，其故障率的倒数就叫做平均故障间隔时间（Mean Time Between Failures），简称MTBF。
MTBF的计算设有一个可修复的产品在使用过程中，共计发生过N0次故障，每次故障后经过修复又和新的一样继续投入使用，其工作时间分别为：,那么产品的平均故障间隔时间，也就是平均寿命为Q为：通常，我们在产品的手册或包装上能够看到这个MTBF值，如8000小时，2万小时，那么，MTBF的数值是怎样算出来的呢，假设一台电脑的MTBF 为3万小时，是不是把这台电脑连续运行3万小时检测出来的呢？答案是否定的，如果是那样的话，我们有那么多产品要用几十年都检测不完的。
其实，关于 MTBF值的计算方法，目前最通用的权威性标准是MIL-HDBK-217、GJB/Z299B 和Bellcore，分别用于军工产品和民用产品。
其中，MIL-HDBK-217是由美国国防部可靠性分析中心及Rome实验室提出并成为行业标准，专门用于军工产品MTBF值计算，GJB/Z299B是我国军用标准；而Bellcore是由AT&TBell实验室提出并成为商用电子产品MTBF值计算的行业标准。
MTBF计算中主要考虑的是产品中每个器件的失效率。
但由于器件在不同的环境、不同的使用条件下其失效率会有很大的区别，例如，同一产品在不同的环境下，如在实验室和海洋平台上，其可靠性值肯定是不同的；又如一个额定电压为16V的电容在实际电压为25V和5V下的失效率肯定是不同的。
所以，在计算可靠性指标时，必须考虑上述多种因素。
所有上述这些因素，几乎无法通过人工进行计算，但借助于软件如MTBFcal软件和其庞大的参数库，我们就能够轻松的得出MTBF值。
MTTF、MTBF和MTTR的区别可靠性是最初是确定一个系统在一个特定的运行时间内有效运行的概率的一个标准。
可靠性的衡量需要系统在某段时间内保持正常的运行。
目前，使用最为广泛的一个衡量可靠性的参数是，MTTF(mean time to failure，平均失效前时间)，定义为随机变量、出错时间等的"期望值"。
但是，MTTF经常被错误地理解为，"能保证的最短的生命周期"。
MTTF 的长短，通常与使用周期中的产品有关，其中不包括老化失效。
MTTR（mean time to restoration，平均恢复前时间），源自于IEC 61508中的平均维护时间（mean time to repair），目的是为了清楚界定术语中的时间的概念，MTTR是随机变量恢复时间得期望值。
它包括确认失效发生所必需的时间，以及维护所需要的时间。
MTTR也必须包含获得配件的时间，维修团队的响应时间，记录所有任务的时间，还有将设备重新投入使用的时间。
MTBF（Mean time between failures，平均故障间隔时间)定义为，失效或维护中所需要的平均时间，包括故障时间以及检测和维护设备的时间。
对于一个简单的可维护的元件，MTBF = MTTF + MTTR。
因为MTTR通常远小于MTTF，所以MTBF近似等于MTTF，通常由MTTF替代。
MTBF用于可维护性和不可维护的系统全员生产维修（Total Productive Maintenance,TPM）全员生产维修的起源全员生产维修（TPM）起源于“全面质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。
戴明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。
这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。
要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
现在，TPM的出处已经明确。
TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。
但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。
后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM 在数百家日本公司中的应用。
全员生产维修精髓要义全员生产维修精髓要义（tpm kernel be-all）1.全员生产维修的定义TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。
TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。
TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
2.TPM的五大支柱（1）最高的设备综合效率。
（2）设备终生全系统的预防维修。
（3）所有部门都参加。
（4）从最高管理层到工人全体参加。
（5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。
3.全员生产维修的三个“全”全员、全系统、全效率。
三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。
还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。
4.TPM要达到的三个目的（1）提高设备的综合效率。
（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。
（3）树立全新的企业形象。
5.设备的“六大损失”设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。
6.TPM的“5S”（1）整理—取舍分开，取留舍弃。
（2）整顿—条理摆放，取用快捷。
（3）清扫—清扫垃圾，不留污物。
（4）清洁—清除污染，美化环境。
（5）素养—形成制度，养成习惯。
7.优秀TPM小组活动的标志（l）每个成员都能积极地提出合理化建议。
（2）每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。
（3）每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。
（4）每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。
（5）小组具有自主维修能力。
8.TPM的三圈闭环循环TPM活动通过对现行状态的评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环图。
TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环图。
TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环图。
以上三个循环形成一个闭环，使TPM进入一个良性发展，循序渐近。
全员生产维修的九大活动TPM的九大活动（Total Productive Maintenance Nine Activity）。