8D工作方法 (自动保存的)
8D工作法123
D7：预防再发生 ： 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯 例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问 题重复发生。 关键要点：选择预防措施;验证有效性。 决策 ：组织、人员、设备、环境、材料、 文件重新确定
对类似的其他产生线、产品、材料、生产 工艺等，虽然尚未发生问题，也需作同步改善， 这也就是平常所说的“他石攻错”。同时这样 的问题和对策措施要列入下一产品研发阶段失 效模式中进行验证。 这是一个不断改进的过程。
什么是“问题”? 问题是实际与理想之间的差 距 (Gap)。
什么是问题的型态? 1.异常性问题 (偏差太大) 2.结构性问题 (制程水平太低)
D1：小组成立 ： 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品 的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应 具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的 技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品 的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设
对8D工作方法的评价 工作方法的评价 1.优点 优点 发现真正肇事原因的有效方法，并能够采 取针对性措施消除真正肇事原因，执行永久性 矫正措施。 能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。 逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次 出现时的监测能力。 预防机制的研究有助于帮助系统将问题控 制在初级阶段。
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前 的生产状态，先动动脑。你第一件事是要观察、分析、比 较。列出你所知道的所有生产条件(也就是鱼刺图)，逐一 观察，看看是否一些条件自然或人为地发生了变化，问题 产生前或产生中的一段时间里有没有什么异动，问题生产 后又有什么不一样。问题的发生总是有原因的，对资料的 分析常常可以看出一些蛛丝马迹。这样的分析可以帮助你 缩小范围，越来越接近问题的核心。当分析完成，列出你 认为最有可能的几项，再逐一动手做一些调整改变，并且 观察这些改变可以使品质回复正常及影响变异的程度，进 而找出真正的原因，这就是著名的田口方法最简单而实际 的运用。
2020年整理福特-8D工作法.pdf
8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
福特-8D工作法
8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
8D工作方法.ppt
一旦做完以上那些事情，就能夠詳細寫出認為什麼 是問題之真正所在，甚至可以畫出一張圖表來。人 們常常並不是不知道如何解決問題，而是沒有花時 間去真正認清目前的形式。
就像一名醫生，只有掌握了一系列症狀後，才能作 出正確的診斷。
2020/10/9
小組組成
問題說明
8D
問
根本原因
題
臨時措施
解
永久糾正措施
決
的
指
審核數據以確保糾正措施的效用
引
預防再發生
9
8D工作方法
D1︰小組組成 D2︰問題說明 D3︰根本原因 D4︰臨時措施 D5︰永久糾正措施 D6︰審核數據以確保糾正措施的效用 D7︰預防再發生 D8︰嘉許小組
視它。 只有當問題鬧大了，才會突然想要解決
它。
2020/10/9
6
害怕作出決策
解決問題總是會涉及到某種程度的不確 定性，必須作出決策，以解決問題。
這個原素使得解決問題變得十分困難。 在下決心確定採取哪一種解決方案時，
可能發生遲疑不決、拖延耽擱或根本不 作出決策的情況，特別是如果有好幾個 解決方案可供選擇的話。
2020/10/9
21
D3︰實施並驗證臨時措施
為防止問題惡化並波汲其它產品及客戶 盡快恢復客戶信心 預先部置應變方案 採用產品追溯到生產批及評估損失範圍 安全產品可能要回收 最後須驗証行動有效性
Who(何人)︰ 到底是誰發現？ 有誰可以更容易找出這問題？
2020/10/9
14
D2-2: 5W1H
When(何時)︰
什麼時間發現的？ 在別的時間是否會更易發現？ 一定要在這個時間做嗎？
福特-8D工作法PDF.pdf
8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
福特-8D工作法
8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
8D工作方法简单介绍.PPT
D7：预防再发生
目的:
修改现有的管理系统、操作系统、 工作惯例、设计与规程以防止这一问题 与所有类似问题重复发生。
D7：预防再发生
关键要点:
•选择预防措施 •验证有效性 •决策 •组织、人员、设备、环境、材料、文件重新 确定
D8：小组祝贺
目的:
承认小组的集体努力，对小组工 作进行总结并祝贺。
D8：小组祝贺
“什么东西出了什么问题”
方法：质量风险评定，FMEA分析
D2：问题说明
关键要点:
•收集和组织所有有关数据以说明问题 •问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 •审核现有数据，识别问题、确定范围 •细分问题，将复杂问题细分为单个问题 •问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西 出了什么问题”，而原因又未知 •风险等级
D3：实施并验证临时措施
目的:
保证在永久纠正措施实施前，将问 题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今 都需采用）
方法：FMEA、DOE、PPM
D3：实施并验证临时措施
关键要点:
•评价紧急响应措施 •找出和选择最佳“临时抑制措施” •决策 •实施，并作好记录 •验证（DOE、PPM分析、控制图等）
•小组长或成员因工作调动，不能履行职责，又未 及时变更。
•问题说明—停留在故障表现上，没有用工程师的语言 ，造成许多问题只是治标不治本。
•临时措施—没有采取临时措施，保证问题与顾客隔离 。
•根本原因—没有对所有可能原因进行测试以确定根本 原因，而多是凭经验。
•永久措施—选择措施前，没有进行成本、效果等方面 的评价，以利于决策。措施确定后无计划或预防措施 保证。
•必要的验证手段—在根本原因或永久措施的验证阶段 ，缺少必要的试验或验证手段。
浅谈8D工作方法
浅谈8D工作方法苏横军，竺云龙当碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客户投诉、生产质量异常等等。
针对这样的事情一些有经验的工程师研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳为8个原则即8D（8 Discipline）。
8D是美国福特汽车公司最早用来作为解决问题的基本方法，后来被工业界广泛应用于工业制造企业的客户投诉处理和质量异常处理。
例如：COMPAQ 已把8D作为解决问题的标准程序，上海大众对供应商提出整改项目一律要求递交8D报告。
好孩子也在大力推广8D的应用以确保问题得到系统及全面的解决。
为便于大家进一步加深对8D的理解及应用，以下针对8D的每一步骤作一个简单说明。
8D的前置步骤：当问题发生时，先保持冷静并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如：先将客户手中可疑产品召回，以防止事态扩大，同时把所发生的经过细节尽可能收集齐全。
同时8D的有效实施还需依赖部分质量工具如：可靠性、设计验证、产品和过程确认、FMEA（潜在失效模式及后果分析）、CP（控制计划）、SPC（统计过程控制）、试验设计（DOE）、散点图、检查表等。
8D的目的：通过准确完成8D过程，防止问题再发生并改进整个系统。
有效分析8D报告，成功实施纠正/预防措施计划（CAP）。
D1（第一步）：小组成立（建立解决问题的小组）成立一个小组，小组成员必须具备工艺/产品知识，有配合的时间并授予权限；同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质，小组必须有一个负责人或组长。
一般组长由质量人员担任，根据问题所涉及的范围，组员可能包括开发，工程，生产，业务等，一般4-10人。
关键要点：1.成员资格，具备产品、工艺知识；2.目标与分工明确、程序清楚。
战略性问题：1.任命了组长没有？2.小组是否有供应商/客户代表？3.小组有没有组织头脑风暴？常见错误：1.只有1-2人实施。
2.小组成员缺乏技术知识。
D2（第二步）：问题说明（描述问题）用量化术语详细说明与该问题有关的细节，如何事？地点？时间？程序？频率？什么时间出了什么问题？严重程度？目前状态？以及展示照片和收集到的样品。
质量管理之——8D工作方法
质量管理之——8D工作方法一 . 8 D工作方法目的：对于由特殊原因或一般原因所造成的问题，用特定的系统过程推动问题的根本解决。
适用条件：• 问题原因不明• 需要针对原因解决问题,而不是掩盖问题• 需要有才能的团队合作• 需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因,解决问题和预防再发生.D0:8D工作方法的准备目的:对于一种故障表现,评价其是否需要通过8D的方法进行改进,如果有必要的话,应当采取紧急响应措施以保护顾客,并且开始8D工作准备。
D0的工作流程:• 对故障定义及量化,确定受影响的顾客及团体• 是否需要采取紧急响应措施• 收集及审阅可用的数据• 是否符合8D的应用条件• 是否与已存在的8D小组重复• 准备进行8D改进,项目初始化。
8D的八个步骤:D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点:• 成员资格，具备工艺、产品的知识• 目标• 分工• 程序• 小组建设D2：问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点:• 收集和组织所有有关数据以说明问题• 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结• 审核现有数据，识别问题、确定范围• 细分问题，将复杂问题细分为单个问题• 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知• 风险等级D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:• 评价紧急响应措施• 找出和选择最佳“临时抑制措施”• 决策• 实施，并作好记录• 验证（DOE、PPM分析、控制图等）D4：确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
8d的每个步骤以及相应的描述
8d的每个步骤以及相应的描述1. 什么是8D方法？大家好！今天我们要聊聊8D方法，这可是解决问题的超级大法宝。
8D，顾名思义，就是八个步骤，听上去是不是有点儿像八仙过海的节奏？对，这八个步骤也是为了让你把问题给彻底搞定。
那这8D方法到底是啥？简单来说，就是一种系统化的方式来处理和解决各种棘手的问题。
无论你是在工作中还是生活里遇到困难，8D方法都能帮你一把，让你不再抓狂。
2. 第一步：团队组建先说说第一步，这一步可是相当重要的。
你需要召集一帮人，组建一个小团队。
就像大厨做菜之前要先备齐食材一样，你得找对人，才能做对事。
团队成员要具备不同的技能和背景，这样才能从多个角度来看看问题的根源。
记住啦，团队里要有个带头的，那个“领导者”得要有条理，知道该干啥。
2.1 团队成员的挑选选择团队成员的时候，可别随便哦。
你要找那些有经验的人，最好是那些能把问题说清楚的人。
这样，大家讨论的时候才能事半功倍。
想象一下，如果团队里都是一团糟，那最后解决问题的效率也会大打折扣，对吧？2.2 明确团队目标组建好了团队，接下来要明确目标。
大家要齐心协力，奔着一个明确的目标去努力。
如果目标不清晰，大家各干各的，那最后的结果可能就像无头苍蝇一样，啥都搞不定。
所以，目标要清楚，方向要明确。
3. 第二步：问题定义第二步，就是要搞清楚问题到底是什么。
就像你去看病，医生首先得知道你哪儿不舒服。
你得详细描述问题的症状，不能含糊其辞。
比如说，机器出问题了，你就得说清楚是哪个部件出了毛病，是啥时候开始的，有什么特殊情况等等。
问题定义得清楚，解决起来才能有的放矢。
3.1 描述问题的细节在这一步，千万别大而化之，要把每一个细节都描述清楚。
比如说，你可以用“机器突然停机了”这种模糊的说法，但如果你能说“机器在早上九点突然停机了，之前有些异响”，那就要精准得多了。
3.2 分析问题影响了解问题影响也是关键。
你得知道这个问题会对工作、生产或者生活造成多大的影响。
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8D工作方法8D(8 Disciplines)8D工作方法简介8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
8D工作方法的起源二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
8D适用范围该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。
8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。
8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。
8D的目标提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；提供找出现存的与质量相关的框架；杜绝或尽量减少重复问题出现；8D格式的原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施；8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。
8D工作方法的运用不合格的产品问题。
顾客投诉问题。
反复频发问题。
需要团队作业的问题。
8D工作方法的8个步骤8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D0：征兆紧急反应措施目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。
与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设D2：明确问题目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等）D4：确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法关键要点:评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划D5：选择并验证永久纠正措施目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：FMEA关键要点:重新审视小组成员资格决策，选择最佳措施重新评估临时措施，如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划D6：实施永久纠正措施目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。
在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法：防错、统计控制关键要点:重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改D7：预防再发生目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点:选择预防措施验证有效性决策组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定D8：小组祝贺目的:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点:有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。
一般8D文件都是以表格形式出现。
对8D工作方法的评价1.优点发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。
能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。
逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。
预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。
2.缺点8D培训费时，且本身具有难度。
除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等）进行培训。
8D和6σ的差异8D和6σ都是用于解决质量问题的有效工具，但两者之间又存在一定的差别。
1、关于工作步骤8D 解决问题的8个工作步骤和6σ解决问题的DMAIC过程大致可以分为4个部分，如表。
表8D和6σ对照表1）第1部分对于一个未知原因的问题，8D质量方法的第一步是成立一个交叉功能小组。
小组成员应具备有关工艺、产品知识以及解决问题和采取措施的技能。
小组应指定1人为小组长以组织协调小组工作，并对小组的工作进度及成效负责。
问题说明就是陈述“什么东西出了什么问题”。
6σ也是依靠小组解决问题的方法。
6σ和8D都需要成立项目组，不同之处是8D小组长是在小组成员中指定1人担任，而6σ项目组长由黑带／绿带担任。
对于6σ来说，不是所有的问题都适合用6σ方法解决。
在选择6σ候选项目时，应该考虑以下问题：1. 是否是反复出现的事件?2. 范围是否狭窄?3. 是否存在测量尺度?是否能在合理时间内确定测量系统?4. 是否能对过程进行控制?5. 项目是否提高了顾客满意度?如果以上所有问题的答案是“是”，那么这是一个顾客导向6σ的良好候选项目。
在确定阶段，需要采用适当的步骤来明确所选6σ项目是否符合以上要求。
项目小组首先要通过调查研究以确定顾客抱怨什么，抱怨的程度如何，并且将顾客的抱怨转化成关键质量特性(CTQ)，即从顾客角度确定对顾客最重要的产品和服务特性。
并对该特性进行量化，确定该特性“好”到什么程度顾客才满意，从而编制出关键质量特性的可操作性定义。
在确定阶段6σ还提供了过程流程图、鱼骨刺图、因果矩阵等细化项目范围的工具，帮助项目小组对项目范围进行细化，以确保项目范围足够狭窄，使项目在较短的时间内(一般黑带项目为6个月)能够关闭。
2）第2部分8D在问题说明后，下一步就是确定和实施临时措施。
而6σ在确定问题后，并不急于立即采取措施，而是进行测量，用数据进行分析。
首先要对顾客抱怨的输出进行测量，以确定目前的输出处于什么水平，从而建立一个“基点”。
还要对产生输出的过程以及输入进行测量。
在这一步骤中，虽然8D 确定了要寻找并确定根本原因的一个原则，并建议可以用鱼骨图等分析工具，但可操作性不强。
但6σ却提供了一整套完整的测量和分析方法如过程能力分析、柏拉图、运行图、方框图、散点图等，并提供了专用的分析软件工具，使我们能够寻找和论证影响输出的根本原因。
3）第3部分8D在验证并确定永久纠正措施时，容易凭经验判断而缺少数据支持。
有些公司通过用户的反馈信息来验证改善措施，不但耗费时日，而且效果也难以保证。
所以难免发生永久措施实施后问题却没有改善的情况。
6σ在改善阶段提供了头脑风暴法、试验设计(DOE)等工具帮助确定改善方案。
改善方案确定后并不立即投入生产，而是要在一个小范围内试行。
并且用在测量阶段建立的测量系统对改善后的输出进行测量和分析，然后与“基点”进行对比，用数据证明改善措施是否确实改善了输出。
只有确实有效的改善措施，才能够在生产中施行。
4）第4部分8D和6σ都需要采取措施巩固小组取得的成果。
8D要求将与问题有关的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程进行调整或修改，以防止这一问题和所有类似问题重复发生。
而6σ则通过防错策略控制输入并对生产产品或提供服务的过程进行持续监控以确保同样的问题不再发生。
另外，6σ强调预防的事先性，要求将生产产品或提供服务的过程设计或改造成能生产出6σ质量的产品或服务的过程，以防止缺陷产品或服务的产生。
8D一般是用于解决已出现的问题。
2、关于改进目标8D方法提出小组通过8个步骤改善问题，但没有明确提出改进的目标。
6σ的目标非常明确，即追求零缺陷。
当然，6σ的目标并不是只通过1个6σ项目就能达到，而是通过一个又一个6σ项目，持续改进，不断地向目标迈进。
3、关于理念与文化6σ不只是一种质量改进方法，而且是一种新的理念和文化。
6σ认为质量不只是某个部门的事情，而是公司每个员工的工作。
公司要求员工“拥有”他工作的质量，强调全员参与及行为的无边界性。
追求完美成为公司每个员工的行为，从而相互协作，形成共同的目标和价值观。
因此，在某种意义上，6σ不单纯只是质量改进活动，更多的是一种业务活动。
公司的所有员工都有责任学习和贯彻6σ方法。
换句话说，6σ使公司的需求、顾客的需求和个人的需求相统一，从而克服了其他质量方法部门之间相互脱节、员工之间相互推诿、公司目标和顾客需求不一致的缺点。
同时，6σ引导公司的各项活动的决策、分析和改进必须基于对经过量化的客观数据作为事实而进行，更加强调科学性和客观性。
8D还没有上升到一种理念和文化。
6σ不仅可以用于质量改进，而且可以用于组织各个方面的改进。
管理、设计、采购、制造、市场、维修、服务等各个领域都可以应用6σ方法进行改进。
而8D则主要是用于质量改进。
4、关于实施要求6σ的实施比8D具有更高的组织构架要求和人员资格要求。
在组织构架方面，8D并没有提出特殊的要求。
而6σ有一整套严密的组织构架，由高层执行领导、指导、高级黑带、黑带、绿带组成。