试产物料跟踪流程
小批量试产流程图(1)
序号作业名称作业内容时间研发部计划仓储部工艺部生产部品质部①研发部根据市场信息开发出新产品打样OK后完成BOM及其他相关文件 以《新产品试产通知书》知会相关部 门准备开展试产工作.②计划仓储部根据采购物料进度下达＜200套齐套备料单给生产部进行新品试产。
46①品质部负责组织相关部门人员召开试产总结会。
①生产部根据《新产品试产通知书》和前期工作准备情况，依据工艺文件，在工艺组的指导下，进行试产作业。
①相关部门解决试产中出现的问题点②品质部决定试产是否成功，是否可以批量生产。
①生产部对新品试产的全部成品进行测试，FQC根据实际情况加严抽检2735小批量试产流程图①研发部组织相关部门召开新产品发布会。
②品质部负责在试产前编制完成新产品的初始检验规范。
③工艺部向生产部提供工艺文件、工装夹具，并对相关人员进行培训。
1OK OK 试产中试产后三日内 1.研发部设计出新品，并完成前期打样工作，制定初期文件和测试参数完成原始BOM 。
1.下达小于200套的齐套备料单给生产进行试产2.新产品需要做可靠性实验，多下10套QE/FQC ：1.QE 负责编制检验规范（试产前完成）；将检验规范需分发给生产。
2.FQC 对生产试产的成品全部进行检验测试。
1.制作新品工艺文件2.制作工装夹具3.制作老化、测试线等4.评估购买特殊设备仪器。
5.培训生产关键工序作业人员 1.根据工艺流程，准备人力、线体。
2.根据生产情况制定试产时间3.生产前确认文件、工装、BOM 等都准备齐全。
4.严格按照工艺流程试产，模拟各工序正常连续顺畅生产，尽量避免单点式一站一站作业，无法凸显出问题点。
1.及时处理试产过程中的相关技术方面问题，并给对策。
2.对部分难修品给予技术支持3.根据产品CPK 适当调整SPEC 范围4.完善不健全部分技术文件，对OCAP 中关于技术方面的问题点给出短期、长期对策。
在试制前一周,组织相关部门召开新产品发布会。
提供：1.PCB 空板*1、成品*12.测试样机*13.ATE/BI/HP SPEC 4.贴片图5.简单制程注意事项6.FQC 检验要求 1.汇总生产问题点、数据，制作试产报告。
试产流程
B：重要工程更改
C：是否需要重开纲网
D：软件版本、硬件版本、BOM版本、
E：配色方案
F：试产时间、项目组成员职责、联系方式及安排到达工厂时间
工厂拒绝没有计划的临时通知要进行试产
（3）工程、生产资料
工厂在齐套物料的情况下还必须具备以下工程资料方可进行生产。
对于不同工程资料的发放时间，规定如下：
7.17 生产线线长和班长在试产期间不只是负责正常生产中对于好机数量的追求，还必须注意对于数据的记录，包括：总投入数、总产出数、总坏机数的工位及坏项等分布状态、每个工位的坏机的SN及坏机项描述、各工位已修及待修机记录，产完转线时每一部手机的分布状态，且要求数据真实、可靠。
7.18 生产线的员工（包括测试与组装）在试产下机期间，对于手动位/ALERT、FT位、CHARGER、ANT位、QA位等涉及到性能的坏机的记录，必须按试产报表每测试出一部记录一部的原则进行记录，每部坏机下线的原因贴在机头上，不能以百分比记，并把坏机分类放在相应的坏品盒内。任何人到工位上去取走坏机都需要在测试报表相应的地方进行登记。
7.10 SMT将所有PCB贴片完毕后可以开始转线，但是要保证将所有产出PCBA（包括炉后检测不良维修OK板）移交的测试线后，并将所有数据录入相应表格，SMT此次生产才算结束。
7.11 并行于SMT生产，测试线的D/L、B/T一直工作，测试中每发现一块坏板便记入相应工位表格并立即送维修房进行分析，维修后的PCBA也需要第一时间再重过测试位确认维修状态， PCBA维修OK立即返回生产线，维修房分析修板时也要将PCBA的维修原因记入相应表格，在试产结束后由统计员汇总并发送至NPI。
7.14 确定物料、设计、PCBA后，工厂PMC或是NPI开始安排组装的时间、线别，FA生产部即开始从仓库领料、备料，从仓库领料至物料上线备好的时间不超过4小时。
NPI试产怎么管？看看这份制度规定-学学!
5.1.3工程部（产工、制工）对结构装配工艺试装的整个细节过程进行研究，评估产品可制造性，挖掘装配工艺的困难点，制定最佳生产工艺。
5.1.4在试作过程中品质部和生产部需指派人员参加，对其装配和检验方法提出意见。
5.4人员培训
5.4.1产品介绍，对本次试产产品做出初步认识
5.4.2产品各部件的了解
5.4.3测试功能讲解（测试流程、程序配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）
培训时填写<<< span="">产品培训记录表>>。附件3
5.5正式试产
3.12试产中：过程跟进、与相关部门共同解决异常问题。
3.13试产后：跟进试产问题（含设计、制程、操作等）的处理，输出试产报告，组织召开试产总结会。
3.2研发、结构、外观：
3.21试产前：提供PCB、贴片坐标图、原理图、包扎图、BOM表、功能配置资料、样机、测试项目及指标。
3.22试产中：主导负责功能性故障主板及裸机的全过程分析处理工程部PE和维修协助；对涉及产品设计问题的临时处理办法、改进方案、长期解决对策给出明确处理意见。
5.2试产准备
5.2.1产品管理部确定试产时间后，各部门应以计划的日程为目标，完成相关准备工作。
5.2.2 TE根据研发提供的标准样机和技术资料制作测试治具、测试SOP、制定测试程序标准及项次。
5.2.3 IE根据结构设计部、外观设计部提供的技术资料制作试产文件、工艺流程图。
5.2.3 ME根据生产工艺要求申请工装夹具，计划所需生产设备。
新产品试产流程
一、目的:规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产.二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门:PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。
开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品保部：参与产品验证,参加相关会议，试产过程的中的质量检测等.四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发，开发完成后,应具备以下资料及工装：(1)、物料清单（开发版）。
(2）、蓝图(开发版）。
（3）、原理图.（4）、开发样品。
（5）、说明书。
（6）、标贴（按规定命名）.（7)、产品规格书（性能指标、系统接线图）。
（8）、PCB板图。
(9）、测试工装及测试SOP。
3、开发完成后，由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计＆开发验证报告》。
然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。
验证和评审在两个工作日内完成。
4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到工程部.资料应齐全、完整。
5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
(2)、蓝图审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
（3)、说明书审核、发行。
(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档）。
新产品试产之量产流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
试产管理控制程序
1.0目的1.1确保研发设计能得到及时的试产确认；1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。
2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试产。
3.0定义3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品；3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序；3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料；3.4新开发外协供应商：3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结构组件等；3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升级的，如PCBA贴片、结构组件等；4.0权责4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪试产结果并进行分析，并参与试产评审；4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评审；4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审；4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。
5．0作业流程5.1试产资料准备5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等；5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》；5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）；5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》（如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位；5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。
物料确认和试产办法
6.4 SMT、单板及整机车间优先使用试制的物料或半成品，生产过程中做好隔离、
标识及各项记录，单独转板或入库。
6.5小批量试制完成之后，技术部收回小批量试产的《元件质量跟踪表》，由品质部经理以上人员对本次试制作出判定并由技术部复印发放给相关部门。
5.4技术部/电源部对样品的功能、电气性能、机械性能的适应性（包括一些可靠性试验、破坏性试验、组装实配等）进行确认，以确保用到该物料的产品都能得到适应，并将结果记录在《采购部样品确认书》上。
5.6技术部/电源部负责人对技术部/电源部的确认结果进行审核。
5.7品质部负责人对最终的确认结果进行审核。
5.8由品质部经理以上领导对该物料样品的确认结果进行最后审批。
2.物料样品确认的时机
NO
确认时机
品质部
技术部
电源部
1
关键元器件物料的第一次来料时
●
●
●
2
关键元器件物料的供应商变更(超出BOM中所定的厂商范围)时
●
●
●
3
关键元器件物料品牌不变只更换供应商时
●
●
4
关键元器件确认后但品质异常,品质部认为需再确认时
●
●
5
非关键元器件物料第一次来料
●
●
●
6
非关键元器件物料的供应商变更(超出BOM中所定的厂商范围)时
3.1.3当物料样品确认合格之后，负责小批量采购。
3.2品质部：
3.2.1负责对采购部门送予的样品按IQC标准的要求进行确认（如为结构件则要进行尺寸、装配等方面的确认）；
试产流程
新项目刚导入过程
如项目组有特殊要求另议
备注
新项目刚导入过程
如项目组有特殊要求另议
部门工作职责 工作职责 确认试产要求以及相关资料 试产时间，通知NPI召开试产前会议 确此次试产要求以及注意事项 、依会议要求做试产前准备 与项目组确立试产项目的检验验收标 准及其他需求 依会议要求做试产前准备 确认物料、数量、交期 、工艺文件、测试治具、样板、SOP 否有暂用版，协调生产加工厂资源 检验项目及标准是否准备就绪。 跟踪试产进度 试产，同时验证试产项目的各资料及 设备的搭配性。 、依检验标准进行生产与检验 项目组检验标准是否适用于生产 后总结各部门资料、工具、物料、设 认是否满足项目组要求的品质要求及 交期。
试产准备流 NO 1 2 流程 试产通知 试产安排 主导部门 项目组 PMC 参与部门 项目组 PMC 项目组 质量 中试 PMC 中试 中试 质量 中试 质量 6 试产后总结 中试 各部门
3
试产前会议
NPI
4
产前确认
中试
5Leabharlann 试产作业中试对应部门工作职责 工作职责 确认试产要求以及相关 确认试产时间，通知NPI召开 明确此次试产要求以及注 1、依会议要求做试产前 2、及时与项目组确立试产项目 准及其他需求 依会议要求做试产前 确认物料、数量、交 确认钢网、工艺文件、测试治具 文件是否有暂用版，协调生产 确认检验项目及标准是否准 跟踪试产进度 1、主导试产，同时验证试产项 设备的搭配性。 2、依检验标准进行生产 确认项目组检验标准是否适 透过试产后总结各部门资料、工 备等，确认是否满足项目组要求 交期。
试产准备流程表 注意事项 确认试产梳理、程序、测试工具 通知NPI召开试产前会议 此项必须执行 相关要求确立后，将标准请及时通知生 产相关人员，避免出现检验标准不一致 的情况 同质量要生产检验标准 当未准备OK时不安排试产， 回复产前确认表 回复产前确认表 1、及时反馈物料问题及其他问题。 2、记录试产问题，并分析与对策。 3、记录问题点，待试产后总结 记录问题点，待试产后总结 总结问题点需分类进行整理物料、设计 、作业不良，针对物料、设计不良，需 项目组同事进行处理，作业不良等制程 方面，需中试推动加工厂进行解决。 备注
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1. 目的 保证整个试用的过程能够得到有效的控制，通过试用能准确地判决物料的
品质。 2. 适用范围
新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审 批中要求试用之物料及其它原因需试用之物料 3. 试产物料跟踪流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始 IQC 开出试 产仓物储部料填写跟进出料 SMT 情况，并随料将单 踪一表起给领料部门 邦 定 物 SMT、邦定 料 填写试产 生情产况在 投 料生 前产 将在 表投 交料于前工将程表 通知 QA
试产物 料跟踪 表、进 料不良 处理单 试产物 料跟踪 表 试产物 料跟踪 表 试产物 料跟踪 表 试产物 料跟踪 表
?生产接到试产物料及单后，在投料 前，将表交于工程部，工程部进行试 产物料跟踪
?生产应通知 OQC 从哪批开始是用试 产物料的，将有用试产物料的批次与 其它批次分开放置并做上标识。
流程
?仓储部填写进出料的情况，并随料将 单一起发给领料部门。若一次不能将 试产的物料发完，则在以后发料时均 需随料发放《试产物料跟踪表》。试产 物料需优先发料。
?SMT、邦定在试产完将半成品入库时 需将《试产物料跟踪表》一起交于仓 储部。仓储部在发半成品时要随同发 出《试产物料跟踪表》。若使用试产物 料的半成品不能一次入库，可复印《试 产物料跟踪表》以便使用试产物料的 半成品在每次入库时均有《试产物料 跟踪表》
?IQC 领班、 组长
检验员 ? 仓储部 ?SMT、邦定 ?生产、工程 ?生产部、 OQC 组 长 / 领班
?IQC 根据特采或代用要求试产,开出 《试产物料跟踪表》。
试产物料数量原则上不超过 100pcs，特 殊情况数量增加需 QE 认可。
物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产 或代用试产。
表单与物料一起交仓库。
职责
工作要求
相关文件 /记录
OQC 填写
检试产验结情果确况 返认单 IQC
结束
? OQC 检验 员 ? 物料 QE ? IQC
?OQC 在整机检查时，要针对该物料在 整机情况，有目的地进行检验，产品 QE 确认并填写意见。
?物料 QE 根据各部的试产情况，最终判 定试产合格与否
试产结束后返单至 IQC